JPS61291263A - マスタシリンダ用シリンダ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えばブレーキマスタシリンダ、クラッチマ
スタシリンダ等として用いて好適なマスタシリンダ用シ
リンダ装置に関し、特に、耐圧強度を高くし、かつ軽量
化を図るようにしたマスタシリンダ用シリンダ装置に関
する。

〔従来技術〕

一般に、マスタシリンダはシリンダ本体と、該シリンダ
本体に摺動可能に挿嵌されたピストンと、一端が該ピス
トンに連結され、他端が足踏みペダル等に取付けられる
ピストンロッドと、前記シリンダ本体に一体的に設けら
れたリザーバ接続用のボス部と、前記ピストンの摺動変
位によって発生する作動液を配管を介してブレーキ装置
やクラッチ装置に供給するため、前記シリンダ本体に一
体的に設けられた配管接続用のボス部とからなり、前記
シリンダ本体と各ボス部とによってシリンダ装置が構成
されている。

ところで、この種のマスタシリンダ用シリンダ装置を成
形する場合、従来、シリンダ本体と各ボス部をアルミニ
ウムや鋳鉄等の材料で一体成型する方法、あるいは樹脂
材料で一体成型する方法、さらにはパイプ等の金属製筒
体からシリンダ本体を成形し、該シリンダ本体に各ボス
部材を溶接等の手段によって一体化する方法等が採用さ
れている。

しかし、従来技術では、シリンダ本体と各ボス部をアル
ミニウムや鋳鉄等で一体成型する場合、形状が複雑であ
るから、鋳造時の温度管理が難かしくなる上に、鋳造後
にシリンダ本体および各ボス部に穴加工を施す必要が生
じ、製造作業が複雑になり、製造コストが嵩むと共に全
体の重量が極めて重くなるという欠点がある。

また、シリンダ本体と各ボス部を樹脂材料で一体成型す
る場合には、形状が複雑であっても比較的簡単に成型で
きから、製造コストを削減できると共に全体の重量を軽
減できるが、樹脂材料自体らシリンダ本体を成形する場
合には、耐圧強度は高くできるが、シリンダ本体に各ボ
ス部材を溶接しなければならず、製造作業が面倒になり
、それ程製造コストを削減できない上に全体の重量を軽
減できないという欠点がある。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は、上述した従来技術の各欠点に鑑みなされたも
ので、本発明が解決しようとする問題点は、シリンダ本
体内に金属製の補強部材を埋設するように、該シリンダ
本体を樹脂材料で一体成型することによって耐圧強度を
高めると共に全体の重量を軽減でき、製造コストを削減
できるようにしたマスタシリンダ用シリンダ装置を提供
することにある。

〔問題点を解決するための手段〕

上述した問題点を解決するために本発明が採用する構成
は、金属材料からなる筒状の補強部材と、一端が閉塞端
、他端が開口端となり、該閉塞端から開口端側に亘って
前記筒状の補強部材が内部に埋設された樹脂製のシリン
ダ本体とからなる。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を第１図ないし第３図に基づいて
説明する。

第１図は本発明の第１の実施例を示している。

図において、１は一端が閉塞端ＩＡ、他端が開口端ＩＢ
となったシリンダ本体で、該シリンダ本体１は内部に後
述の補強部材３が埋設され、ＡＢＳ樹脂等の樹脂材料か
ら後述のフランジ２、リザーバ４およびボス部７と共に
一体成型されている。

そして、該シリンダ本体１には前記閉塞端ＩＡ、開口端
１８間を軸方向に伸長する円筒部ＩＣが設けられ、該円
筒部ＩＣ内には図示しないピストンが摺動可能に挿嵌さ
れるシリンダ穴ＩＤが形成されている。

２は該シリンダ本体１を車両のポデー等に取付けるため
に該シリンダ本体１と一体成型されたフランジで、該フ
ランジ２内には後述する補強部材３の径方向延設部３Ｃ
が埋設され、軸方向には取付ボルト等を挿通するための
挿通穴２Ａ、２Ａ。

・・・が穿設されている。

３は前記シリンダ本体１の耐圧強度を高めるため、該シ
リンダ本体１の閉塞端ＩＡから開口端ＩＢ側に亘って埋
設された補強部材で、該補強部材３は軟鋼等の金属材料
から、例えば冷間鍛造等の手段によって薄肉で有底筒状
に成形されく前記閉塞端ＩＡ内に埋設された底部３Ａと
、該底部３Ａから軸方向に伸長し、前記円筒部ＩＣ内に
埋設された筒部３Ｂと、該筒部３Ｂの開口端から径方向
に一体的に延設され、前記フランジ２内に埋設された径
方向延設部３Ｃとから構成されている。

