JPS61116787A - 点火プラグ及びその発火電極の製造方法 - Google Patents
点火プラグ及びその発火電極の製造方法Info
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- JPS61116787A JPS61116787A JP23735984A JP23735984A JPS61116787A JP S61116787 A JPS61116787 A JP S61116787A JP 23735984 A JP23735984 A JP 23735984A JP 23735984 A JP23735984 A JP 23735984A JP S61116787 A JPS61116787 A JP S61116787A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
不発明は内燃機関用点火プラグに関し、主としてその中
・Ｕ電極の宿命及び発火電極の製造方法に係るものであ
る。
・Ｕ電極の宿命及び発火電極の製造方法に係るものであ
る。
〈従来の技術〉
一般に点火プラグの中心Ｔ＠にその先端部が燃焼室内の
高温ガスに直接曝されるため、かかる過酷な条件下にお
ける化学的耐久性ならびに火花放電に対する耐消耗性が
特に要望されており、これらに応する点火プラグとして
電極の先端に貴金属チップを固着配設し電極の附久性全
向上させるようにし之点火プラグが知られている。
高温ガスに直接曝されるため、かかる過酷な条件下にお
ける化学的耐久性ならびに火花放電に対する耐消耗性が
特に要望されており、これらに応する点火プラグとして
電極の先端に貴金属チップを固着配設し電極の附久性全
向上させるようにし之点火プラグが知られている。
しかしながら、従来のこの種の点火プラグは、電極の先
端発火部に貴金属を用いている几め耐消耗性は向上され
るが貴金属が高価である定めコスト高が避けられず、又
電極本体の先端に貴金属チップ全固着するための特殊な
加工及び溶接工程全必要とする定め量産性が阻害される
という難、（があった。
端発火部に貴金属を用いている几め耐消耗性は向上され
るが貴金属が高価である定めコスト高が避けられず、又
電極本体の先端に貴金属チップ全固着するための特殊な
加工及び溶接工程全必要とする定め量産性が阻害される
という難、（があった。
本発明者等は、従来のこの種の点火プラグが有する問題
、くを改善するものとして、窯業粉末全母材としその表
面に貴金属をコーティングして成る粉体の煉結体よす１
４９る電極部材全磁器絶縁体の軸孔の先端部に配設して
中・ＧＴ極の発火電極とし、該絶縁体の軸孔に挿嵌した
電極軸の先端を軸孔底部で前記発火電極に接続して成る
中心電極構造をもつ点火プラグを特卯昭５９−９０９０
０として先に提案し友。
、くを改善するものとして、窯業粉末全母材としその表
面に貴金属をコーティングして成る粉体の煉結体よす１
４９る電極部材全磁器絶縁体の軸孔の先端部に配設して
中・ＧＴ極の発火電極とし、該絶縁体の軸孔に挿嵌した
電極軸の先端を軸孔底部で前記発火電極に接続して成る
中心電極構造をもつ点火プラグを特卯昭５９−９０９０
０として先に提案し友。
〈発明が解決しようとする問題点〉
ところで上記先行技術による。く火プラグは発火電極と
なる電極部材を予め所定形状にプレス成形したのち、仮
焼成磁器絶縁体内に挿入配して圧潰グレスし、同時焼成
するか、又は仮焼成し之電極部材を絶縁体の成形用型内
の底部所定位置に配し磁器絶縁体粉末を充填してプレス
成形して絶縁体全作り、絶縁体と同時焼成することで製
作されていたため、発火電極と磁器絶縁体の接触部でク
ラックが生じ７ｔジ、又該電極と磁器絶縁体のセンター
が外れ７ｔ＋りする不具合があり九〇く問題点を解決す
るための手段、作用〉本発明はかかる実状に鑑み上記問
題点を改善する定めになされｔものであって、磁器絶縁
体の軸孔の先端部の径小孔内に１００μ以下のＡ １
ｘ Ｏｓ粉末を母材としその表面に膜厚１００μ以下の
貴金属をコーティングした粉体全配設し、該粉体全絶縁
