JPS61135465A - 連鋳鋳片の製造方法 - Google Patents
連鋳鋳片の製造方法Info
- Publication number
- JPS61135465A JPS61135465A JP25510984A JP25510984A JPS61135465A JP S61135465 A JPS61135465 A JP S61135465A JP 25510984 A JP25510984 A JP 25510984A JP 25510984 A JP25510984 A JP 25510984A JP S61135465 A JPS61135465 A JP S61135465A
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- Japan
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- ems
- molten metal
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- section
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/122—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ using magnetic fields
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
- B22D11/114—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means
- B22D11/115—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means by using magnetic fields
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は連鋳鋳片の製造方法に関し、より詳細には、溶
湯に電磁撹拌を加えつつ連続鋳造を行い連鋳鋳片を製°
造する方法に関する。
湯に電磁撹拌を加えつつ連続鋳造を行い連鋳鋳片を製°
造する方法に関する。
（従来の技術及び問題点）
近年、金属の連続鋳造技術の発展は著しく、各種金属の
鋳片の製造に適用されるようになってきている。かＮる
連鋳鋳片にも内質面での問題が少なくない。
鋳片の製造に適用されるようになってきている。かＮる
連鋳鋳片にも内質面での問題が少なくない。
例えば、連鋳鋳片の鋳造組織に関しては、柱状晶が多く
、等軸晶が少ないため、特に高炭素合金鋼の連続鋳造に
おいては、低融点の硫化物ＭｎＳや炭素濃化溶鋼が凝固
前面に押出され、これが中心偏析等のａ析の原因となっ
ている。
、等軸晶が少ないため、特に高炭素合金鋼の連続鋳造に
おいては、低融点の硫化物ＭｎＳや炭素濃化溶鋼が凝固
前面に押出され、これが中心偏析等のａ析の原因となっ
ている。
従来、この偏析を防止するために溶鋼に電磁撹拌をかけ
ていた。すなわち、電磁撹拌装！ｉ！！（Ｅ ＭＳ）を
モールド上端から３ｍ乃至数ｍの位置に配置し、モール
ド縦断面内で溶鋼を回転撹拌している。しかし乍ら、前
記ＥＭＳにより電磁撹拌をかけても、中心偏析を効果的
に軽減することができず、更にはＡＭ、０３などの非金
属介在物は鋳片表面から中心に向かって生長しているデ
ンドライトに吸着トラップされ、これが軸受鋼などでは
転勤寿命を短くする原因となっていた。
ていた。すなわち、電磁撹拌装！ｉ！！（Ｅ ＭＳ）を
モールド上端から３ｍ乃至数ｍの位置に配置し、モール
ド縦断面内で溶鋼を回転撹拌している。しかし乍ら、前
記ＥＭＳにより電磁撹拌をかけても、中心偏析を効果的
に軽減することができず、更にはＡＭ、０３などの非金
属介在物は鋳片表面から中心に向かって生長しているデ
ンドライトに吸着トラップされ、これが軸受鋼などでは
転勤寿命を短くする原因となっていた。
（発明の目的）
本発明は、前述のＥＭＳによる電磁撹拌に伴う欠点を解
消し、中心偏析などの偏析が少なく、しかも非金属介在
物の吸着トラップを著減して、軸受鋼などの転勤寿命の
延長を可能にする連鋳鋳片の製造方法を提供することを
目的とするものである。
消し、中心偏析などの偏析が少なく、しかも非金属介在
物の吸着トラップを著減して、軸受鋼などの転勤寿命の
延長を可能にする連鋳鋳片の製造方法を提供することを
目的とするものである。
（発明の構成）
か５る目的達成のため、本発明者は従来の電磁撹拌に伴
う欠点の原因究明に努めた結果、以下に示すような知見
を得るに至った。
う欠点の原因究明に努めた結果、以下に示すような知見
を得るに至った。
従来、連続鋳造を行う場合、第１段ＥＭＳはモールド上