そして、該補強部材３の筒部３Ｂには後述の油入５．６
および８に対応する位置に配置され、該油入５，６およ
び８よりも大径に形成された径方向穴３Ｄ、３Ｅがそれ
ぞれ穿設されている。また、前記径方向延設部３Ｃには
前記各挿通穴２Ａに対応する軸方向穴３Ｆ、３Ｆ、・・
・が穿設され、該各軸方向穴３Ｆによって補強部材３は
当該シリンダ装置の成型用金型（図示せず）内に位置決
めされるようになっている。

次に、４は前記シリンダ本体１と同一樹脂材料で一体成
型され、前記円筒部ＩＣの中間部位に位置 置して径方向に１設されたリザーバで、該リザーバ４は
内部に油液収容部４Ａを形成すべく前記円筒部ＩＣから
筒状に延設されており、その開口端外周にはりザーバキ
ャップ（図示せず）が係脱可能に係合する抜は止め用の
突部４Ｂが突設されている。５，６は該リザーバ４の油
液収容部４Ａをシリンダ穴ＩＤ内と連通させるべく前記
円筒部ＩＣに径方向に穿設された油入で、該各油入５゜
６は油液収容部４Ａ内に収容される油液のサプライボー
ト、リリーフポートをそれぞれ構成するようになってい
る。

さらに、７は前記シリンダ本体と同一樹脂材料で一体成
型され、前記閉塞端ＩＡ側寄りに位置して円筒部ＩＣか
ら径方向に突設された配管接続用のボス部で、該ボス部
７は円筒部ＩＣから筒状に延設され、その内周面にはね
じ部７Ａが形成されている。そして、該ボス部７はブレ
ーキ装置等に連結される配管（いずれも図示せず）の一
端に該ねじ部７Ａを介して着脱可能に接続されるように
なっている。８はボス部７内を前記シリンダ穴ＩＤ内と
連通させるべく前記円筒部ＩＣに径方向に穿設された袖
穴で、酸油穴８は図示しないピストンがシリンダ穴ＩＤ
内を摺動変位するときに発生する作動液をボス部７内へ
と流出入させ、前記配管を介してブレーキ装置等に供給
するようになっている。

次に、以上の通り構成されるシリンダ装置の製造工程に
ついて説明する。

まず、成型用金型（図示せず）内に補強部材３を配置す
る。このとき、該補強部材３の径方向延設部３Ｃに穿設
された各軸方向穴３Ｆを、前記金型内に突出し、フラン
ジ２の各挿通穴２Ａに対応する位置に配設されたピン（
図示せず）に係合させ、これによって、該金型内に補強
部材３を位置決めする。そして、前記金型内に加熱溶融
状態の樹脂材料を充填して、シリンダ本体１と共にフラ
ンジ２、リザーバ４およびボス部７を一体成型し、該シ
リンダ本体１およびフランジ２内に前記補強部材３を埋
設する。このとき、シリンダ穴ＩＤ。

フランジ２の各挿通穴２Ａ、袖穴５．６、ボス部７のね
じ部７Ａおよび袖穴８等を一体に成型する。

かくして、本実施例によれば、シリンダ本体１やフラン
ジ２の内部に補強部材３を埋設するようにして、該シリ
ンダ本体Ｉ、フランジ２、リザーバ４およびボス部７を
樹脂材料によって一体成型するので、樹脂材料による成
型の利点を十分に活して製造作業全体を簡略化でき、製
造コストを削減化できると共に、全体の重量を確実に軽
量化でき、補強部材３によって耐圧強度も相当に高くす
ることができる。また、リザーバ４をシリンダ本体１と
一体に成型するようにしたから、従来技術でシリンダ本
体に設けていたリザーバ接続用のボス部自体を不用にで
き、従来面倒な作業が要求されていたリザーバの取付作
業自体を省略でき、組立工程を大幅に簡略化できる。な
お、補強部材３を成型前に、例えば９０度程度の適温に
予め加熱しておけば、成型時に生じ易い応力集中や巣の
発生等の問題も確実に防止でき、良好な製品を得ること
ができる。また、補強部材３の筒部３Ｂに所定の間隔を
あけて孔等を予め穿設しておけば、前記径方向穴３Ｄ、
３Ｅと共に該補強部材３の周囲へと加熱溶融状態の樹脂
材料を流し込み易くなり、前述した巣の発生等の問題も
より確実に防止できる。