体の成形と同時グレヌ、同時焼成によって絶縁体と一体
に形成されて発火電極が構成されていることにより、発
火電極と磁器絶縁体の接触部で生じるクラックの発生を
有効に防止するものであり、又本願発明の発火電極の製
造方法はその電極のセンター出しが容易となり、コスト
低減をすることができる。
なる電極部材を予め所定形状にプレス成形したのち、仮
焼成磁器絶縁体内に挿入配して圧潰グレスし、同時焼成
するか、又は仮焼成し之電極部材を絶縁体の成形用型内
の底部所定位置に配し磁器絶縁体粉末を充填してプレス
成形して絶縁体全作り、絶縁体と同時焼成することで製
作されていたため、発火電極と磁器絶縁体の接触部でク
ラックが生じ７ｔジ、又該電極と磁器絶縁体のセンター
が外れ７ｔ＋りする不具合があり九〇く問題点を解決す
るための手段、作用〉本発明はかかる実状に鑑み上記問
題点を改善する定めになされｔものであって、磁器絶縁
体の軸孔の先端部の径小孔内に１００μ以下のＡ １
ｘ Ｏｓ粉末を母材としその表面に膜厚１００μ以下の
貴金属をコーティングした粉体全配設し、該粉体全絶縁
体の成形と同時グレヌ、同時焼成によって絶縁体と一体
に形成されて発火電極が構成されていることにより、発
火電極と磁器絶縁体の接触部で生じるクラックの発生を
有効に防止するものであり、又本願発明の発火電極の製
造方法はその電極のセンター出しが容易となり、コスト
低減をすることができる。
〈実施例〉
以下、本発明点火プラグ及びその発火電極の製造方法に
ついて説明する。
ついて説明する。
第１図は本発明点火プラグの実施例を示した縦断面図で
あり、図中１はアルミナ（ＡｌｚＯｊ）全８５％以上含
有した磁器絶縁体であり、その軸孔１ａＫは中・し電極
２が封着されている。この中心電極としてはＦｌ？Ｊ記
磁器絶縁体１の軸孔１ａの股座１ｂ″′Ｃ″区分さｔ″
した先端部の径小孔１ｃに発火電極３が後述する方法で
＠滞納縁体と同時プレス、同時焼成ＶＣよって形成され
る。又この軸孔内の前記発火電極３の上には電極として
導電性シール材４抵抗体５及び導電性シール材６が充填
された後端子＠７が挿入され、公知の手法である８００
〜１１００’Ｃに加熱して前記端子軸の押圧によって軸
孔内に封着して中心電極２が構成されている。
あり、図中１はアルミナ（ＡｌｚＯｊ）全８５％以上含
有した磁器絶縁体であり、その軸孔１ａＫは中・し電極
２が封着されている。この中心電極としてはＦｌ？Ｊ記
磁器絶縁体１の軸孔１ａの股座１ｂ″′Ｃ″区分さｔ″
した先端部の径小孔１ｃに発火電極３が後述する方法で
＠滞納縁体と同時プレス、同時焼成ＶＣよって形成され
る。又この軸孔内の前記発火電極３の上には電極として
導電性シール材４抵抗体５及び導電性シール材６が充填
された後端子＠７が挿入され、公知の手法である８００
〜１１００’Ｃに加熱して前記端子軸の押圧によって軸
孔内に封着して中心電極２が構成されている。
８は機関取付ねじ全２した主体金具でその内腔に前記磁
器絶縁体１全段部にパツキン９を介して公知の加締め等
に工って固定され、主体金具８の端面に接合された外側
電極１０が曲折されて＠記磁器絶縁体１と一体に形成さ
れた前記発火電極３の先端面との間火花間隙１１を形成
しｆｃ点火ブッダである。
器絶縁体１全段部にパツキン９を介して公知の加締め等
に工って固定され、主体金具８の端面に接合された外側
電極１０が曲折されて＠記磁器絶縁体１と一体に形成さ
れた前記発火電極３の先端面との間火花間隙１１を形成
しｆｃ点火ブッダである。
次に発火電極の製造方法について述べる。発火電極３の
材料としては粒径１００μ以下のＡｌ２Ｏ３粉末の母材
の表面に膜厚１００μ以下のＰ ｔ ｐ Ｉ ｒ、Ｐｄ
、Ｒｈ等の純貴金属又はこれらの貴金属を主成分とする
合金の貴金属をコーティングした粉体３−１からなり、
この粉体全第２図〜第４図に示すように磁器絶縁体の軸
孔内に一体形成してなる。即ち発火電極３は第２図に示
す工うに、絶縁体成型用型の底部に当接する電極用型２
１とを具え、この電極用型２１の中・Ｕ軸線上の先端が
径小孔となる中央孔２１ａに下部グレスピン２２全下方