端より数ｍの下方位置に配置しており、またこの位置で
モールド縦断面内で溶鋼撹拌を行っていた。しかし、こ
の方法では、既に凝固殻が生成してからの撹拌であるの
で等軸晶の生成量が少なく、したがって、中心偏析の軽
減には役立っていなかった。
端より数ｍの下方位置に配置しており、またこの位置で
モールド縦断面内で溶鋼撹拌を行っていた。しかし、こ
の方法では、既に凝固殻が生成してからの撹拌であるの
で等軸晶の生成量が少なく、したがって、中心偏析の軽
減には役立っていなかった。
更に、モールド縦断面内での撹拌であるため、ＡＱ、０
３などの非金属介在物はテンドライトに吸着トラップさ
れる結果となっていた。
３などの非金属介在物はテンドライトに吸着トラップさ
れる結果となっていた。
そこで、従来のＥＭＳ適用態様について検討を重ねたと
ころ、ＥＭＳの設置位置や電磁撹拌方向。
ころ、ＥＭＳの設置位置や電磁撹拌方向。
速度などを変えることによって上記欠点を効果的に解消
できるとの知見を得た。
できるとの知見を得た。
すなわち、ＥＭＳの配置に関しては、第１段ＥＭＳをモ
ールド最上部に置き、モールド横断面内で溶−鋼撹拌を
行うことにより、溶鋼がモールドに接して結晶ができる
と、直ちに撹拌流によって洗い流され、ぞ−ルド上端で
は凝固殻ができずに晶出した結晶が次々に洗い流されて
、多量の等軸晶を沈澱晶として得ることができる。
ールド最上部に置き、モールド横断面内で溶−鋼撹拌を
行うことにより、溶鋼がモールドに接して結晶ができる
と、直ちに撹拌流によって洗い流され、ぞ−ルド上端で
は凝固殻ができずに晶出した結晶が次々に洗い流されて
、多量の等軸晶を沈澱晶として得ることができる。
また、モールド横断面内で溶鋼を回転撹拌することによ
り、比重の小さい非金属介在物は遠心分離されて中心部
に集まり、これが凝集して浮上分離し易くなる。勿論、
このモールド位置ではデンドライトが生長していないの
で、非金属介在物が吸着トラップされることはない。
り、比重の小さい非金属介在物は遠心分離されて中心部
に集まり、これが凝集して浮上分離し易くなる。勿論、
このモールド位置ではデンドライトが生長していないの
で、非金属介在物が吸着トラップされることはない。
更にモールドと撹拌溶鋼との相対速度が小さいと凝固殻
ができて等軸品が得られなくなるので、上記相対速度を
５ｃｍ／ｓｅｃ以上にして等軸晶の生成の促進を図るの
である。相対速度は５ｃｍ／ ｓ ｅ ｃ以上であれば
大きい程よく、上限は限定されない。
ができて等軸品が得られなくなるので、上記相対速度を
５ｃｍ／ｓｅｃ以上にして等軸晶の生成の促進を図るの
である。相対速度は５ｃｍ／ ｓ ｅ ｃ以上であれば
大きい程よく、上限は限定されない。
なお、ＥＭＳを複数個１例えば第２段ＥＭＳ、第３段Ｅ
ＭＳを置くときは、いずれもモールド横断面内で、上記
モールド最上部に置いた第１段ＥＭＳと同一方向に溶鋼
を回転撹拌するのが好ましく、これにより非金属介在物
の遠心分離効果を助長することができる。
ＭＳを置くときは、いずれもモールド横断面内で、上記
モールド最上部に置いた第１段ＥＭＳと同一方向に溶鋼
を回転撹拌するのが好ましく、これにより非金属介在物
の遠心分離効果を助長することができる。
第１図は本発明に用いるＥＭＳの配置例を示している。
図中、溶融金属１はタンディツシュ２の湯出口３からモ
ールド４に注湯される。モールド４内は水冷されており
、これにより冷却されて凝固殻が生長すると共に冷却ス
プレー５で冷却されつつ、鋳片６はピンチロール７によ
り下方に引き抜かれていく。本発明では少なくとも第１
段ＥＭＳ８をモールド４の最上部に置くように構成し、
第２段ＥＭＳ９を置くときは、モールド最上端よりｈメ
ートル下方の位置、例えば７ｍの位置に配置する。なお
、第３段ＥＭＳを置くときは第２段ＥＭＳ９より下方に
適宜距離をおいて配置することができる。
ールド４に注湯される。モールド４内は水冷されており
、これにより冷却されて凝固殻が生長すると共に冷却ス
プレー５で冷却されつつ、鋳片６はピンチロール７によ
り下方に引き抜かれていく。本発明では少なくとも第１
段ＥＭＳ８をモールド４の最上部に置くように構成し、
第２段ＥＭＳ９を置くときは、モールド最上端よりｈメ
ートル下方の位置、例えば７ｍの位置に配置する。なお
、第３段ＥＭＳを置くときは第２段ＥＭＳ９より下方に
適宜距離をおいて配置することができる。
（実施例）
次に本発明の実施例を示す。
夾庭涯よ
本実施例は５ＵＰ７の連鋳鋳片の製造に適用した場合で
ある。第１段ＥＭＳをモールド最上端に配置して溶湯を
モールド横断面内で回転撹拌させ、モールドに接する部
分の溶鋼の周速度（相対速度）を４ｃｍ／ｓａｃ、６
ｃｍ／ｓｅｃ、１０ｃｍ／ｓｅｅの如く変化させて、連
続鋳造を行った。なお、比較のため、ＥＭＳをモールド
上端より５ｍ下方に設置し、モールド縦断面内で撹拌す