第２図は本発明の第２の実施例を示し、本実施例におい
て、前述した第１図に示す第１の実施例と同一の構成要
素には同一の符号を付し、その説明を省略するものとす
る。

然るに、本実施例の特徴は、鋼等の金属製のワイヤ１１
を筒状に巻回することによって筒状の補強部材１２を形
成したことにある。ここで、該ワイヤ１１はシリンダ本
体１のシリンダ穴ＩＤよりも大きい径をもって巻回され
、円筒部ＩＣに対応する長さをもって軸方向に伸長して
おり、一端側では前記補強部材１２の底部１２Ａを形成
すべく、径方向内向きにうず巻状に巻込まれている。

このように構成される本実施例でも前記第１の実施例と
ほぼ同様の作用効果を得ることができるが、特に本実施
例では、ワイヤ１１を筒状に巻回することによって補強
部材１２を形成しているから、成型時に加熱溶融状態の
樹脂材料が補強部材１２の周囲、即ちワイヤ１１間の隙
間１１Ａ。

１１Ａ、・・・を介して該ワイヤ１１のまわりに十分に
流し込まれ易くなり、巣の発生などの問題を確実に防止
できる。

なお、フランジ２内にも前記ワイヤ１１を伸長させて、
該フランジ２を補強するようにしてもよい。また、この
フランジ２内にはワイヤ１１に替えて金属製の板材等を
埋設するようにしてもよい。

この場合、この板材の内周面を前記ワイヤ１１の巻回部
に溶接等の手段で予め固着するようにしておけばよい。

第３図は本発明の第３の実施例を示し、本実施例の特徴
は、軟鋼等の金属製薄肉パイプ２１の一端を絞り加工し
て補強部材２２の底部２２Ａを形成すると共に、該パイ
プ２１によって補強部材２２の筒部２２Ｂを形成し、さ
らに、該パイプ２１の他端を径方向に曲げ加工して径方
向延設部２２Ｃを形成し、該径方向延設部２２Ｃに鋼等
の金属板製フランジ２３を溶接等の手段によって固着し
たことにある。ここで、８亥フランジ２３の中央には前
記筒部２２Ｂに対応する径の貫通穴２３Ａが穿設されて
おり、その外周側には後述のシリンダ本体２４を車両の
ボデー等に取付けるときにボルト等が挿通される挿通穴
２３Ｂ、２３Ｂ、・・・が穿設されている。そして、該
フランジ２３は貫通穴２３Ａを介して前記筒部２２Ｂに
挿通され、前記径方向延設部２２Ｃに固着されている。

また、前記補強部材２２の筒部２２Ｂには後述の袖穴２
６．２７および袖穴２９に対応する位置に酸油穴２６．
２７および袖穴２９よりも大径の径方向穴２２Ｄ、２２
Ｅが穿設され、さらに樹脂材料の射出ゲートに対応する
位置にも該樹脂材料を補強部材２２のまわりに流し込み
易くするために孔２２Ｆ、２２Ｆ、・・・が穿設されて
いる。一方、前記底部２２Ａ側にはパイプ２１を絞り加
工することによって形成された軸方向の突起２２Ｇが突
設されている。

かくして、該補強部材２２は突起２２Ｇとフランジ２３
とによって金型内に位置決めされるようになっており、
この金型内に樹脂材料を充填して後述のシリンダ本体２
４、リザーバ２５等を一体成型するとき、補強部材２２
、フランジ２３は例えば９０度程度の適温に予め加熱さ
れ、巣の発生や応力集中等の問題を防止するようになっ
ている。

次に、２４は一端が閉塞端２４Ａ、他端が開口端２４Ｂ
となり、該閉塞端２４Ａ、開口端２４Ｂ間を円筒部２４
Ｃが軸方向に伸長しているシリンダ本体で、該シリンダ
本体２４は前記第１の実施例で述べたシリンダ本体１と
ほぼ同様にＡＢＳ樹脂等の樹脂材料によって後述のリザ
ーバ２５およびボス部２８と共に一体成型され、閉塞端
２４Ａおよび円筒部２４Ｃにはそれぞれ前記補強部材２
２の底部２２Ａおよび筒部２２Ｂが埋設され、耐圧強度
が相当に高くなっている。そして、円筒部２４Ｃ内には
ピストンが摺動可能に挿嵌されるシリンダ穴２４Ｄが形
成されている。