Ｊ：ｖ挿入すると共に、その下部プレスピン２２が中央
孔内金上下に可動できる２う構成されている。まず下部
プレスピン２２全降下して該プレスピンをスペーサー２
３を介枚して固定し、中央孔の先端の空所に図示しない
道路を経て上記粉体３−１を一定量充填し、欠に＠記成
形用型２０内の中・０軸線上に絶縁体の軸孔を形成する
之めの上部プレスビン２４を挿入してその先端でセラミ
ック粉末に貴金属全被覆した粉体３−１をプレスし成形
粉体３−２全形成する１、なおこの場合には上部プレス
ビン２４で粉体３−１をプレス成形したがスペーサ−２
３全２重に配することによって下部プレスピン２２の抑
圧に工ってｔプレス成形してもよい。
材料としては粒径１００μ以下のＡｌ２Ｏ３粉末の母材
の表面に膜厚１００μ以下のＰ ｔ ｐ Ｉ ｒ、Ｐｄ
、Ｒｈ等の純貴金属又はこれらの貴金属を主成分とする
合金の貴金属をコーティングした粉体３−１からなり、
この粉体全第２図〜第４図に示すように磁器絶縁体の軸
孔内に一体形成してなる。即ち発火電極３は第２図に示
す工うに、絶縁体成型用型の底部に当接する電極用型２
１とを具え、この電極用型２１の中・Ｕ軸線上の先端が
径小孔となる中央孔２１ａに下部グレスピン２２全下方
Ｊ：ｖ挿入すると共に、その下部プレスピン２２が中央
孔内金上下に可動できる２う構成されている。まず下部
プレスピン２２全降下して該プレスピンをスペーサー２
３を介枚して固定し、中央孔の先端の空所に図示しない
道路を経て上記粉体３−１を一定量充填し、欠に＠記成
形用型２０内の中・０軸線上に絶縁体の軸孔を形成する
之めの上部プレスビン２４を挿入してその先端でセラミ
ック粉末に貴金属全被覆した粉体３−１をプレスし成形
粉体３−２全形成する１、なおこの場合には上部プレス
ビン２４で粉体３−１をプレス成形したがスペーサ−２
３全２重に配することによって下部プレスピン２２の抑
圧に工ってｔプレス成形してもよい。
しかる後填３図に示すように、前記下部プレスピン２２
のスペーサー２３全取り外して前記下部プレスピン２２
を上方に押し上げて成形粉体３−２を前記成形用型２０
内の所定の先端部に配設した後、この成形用型２０内の
空所２５に調合され之アルミナ磁器扮末１−１を図示し
ない通路全通って充填し、成型用型２０を周囲エリ内方
に圧搾せしめてアルミナ磁器粉末をブレス瞠形し、続い
て上部プレスピン２４を回転を与えて取り外し内部に軸
孔１ａ−１を形成すると共に、先端部に発火電極素体を
形成する。この磁器成形素体を所定寸法に研削し大完中
最大約１６００°Ｃの温度で焼成することにより、第４
図に示すり０き焼成された磁器絶煉体１と一体に形成さ
れ定発火電極３を形成する。
のスペーサー２３全取り外して前記下部プレスピン２２
を上方に押し上げて成形粉体３−２を前記成形用型２０
内の所定の先端部に配設した後、この成形用型２０内の
空所２５に調合され之アルミナ磁器扮末１−１を図示し
ない通路全通って充填し、成型用型２０を周囲エリ内方
に圧搾せしめてアルミナ磁器粉末をブレス瞠形し、続い
て上部プレスピン２４を回転を与えて取り外し内部に軸
孔１ａ−１を形成すると共に、先端部に発火電極素体を
形成する。この磁器成形素体を所定寸法に研削し大完中
最大約１６００°Ｃの温度で焼成することにより、第４
図に示すり０き焼成された磁器絶煉体１と一体に形成さ
れ定発火電極３を形成する。
この磁器絶縁体１の軸孔内の発火電極３の上に第４図の
如く、導電性シール材４を端子軸７とともに封着するか
、上述の９口〈抵抗体５ｔ−導電性シール材４，６でサ
ンドイッチに封着して中心電極２が製作される。なお、
発火電極３の耐久性を向上するため、好ましくは前記導
電性シーメジ、 ６としては１００μ以下のＡ ｌ ｚ
Ｏｓ粉末にＣｎ ＊ Ａ ｇ ｅＮｉ等の熱伝導良好
金属全コーティングした粉末にガラスを１〜１０重量％
添加した混合物を使用すると、甥伝導が向上すると共に
前記粉末に工って膨張係数も低く分散されるため磁器側
ｎを有効に防止でき、又シール材６の充填部分について
は比較的温度条件も低くなる定め、従来の公知である金
