JPS609891B2 - ガ−ニツシユの製造方法 - Google Patents
ガ−ニツシユの製造方法Info
- Publication number
- JPS609891B2 JPS609891B2 JP53096862A JP9686278A JPS609891B2 JP S609891 B2 JPS609891 B2 JP S609891B2 JP 53096862 A JP53096862 A JP 53096862A JP 9686278 A JP9686278 A JP 9686278A JP S609891 B2 JPS609891 B2 JP S609891B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- garnish
- manufacturing
- core
- welt
- seal lip
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
- B29C45/14409—Coating profiles or strips by injecting end or corner or intermediate parts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Seal Device For Vehicle (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Vehicle Waterproofing, Decoration, And Sanitation Devices (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は自動車のルーフサィド部や前、後ガラス端末部
、オペラウィンド、サンルーフ用ガーニッシュのフラン
ジに装着し、該部分の装飾性を付与するガーニッシュの
製造方法に関する。
、オペラウィンド、サンルーフ用ガーニッシュのフラン
ジに装着し、該部分の装飾性を付与するガーニッシュの
製造方法に関する。
従来、この種のガーニツシュは第１図および第２図に示
すように断面が略Ｕ字形の金属芯材１を軟質塩化ビニー
ル２で被覆し、複数の保持リップ３や張出部４を轍質塩
化ビニール２で一体成形したものを略コ字状になるよう
に形成されている。
すように断面が略Ｕ字形の金属芯材１を軟質塩化ビニー
ル２で被覆し、複数の保持リップ３や張出部４を轍質塩
化ビニール２で一体成形したものを略コ字状になるよう
に形成されている。
しかし、従来のガーニッシュＡは第１図に示すようにコ
ーナ部５ａ，５ｂと変化断面部５ｃ，５ｄ、直線部５は
別体に金型成形し、変化断面部５ｃ，５ｃ，５ｄは直線
部５を成形した後、切徐５ｅして形成した後それぞれの
部分を略コ字状になるように接着して製品としていた。
ところが、それぞれの部分を接着して成形する方法は接
着工数と接着技術を必要とするとともに、芯材の接着が
できないため、製品強度が得られないという欠点があっ
た。
ーナ部５ａ，５ｂと変化断面部５ｃ，５ｄ、直線部５は
別体に金型成形し、変化断面部５ｃ，５ｃ，５ｄは直線
部５を成形した後、切徐５ｅして形成した後それぞれの
部分を略コ字状になるように接着して製品としていた。
ところが、それぞれの部分を接着して成形する方法は接
着工数と接着技術を必要とするとともに、芯材の接着が
できないため、製品強度が得られないという欠点があっ
た。
また製品は接着個所が外面に露出し、外観品質が悪いと
いう欠点があつた。本発明は以上のような従来の欠点に
鑑み、接着工程を行なわなくても略コ字状に成形できる
強度が得られかつ外観品質の優れたガーニッシュの製造
方法を得るにある。
いう欠点があつた。本発明は以上のような従来の欠点に
鑑み、接着工程を行なわなくても略コ字状に成形できる
強度が得られかつ外観品質の優れたガーニッシュの製造
方法を得るにある。
以下、第３図乃至第１５図に示す実施例により本発明を
詳細に説明する。第３図乃至第５図はウェルト部１１の
成形工程を示す図で、１２は平板状の金属製芯材１３を
軟質塩化ビニール等の熱可塑性合成樹脂材で被覆し、第
４図に示すように複数の保持リップ１４を成形する押出
成形機である。
詳細に説明する。第３図乃至第５図はウェルト部１１の
成形工程を示す図で、１２は平板状の金属製芯材１３を
軟質塩化ビニール等の熱可塑性合成樹脂材で被覆し、第
４図に示すように複数の保持リップ１４を成形する押出
成形機である。
１５は前記押出成形機１２より押し出されたものを冷却
する冷却槽である。
する冷却槽である。
１６は前記冷却槽１６で冷却されたものを断面略コ字状
になるように折り曲げ第５図に示すようなウェルト部１
１を成形するペンティングマシンである。
になるように折り曲げ第５図に示すようなウェルト部１
１を成形するペンティングマシンである。
１７は前述のように成形されたウェルト部１１を所定寸
法に切断するカッターである。
法に切断するカッターである。
前述のように成形されたウェルト部１１を第６図乃第８
図に示すように自動車のルーフサィド部や前、後ガラス
端末部等の形状に形成された中子型１８のフランジ１９
に隊合させる。
図に示すように自動車のルーフサィド部や前、後ガラス
端末部等の形状に形成された中子型１８のフランジ１９
に隊合させる。
このフランジー９は前記ウェルト部１１の保持リップ１
４の形状に合致するように断面略錠歯形状に形成されて
いる。しかる後、前記中子型１８を第９図および第１０