る従来法でも同様の連続鋳造を行った。
ある。第１段ＥＭＳをモールド最上端に配置して溶湯を
モールド横断面内で回転撹拌させ、モールドに接する部
分の溶鋼の周速度（相対速度）を４ｃｍ／ｓａｃ、６
ｃｍ／ｓｅｃ、１０ｃｍ／ｓｅｅの如く変化させて、連
続鋳造を行った。なお、比較のため、ＥＭＳをモールド
上端より５ｍ下方に設置し、モールド縦断面内で撹拌す
る従来法でも同様の連続鋳造を行った。
得られた連ｖＩ鋳片についてその横断面の等軸晶率を調
べた。その結果を第１表に示す。
べた。その結果を第１表に示す。
同表よりわかるように、従来法で連続鋳造を行った場合
には、鋳片横断面の等軸晶率は１％にすぎない。これに
対し、ＥＭＳをモールド最上端に置き、モールド横断面
内で回転撹拌を行った場合には、溶鋼のモールドに対す
る速度（溶鋼周速度）が４ ａｍ／ｓｅｅでは（比較例
）１等軸晶率が３％であった。これは周速度が小さすぎ
て凝固殻ができたためである。一方、周速度を６ ａｍ
／ｓｅｃと大きくすると（本発明例１）、等軸品率が３
０％と飛躍的に増加し、更に１０ｃｌｌ／ｓｅｃにする
と（本発明例２）、等軸晶率は６０％と２倍になり、そ
の効果は顕著である。なお１本発明例１では第２段ＥＭ
Ｓを設置したが、これによる効果も発揮されたものと思
われるが、その程度は本発明例２にみる如く周速度の増
加による効果よりは小さい。
には、鋳片横断面の等軸晶率は１％にすぎない。これに
対し、ＥＭＳをモールド最上端に置き、モールド横断面
内で回転撹拌を行った場合には、溶鋼のモールドに対す
る速度（溶鋼周速度）が４ ａｍ／ｓｅｅでは（比較例
）１等軸晶率が３％であった。これは周速度が小さすぎ
て凝固殻ができたためである。一方、周速度を６ ａｍ
／ｓｅｃと大きくすると（本発明例１）、等軸品率が３
０％と飛躍的に増加し、更に１０ｃｌｌ／ｓｅｃにする
と（本発明例２）、等軸晶率は６０％と２倍になり、そ
の効果は顕著である。なお１本発明例１では第２段ＥＭ
Ｓを設置したが、これによる効果も発揮されたものと思
われるが、その程度は本発明例２にみる如く周速度の増
加による効果よりは小さい。
叉胤五主
実施例１と同様の条件で５ＵＪ２の連続鋳造を行った。
そして得られた鋳片について実施例１と同様に等軸晶率
を肩べると共に清浄度（介在物面積率）を調べた。更に
鋳片横断面内でのスラスト転勤寿命（Ｂ Ｌ。寿命）も
調べた。これらの結果を第２表に示す。なお、Ｂｉ。寿
命は鋳片に試験球をスラスト軟動させてワイブル分布を
求め、その１０％に対応する繰り返し数（Ｂ工。）であ
り１通常１０７より若干下回る値以上が良好とされる。
を肩べると共に清浄度（介在物面積率）を調べた。更に
鋳片横断面内でのスラスト転勤寿命（Ｂ Ｌ。寿命）も
調べた。これらの結果を第２表に示す。なお、Ｂｉ。寿
命は鋳片に試験球をスラスト軟動させてワイブル分布を
求め、その１０％に対応する繰り返し数（Ｂ工。）であ
り１通常１０７より若干下回る値以上が良好とされる。
同表よりわかるように、等軸晶率は実施例１の場合と同
様の結果が得られ、本発明例１．２では飛躍的に増加し
ている。一方、清浄度については、従来法に比べ、比較
例では０．０．０６％と改善されているが、本発明例１
．２ではその比較例よりも一層改善されて介在物が著減
している。このため、Ｂ工。寿命も本発明例１，２では
１０７レベルの値を示し、大幅な転勤寿命延長化が達成
されてい。
様の結果が得られ、本発明例１．２では飛躍的に増加し
ている。一方、清浄度については、従来法に比べ、比較
例では０．０．０６％と改善されているが、本発明例１
．２ではその比較例よりも一層改善されて介在物が著減
している。このため、Ｂ工。寿命も本発明例１，２では
１０７レベルの値を示し、大幅な転勤寿命延長化が達成
されてい。
（発明の効果）
以上詳述したように１本発明では、ＥＭＳを少なくとも
モールド最上部に配置して、溶湯をモールド横断面内で
回転撹拌させ、かつ、モールドに接する部分の溶湯の周
速度を５ ｃｍ／ｓａｃ以上にするものであるから、従
来のＥＭＳの場合に比べて偏析及び非金属介在物が著減
し、優れた内質の連鋳鋳片が得られる。特に高炭素合金
鋼の連続鋳造に好適で、軸受鋼などの連鋳鋳片によれば
転勤寿命を大幅に改善できる。
モールド最上部に配置して、溶湯をモールド横断面内で
回転撹拌させ、かつ、モールドに接する部分の溶湯の周
速度を５ ｃｍ／ｓａｃ以上にするものであるから、従
来のＥＭＳの場合に比べて偏析及び非金属介在物が著減
し、優れた内質の連鋳鋳片が得られる。特に高炭素合金
鋼の連続鋳造に好適で、軸受鋼などの連鋳鋳片によれば
転勤寿命を大幅に改善できる。
第１図は本発明の一実施例におけるＥＭＳの配置例を示
す説明図である。 １・・・溶融金属゛、 ２・・・タンディツシ