属粉末とガラスの混合物が使用してもよい。
如く、導電性シール材４を端子軸７とともに封着するか
、上述の９口〈抵抗体５ｔ−導電性シール材４，６でサ
ンドイッチに封着して中心電極２が製作される。なお、
発火電極３の耐久性を向上するため、好ましくは前記導
電性シーメジ、 ６としては１００μ以下のＡ ｌ ｚ
Ｏｓ粉末にＣｎ ＊ Ａ ｇ ｅＮｉ等の熱伝導良好
金属全コーティングした粉末にガラスを１〜１０重量％
添加した混合物を使用すると、甥伝導が向上すると共に
前記粉末に工って膨張係数も低く分散されるため磁器側
ｎを有効に防止でき、又シール材６の充填部分について
は比較的温度条件も低くなる定め、従来の公知である金
属粉末とガラスの混合物が使用してもよい。
更に好適な抵抗体材料としては従来のガラス粉末カーボ
ン粉末、酸化物及び炭化物粉末から組成物に、Ｗ又はＣ
ｎｎ粉末全１ニ１０ 様に発火電極の耐久性？向上することができる。
ン粉末、酸化物及び炭化物粉末から組成物に、Ｗ又はＣ
ｎｎ粉末全１ニ１０ 様に発火電極の耐久性？向上することができる。
〈実施例１〉
発火Ｗ．極材料に粒径２０μのＡ１２Ｏ３粉末に膜厚１
μのＰｔｋコーティングした粉体を用いて本発明の第２
図〜第４図の実施例に基づ贋て絶縁体と同時ガラス、同
時焼成ｉ／ｉｌ：よって形成した発火電極全保持しｆｃ
絶縁体を狙寸けた本発明点火プラグＡと仮焼咬ζ九た絶
縁体の軸孔内の先端に上記同様の粒径、材質の粉体ＶＣ
結合材を少量加えて混練したペースト’ｔｉ入して上下
にプレス成形し、この絶縁体全焼成して発火電極金具え
た絶縁体全組けけた従来（火プラグＢと金用童し、４サ
イクル２０００ＣＣのエンジン全相いて５０００ｒｐｍ
Ｘ４／４の条件で１００時間の耐久テストヲ行った。
μのＰｔｋコーティングした粉体を用いて本発明の第２
図〜第４図の実施例に基づ贋て絶縁体と同時ガラス、同
時焼成ｉ／ｉｌ：よって形成した発火電極全保持しｆｃ
絶縁体を狙寸けた本発明点火プラグＡと仮焼咬ζ九た絶
縁体の軸孔内の先端に上記同様の粒径、材質の粉体ＶＣ
結合材を少量加えて混練したペースト’ｔｉ入して上下
にプレス成形し、この絶縁体全焼成して発火電極金具え
た絶縁体全組けけた従来（火プラグＢと金用童し、４サ
イクル２０００ＣＣのエンジン全相いて５０００ｒｐｍ
Ｘ４／４の条件で１００時間の耐久テストヲ行った。
その結果、従来点大プラグＢはテクト後クラックの発生
が認めら一ｒＬ友が、本発明点火プラグＡは全くクラッ
クの発生になく、良好な耐久性全もつことが確められた
。
が認めら一ｒＬ友が、本発明点火プラグＡは全くクラッ
クの発生になく、良好な耐久性全もつことが確められた
。
〈発明の効果〉
以上の如く構成さｆした本発明，（火プラグにその発火
電極が絶縁体と同時プレス、同時焼成することに工っで
絶縁体との接触部において密着性が＝９良好となり、該
接触部でのクラックの発生を防止してそれに伴う過熱に
よる電極の焼失金なくし晶温においても優れた耐久性全
有することができる。又発火電極の製造方法は工程の減
少と相まって発火Ｗ．極のセンターが保持されるため、
絶縁体の脚部の肉厚が一様になって熱応力が緩和され、
絶縁体の破損を防止し、かつ附勢性、耐汚損性金より安
定化することができる。
電極が絶縁体と同時プレス、同時焼成することに工っで
絶縁体との接触部において密着性が＝９良好となり、該
接触部でのクラックの発生を防止してそれに伴う過熱に
よる電極の焼失金なくし晶温においても優れた耐久性全
有することができる。又発火電極の製造方法は工程の減
少と相まって発火Ｗ．極のセンターが保持されるため、
絶縁体の脚部の肉厚が一様になって熱応力が緩和され、
絶縁体の破損を防止し、かつ附勢性、耐汚損性金より安
定化することができる。
第１図は本発明点火プラグの実施例を示す縦断面図、第
２図〜第４図に本発明の発火電極及び中心電極の製作工
程を示す状鯵図である。 １・・・＠滞納原体 １ａ・・・軸孔 ＩＣ・・・径小
孔３・・・発火電極 ３−１・・・粉体 ２０・・・成
形用型２２・・・下部プレスピン ２４・・・上部プレ
スピン特許出頓人 日本特殊陶業株式会社 第１図 第４図 第２図 ＠３図