２５は該シリンダ本体２４０円筒部２４Ｃから径方向に
筒状に延設されたリザーバで、該リザーバ２５は前記第
１の実施例で述べたリザーバ４と同様に油液収容部２５
Ａ、突部２５Ｂがそれぞれ設けられている。２６．２７
は前記補強部材２２の径方向穴２２Ｄ内に位置するよう
に前記円筒部２４Ｃの径方向に穿設された袖穴で、酸油
穴２６゜２７は前記油液収容部２５Ａ内に収容される油
液のサプライポート、リリーフポートをそれぞれ構成し
ている。

さらに、２８は前記シリンダ本体２４の閉塞端２４Ａ側
寄りに位置して前記リザーバ２５と一体に連結されるよ
うに円筒部２４Ｃから径方向に延設された配管接続用の
ボス部で、該ボス部２８は相当に厚肉に形成され、強度
が相当に高くなるよせず）の一端を接続するために円筒
状の接続部２８Ａが設けられ、該接続部２８Ａの内周に
はねじ部２８Ｂが形成されている。２９は前記径方向穴
２２Ｅ内に位置するように円筒部２４Ｃの径方向に穿設
され、該接続部２８Ａとシリンダ穴２４Ｄとを連通ずる
袖穴で、酸油穴２９を介して作動液がブレーキ装置へと
供給されるようになっている。

このように構成される本実施例でも、前述した第１の実
施例とほぼ同様の作用効果を得ることができるが、特に
本実施例では、フランジ２３を金属板で形成し、補強部
材２２の径方向延設部２２Ｃに溶接等の手段で固着する
ようにしたから、該フランジ２３の強度を増加させるこ
とができる上に、該フランジ２３と補強部材２２の突起
２２Ｇとを用いて該補強部材２２を金型内に確実に位置
決めでき、位置決め精度を向上させることができる。

また、ボス部２８を厚肉に形成したので、該ボス部２８
の強度を増加させることができ、破損事故等を確実に防
止できる。

なお、前記各実施例では、リザーバ４（２５）をシリン
ダ本体１（２４）と一体成型するものとして述べたが、
これに替えて、該シリンダ本体１（２４）にリザーバ接
続用のボス部を一体成型し、このボス部に別途成型した
リザーバを組立作業時に取付けるようにしてもよい。ま
た、前記各実施例では、いわゆるシングルマスタシリン
ダ用のシリンダ装置を図示して説明したが、本発明はこ
れに限定されるものではなく、単−径のシリンダ穴内に
２個のピストンを挿嵌するようにしたタンデムマスタシ
リンダや、シリンダ穴を異なる２つの径でもって形成し
、それぞれにピストンを挿嵌するようにしたデュアルマ
スタシリンダ用のシリンダ装置にも適用できることは勿
論である。

〔発明の効果〕

以上詳述した通り、本発明によれば、閉塞端から開口端
側に亘って筒状の金属製補強部材を埋設するようにシリ
ンダ本体を樹脂材料で一体成型したから、シリンダ本体
の耐圧強度を確実に高めることができる上に、全体の重
量を確実に軽量化でき、樹脂成型の利点を活して製造作
業を大幅に簡略化でき、製造コストを削減できる。また
、シリンダ本体にリザーバ等を一体成型することも可能
となり、従来、面倒な作業となっていたリザーバの取付
作業を不要にでき、組立作業を確実に簡略化できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１の実施例を示す縦断面図、第２図
は本発明の第２の実施例を示す縦断面図、第３図は本発
明の第３の実施例を示す縦断面図である。 １・・・シリンダ本体、ＩＡ・・・閉塞端、ＩＢ・・・
開口端、３・・・補強部材、４・・・リザーバ、１１・
・・ワイヤ、１２．２２・・・補強部材、２４・・・シ
リンダ本体、２４Ａ・・・閉塞端、２４Ｂ・・・開口端
。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 金属材料からなる筒状の補強部材と、一端が閉塞端、他
   端が開口端となり、該閉塞端から開口端側に亘って前記
   筒状の補強部材が内部に埋設された樹脂製のシリンダ本
   体とから構成してなるマスタシリンダ用シリンダ装置。