図に示すように該中子型１８を入れた状態で上型２０と
下型２１との間に１１図乃至第１３図に示すようにゥェ
ルト部１１の外表面部に外皮２２およびシールリップ２
３を一体成形したガーニッシュ２４を成形するキャビテ
ィ２５が形成された射出成形金型２６にセットする。こ
のようにセットした状態で射出成形することにより、接
着個所のないガーニッシュ２４を成形することができる
。なお、ゴム材で被覆したウェルト部１１の成形に際し
ては第１４図に示すように冷却槽１５にかえた加硫槽２
７で加硫してもよい。
４の形状に合致するように断面略錠歯形状に形成されて
いる。しかる後、前記中子型１８を第９図および第１０
図に示すように該中子型１８を入れた状態で上型２０と
下型２１との間に１１図乃至第１３図に示すようにゥェ
ルト部１１の外表面部に外皮２２およびシールリップ２
３を一体成形したガーニッシュ２４を成形するキャビテ
ィ２５が形成された射出成形金型２６にセットする。こ
のようにセットした状態で射出成形することにより、接
着個所のないガーニッシュ２４を成形することができる
。なお、ゴム材で被覆したウェルト部１１の成形に際し
ては第１４図に示すように冷却槽１５にかえた加硫槽２
７で加硫してもよい。
また前記実施例ではウェルト部１１と外皮２２およびシ
ールリップ２３を同じ素材で成形するものについて説明
したが、これに限らず、ウェルト部１１の成形には硬度
の高い素材を用い、外皮２２やシールリップ２３の成形
には硬度の低い素材を用いてもよい、さらに前記実施例
では専用の中子型１８を用いた射出成形金型２６につい
て説明したが、中子型１８をガーニッシュ装着部のフラ
ンジを用いても同様に実施することができる。以上の説
明から明らからなように本発明にあっては次に列挙する
効果がある。
ールリップ２３を同じ素材で成形するものについて説明
したが、これに限らず、ウェルト部１１の成形には硬度
の高い素材を用い、外皮２２やシールリップ２３の成形
には硬度の低い素材を用いてもよい、さらに前記実施例
では専用の中子型１８を用いた射出成形金型２６につい
て説明したが、中子型１８をガーニッシュ装着部のフラ
ンジを用いても同様に実施することができる。以上の説
明から明らからなように本発明にあっては次に列挙する
効果がある。
‘１）従来のようにコーナ部を分離して成形した後、接
着固定しなくてもよいので、製品の外観品質を向上させ
ることができる。
着固定しなくてもよいので、製品の外観品質を向上させ
ることができる。
【２｝ 前記（１１１こより、芯材を分離しなくてもよ
いので、強度が得られる。
いので、強度が得られる。
‘３｝ 射出成形金型でシールリップおよび外皮を成形
するので、成形に自由度があり、取付部分によく係合適
合し、製品品質を向上できる。
するので、成形に自由度があり、取付部分によく係合適
合し、製品品質を向上できる。
‘４１ 中子型に取付部のフランジを使用すると、ガー
ニッシュ成形後の離脱・装着工程が不要なる。
ニッシュ成形後の離脱・装着工程が不要なる。
第１図は従来のガーニッシュの平面図、第２図は第１図
のローロ線に沿う断面図、第３図はゥェルト部の成形工
程を示す図、第４図は第３図のＷ−Ｗ線に沿う断面図、
第５図は第３図のＶ−Ｖ線に沿う断面図、第６図は中子
型にウェルト部を舷合させた状態を示す斜視図、第７図
は第６図の肌一肌線に沿う拡大断面図、第８図は第６図
の肌−側線に沿う拡大断面図、第９図および第１０図は
中子型をセットした状態を示す射出成形金型を示す断面
図、第１１図は本発明で成形したガーニッシュの斜視図
、第１２図は第１１図の細−狐線に沿う拡大断面図、第
１３図は第１１図のＸｍ−Ｘｍに沿う拡大断面図、第１
４図はウェルト部の異なる成形工程を示す図である。 １１・・・・・・ウェルト部、１２・・・・・・押出成
形機、１３・・・・・・芯材、１４・・・・・・保持リ
ップ、１５・・・・・・冷却槽、１６……ペンディング
マシン、１７……カッター、１８・・・中子型、１９・
・・・・・フランジ、２０・・・・・・上型、２１…・
・・下型、２２・・・外皮、２３・・・・・・シールリ
ップ、２４……ガーニツシユ、２５……キャビティ、２
６・・・・・・射出成形金型、２７・・・・・・加硫槽
。 第１図 繁２図 第３図 鷺ム図 繁５図 約７図 繁８図 繁６図 総９図 第１０図 繁１１図 繁１２図 鰭１３図 第１４図
のローロ線に沿う断面図、第３図はゥェルト部の成形工
程を示す図、第４図は第３図のＷ−Ｗ線に沿う断面図、
第５図は第３図のＶ−Ｖ線に沿う断面図、第６図は中子
型にウェルト部を舷合させた状態を示す斜視図、第７図
は第６図の肌一肌線に沿う拡大断面図、第８図は第６図
の肌−側線に沿う拡大断面図、第９図および第１０図は
中子型をセットした状態を示す射出成形金型を示す断面
図、第１１図は本発明で成形したガーニッシュの斜視図
、第１２図は第１１図の細−狐線に沿う拡大断面図、第
１３図は第１１図のＸｍ−Ｘｍに沿う拡大断面図、第１
４図はウェルト部の異なる成形工程を示す図である。 １１・・・・・・ウェルト部、１２・・・・・・押出成
形機、１３・・・・・・芯材、１４・・・・・・保持リ
ップ、１５・・・・・・冷却槽、１６……ペンディング
マシン、１７……カッター、１８・・・中子型、１９・
・・・・・フランジ、２０・・・・・・上型、２１…・
・・下型、２２・・・外皮、２３・・・・・・シールリ
ップ、２４……ガーニツシユ、２５……キャビティ、２
６・・・・・・射出成形金型、２７・・・・・・加硫槽