２図〜第４図に本発明の発火電極及び中心電極の製作工
程を示す状鯵図である。 １・・・＠滞納原体 １ａ・・・軸孔 ＩＣ・・・径小
孔３・・・発火電極 ３−１・・・粉体 ２０・・・成
形用型２２・・・下部プレスピン ２４・・・上部プレ
スピン特許出頓人 日本特殊陶業株式会社 第１図 第４図 第２図 ＠３図
Claims (2)
- （１）磁器絶縁体の軸孔の先端部の径小孔内に１００μ
以下のＡ１＿２Ｏ＿３粉末を母材としてその表面に膜厚
１００μ以下のＰｔ、Ｉｒ、Ｐｄ、Ｒｈ等の純貴金属又
はこれらの合金の貴金属をコーティングした粉体を配設
し、該粉体を絶縁体の成形と同時プレス、同時焼成によ
って一体に成形して発火電極とし、この絶縁体の軸孔内
に後端部から導入した下極軸が該軸孔内で前記発火電極
の後端面に封着されて成る中心電極構造を有する点火プ
ラグ。 - （２）絶縁体の成形用型と、該成形用型の底部に当接す
る電極用型を有し、前記電極用型内の中心軸線上の中央
孔に下部プレスピンを下方より挿入すると共にその下部
プレスピン上の孔内にセラミック粉末に貴金属をコーテ
ィングした粉体を充填し、次に前記成形用型内の中心軸
線上に絶縁体の軸孔を成形するための上部プレスピンを
挿入してその先端で上記粉体をプレス成形した後、上記
下部プレスピンを上方に押し上げてその成形粉体を前記
成形用型内の所定位置に配設し、しかる後この成形用型
内の空所にアルミナ磁器粉末を充填し、成形用型内を内
方に圧搾してアルミナ磁器粉末をプレス成形して先端部
に発火電極素体を保持したアルミナ磁器成形素体を製造
する工程と、前記発火電極素体を保持したアルミナ磁器
成形素体を焼成処理することにより発火電極をアルミナ
磁器絶縁体の先端部に封着する工程とを備える点火プラ
グの発火電極の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23735984A JPS61116787A (ja) | 1984-11-09 | 1984-11-09 | 点火プラグ及びその発火電極の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23735984A JPS61116787A (ja) | 1984-11-09 | 1984-11-09 | 点火プラグ及びその発火電極の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61116787A true JPS61116787A (ja) | 1986-06-04 |
Family
ID=17014220
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23735984A Pending JPS61116787A (ja) | 1984-11-09 | 1984-11-09 | 点火プラグ及びその発火電極の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61116787A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0492384A (ja) * | 1990-08-03 | 1992-03-25 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 点火プラグ基体の製造装置 |
-
1984
- 1984-11-09 JP JP23735984A patent/JPS61116787A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0492384A (ja) * | 1990-08-03 | 1992-03-25 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 点火プラグ基体の製造装置 |
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