ュ、４・・・モールド、 ６・・・連鋳鋳片。 ８・・・第１段ＥＭＳ、 ９・・・第２段ＥＭＳ。 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 代理人弁理士 中 村 尚 第１図 一３５只−
す説明図である。 １・・・溶融金属゛、 ２・・・タンディツシ
ュ、４・・・モールド、 ６・・・連鋳鋳片。 ８・・・第１段ＥＭＳ、 ９・・・第２段ＥＭＳ。 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 代理人弁理士 中 村 尚 第１図 一３５只−
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶湯に電磁撹拌を加えつつ連続鋳造を行うに当たり
、該電磁撹拌装置（以下、ＥＭＳという）を少なくとも
モールド最上部に配置して、溶湯をモールド横断面内で
回転撹拌させ、かつ、モールドに接する部分の溶湯の周
速度を５ｃｍ／ｓｅｃ以上にすることを特徴とする連鋳
鋳片の製造方法。 ２ ＥＭＳが複数である場合には、前記モールド最上部
に配置した第１段ＥＭＳより下方に第２段以降のＥＭＳ
を配置して、いずれもモールド横断面内で第１段ＥＭＳ
と同一方向に溶湯を回転撹拌させる特許請求の範囲第１
項記載の連鋳鋳片の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25510984A JPS61135465A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 連鋳鋳片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25510984A JPS61135465A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 連鋳鋳片の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61135465A true JPS61135465A (ja) | 1986-06-23 |
Family
ID=17274226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25510984A Pending JPS61135465A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 連鋳鋳片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61135465A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001025848A (ja) * | 1999-07-16 | 2001-01-30 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 丸ビレット鋳片の連続鋳造方法 |
| KR100981566B1 (ko) | 2007-12-18 | 2010-09-10 | 주식회사 포스코 | 페라이트계 스테인리스강의 제조방법 및 이를 위한연속주조장치 |
| EP4438199A1 (de) * | 2023-03-30 | 2024-10-02 | voestalpine Stahl GmbH | Verfahren zur herstellung eines elektrobands oder -blechs und daraus hergestelltes elektroband oder -blech |
-
1984
- 1984-12-04 JP JP25510984A patent/JPS61135465A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001025848A (ja) * | 1999-07-16 | 2001-01-30 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 丸ビレット鋳片の連続鋳造方法 |
| KR100981566B1 (ko) | 2007-12-18 | 2010-09-10 | 주식회사 포스코 | 페라이트계 스테인리스강의 제조방법 및 이를 위한연속주조장치 |
| EP4438199A1 (de) * | 2023-03-30 | 2024-10-02 | voestalpine Stahl GmbH | Verfahren zur herstellung eines elektrobands oder -blechs und daraus hergestelltes elektroband oder -blech |
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