。 第１図 繁２図 第３図 鷺ム図 繁５図 約７図 繁８図 繁６図 総９図 第１０図 繁１１図 繁１２図 鰭１３図 第１４図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 芯材を内装した断面略Ｕ字形状に成形したウエルト
部を装着部のガーニツシユ形状に形成した中子型フラン
ジ部に嵌合する工程と、この中子型フランジ部を射出成
形用金型内にセツトし、ウエルト部の外表面部外皮およ
びシールリツプを射出成形法により一体形成する工程と
を有することを特徴とするガーニツシユの製造方法。 ２ ウエルト部の成形には硬度の高い素材を用い、シー
ルリツプ部の成形には硬度の低い素材を用いたことを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載のガーニツシユの製
造方法。 ３ ウエルト部と外皮およびシールリツプとは熱可塑性
合成樹脂材により成形されていることを特徴とする特許
請求の範囲第１項または第２項記載のガーニツシユの製
造方法。 ４ ウエルト部と外皮およびシールリツプとは加硫ゴム
により成形されているこを特徴とする特許請求の範囲第
１項または第２項記載のガーニツシユの製造方法。 ５ 中子型フランジ部はガーニツシユ装着部のフランジ
であるこを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第４項
いずれかに記載のガーニツシユの製造方法。 ６ 中子型フランジ部はウエルト部の保持リツプの形状
に合致するように断面略鋸歯形状に形成されていること
を特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第５項いずれか
に記載のガーニツシユの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53096862A JPS609891B2 (ja) | 1978-08-08 | 1978-08-08 | ガ−ニツシユの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53096862A JPS609891B2 (ja) | 1978-08-08 | 1978-08-08 | ガ−ニツシユの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5522967A JPS5522967A (en) | 1980-02-19 |
| JPS609891B2 true JPS609891B2 (ja) | 1985-03-13 |
Family
ID=14176256
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP53096862A Expired JPS609891B2 (ja) | 1978-08-08 | 1978-08-08 | ガ−ニツシユの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS609891B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6345781U (ja) * | 1986-09-09 | 1988-03-28 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0645299B2 (ja) * | 1986-05-30 | 1994-06-15 | 橋本フオ−ミング工業株式会社 | ウインドウモ−ルデイングおよびその製造方法 |
| JPH0541924Y2 (ja) * | 1986-08-21 | 1993-10-22 | ||
| JPH06459B2 (ja) * | 1986-10-06 | 1994-01-05 | 橋本フオ−ミング工業株式会社 | ウインドモールディングおよびその製造方法 |
| JPH0620813B2 (ja) * | 1986-10-06 | 1994-03-23 | 橋本フオ−ミング工業株式会社 | ウインドウモ−ルデイングの製造方法 |
| JPH064378B2 (ja) * | 1986-10-17 | 1994-01-19 | 株式会社ニフコ | 自動車の窓ガラス用周縁モ−ル |
| JPH0626407Y2 (ja) * | 1987-03-31 | 1994-07-20 | 橋本フオ−ミング工業株式会社 | ウインドウモ−ルデイング |
| JPH0628910B2 (ja) * | 1987-09-29 | 1994-04-20 | 橋本フォーミング工業株式会社 | ウインドウモールディングの製造方法 |
| US5411696A (en) | 1990-12-27 | 1995-05-02 | Tokai Kogyo Kabushiki Kaisha | Process of making a panel unit |
-
1978
- 1978-08-08 JP JP53096862A patent/JPS609891B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6345781U (ja) * | 1986-09-09 | 1988-03-28 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5522967A (en) | 1980-02-19 |
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