JPS6089303A - セラミツクス材の高圧鋳込成形方法 - Google Patents
セラミツクス材の高圧鋳込成形方法Info
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- JPS6089303A JPS6089303A JP19739383A JP19739383A JPS6089303A JP S6089303 A JPS6089303 A JP S6089303A JP 19739383 A JP19739383 A JP 19739383A JP 19739383 A JP19739383 A JP 19739383A JP S6089303 A JPS6089303 A JP S6089303A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
この発明はセラミックス材の高圧鋳込成形方法に関する
。
。
従来、この種の高圧鋳込成形としては石膏型を（ＩＩη
した方法が行なわれているが、その場合鋳込圧力が１
、５ ｋｇ／ｃｍ２以下の低圧の場合には型は強度的に
大丈夫であるが、２ｋａ／ｃｍ２以」−の鋳込ｙＦ力に
なると型と型とを締めイ１ける時または、型内にスリッ
プを圧入した時に型が割れたり、クラックが入って欠け
たりする欠点があった。イのため、石膏型使用の場合は
該型の周Ｏｉｌを鉄相で被覆補強していた。又、石膏型
では！１１乾燥用のスペース及び乾燥用熱源が必要であ
り、乾燥コストが高くつくと共に、１個当りの成形時間
も長く、生産性に欠けていた。
した方法が行なわれているが、その場合鋳込圧力が１
、５ ｋｇ／ｃｍ２以下の低圧の場合には型は強度的に
大丈夫であるが、２ｋａ／ｃｍ２以」−の鋳込ｙＦ力に
なると型と型とを締めイ１ける時または、型内にスリッ
プを圧入した時に型が割れたり、クラックが入って欠け
たりする欠点があった。イのため、石膏型使用の場合は
該型の周Ｏｉｌを鉄相で被覆補強していた。又、石膏型
では！１１乾燥用のスペース及び乾燥用熱源が必要であ
り、乾燥コストが高くつくと共に、１個当りの成形時間
も長く、生産性に欠けていた。
そこで、本発明は型として合成樹脂材と無機化合物粉末
等とを混合し、成形面層（上層）を密に下層を粗となる
ように成型、焼結して、連通多孔体と４１シ、この二層
の成形型に］ンプレッサー、真空ポンプを連通接続して
成形中吸引脱水し、１つエアーブローで脱型するように
することにより、成形時間の短縮を計り、効率良い生産
を可能とり−るセラミックス材の高圧鋳込成形方法をＩ
ｆｆ！供するものである。
等とを混合し、成形面層（上層）を密に下層を粗となる
ように成型、焼結して、連通多孔体と４１シ、この二層
の成形型に］ンプレッサー、真空ポンプを連通接続して
成形中吸引脱水し、１つエアーブローで脱型するように
することにより、成形時間の短縮を計り、効率良い生産
を可能とり−るセラミックス材の高圧鋳込成形方法をＩ
ｆｆ！供するものである。
本発明に係る高圧鋳込成形は固形鋳込、排泥鋳込の両方
に可能である。
に可能である。
本発明の方法で使用する型は、合成樹脂材と無）類化合
物粉末等どを混合し、これを成形面層（上層）を密に下
層を粗とした連通多孔体を形成し得るように成型、焼結
してなる型゛で、５０〜２００μの粗い連通孔径を有し
た粗なる下面層と１０μ以下の微細な毛細管を有する強
固な密なる成形面層（ｈ層）の２層構造をなしているも
のである。この成形面層（上層）の厚みをコントロール
して、成形、脱水時間の調整を計り得るようにすること
ができる。
物粉末等どを混合し、これを成形面層（上層）を密に下
層を粗とした連通多孔体を形成し得るように成型、焼結
してなる型゛で、５０〜２００μの粗い連通孔径を有し
た粗なる下面層と１０μ以下の微細な毛細管を有する強
固な密なる成形面層（ｈ層）の２層構造をなしているも
のである。この成形面層（上層）の厚みをコントロール
して、成形、脱水時間の調整を計り得るようにすること
ができる。
又、型における成形面層（上層）に水溶性２価陽イオン
無機合物粉末を重量比率で５〜１５％配合することによ
り素地中のイオンとイオン交換を行なって素地粒子を団
粒化させ、成形品の脱水、成型を容易にすることが出来
る。
無機合物粉末を重量比率で５〜１５％配合することによ
り素地中のイオンとイオン交換を行なって素地粒子を団
粒化させ、成形品の脱水、成型を容易にすることが出来
る。
型に連通接続されて吸引脱水を行なう機器としては真空
ポンプを用い、又、エアーブローによって脱型を行なう
機器としてはコンプレッサーを使用し、夫々コックの開
閉によって作動、停止を切替えて成形できるようにしで
ある。
ポンプを用い、又、エアーブローによって脱型を行なう
機器としてはコンプレッサーを使用し、夫々コックの開
閉によって作動、停止を切替えて成形できるようにしで
ある。
又、セットされた型に泥漿を圧入する方法としては、低
圧５ｋｇ／（ｉｌｌ１２前後はコンプレッサーによる圧
縮空気で出来るが、それ以上の圧力の時は高圧ポンプを
使用するのがよい。
圧５ｋｇ／（ｉｌｌ１２前後はコンプレッサーによる圧
縮空気で出来るが、それ以上の圧力の時は高圧ポンプを
使用するのがよい。
以下、本発明方法を図面に基いて説明する。
第１図乃至第５図は皿を成形する固形鋳込の工程を示り
図で、図中（１）、（２＞は型、（３）は型（１）に形
成した鋳込スリップ圧入口、（４）、（４’ ）は型（
１）、＜２）に連通接続した１アープロー用コツク、（
５）。
図で、図中（１）、（２＞は型、（３）は型（１）に形
成した鋳込スリップ圧入口、（４）、（４’ ）は型（
１）、＜２）に連通接続した１アープロー用コツク、（
５）。
（５°）は型（１）、（２＞に連通接続した真空脱水用
コックで、エアーブロー用コック（４）、（／ｌ’ ）
はコンプレッサー（図示省略）に、真空＋１Ｒ水川コツ
ク（５）、（５°）は真空ポンプ（図示省略）に接続さ
れる。
コックで、エアーブロー用コック（４）、（／ｌ’ ）
はコンプレッサー（図示省略）に、真空＋１Ｒ水川コツ
ク（５）、（５°）は真空ポンプ（図示省略）に接続さ
れる。
型（１）、（２）は合成樹脂と無機化合物粉末とを混合
し、これを成形、焼結した連通ｖ１多孔体から成る２層
構造のもので、粗い連通孔径を有した下層（ａ）と下層
の上に形成される微ｌな毛ｍ管を右する強固な成形面層
上層（ｂ）とから成っている。
し、これを成形、焼結した連通ｖ１多孔体から成る２層
構造のもので、粗い連通孔径を有した下層（ａ）と下層
の上に形成される微ｌな毛ｍ管を右する強固な成形面層
上層（ｂ）とから成っている。
型（１）に形成した鋳込スリップ圧入口（３）に連通し
た鋳込スリップ通路（６）はセラミックス材のスリップ
が成形部に到達するまでに型により脱水されないように
するため脱水防止の加工が施されている。
た鋳込スリップ通路（６）はセラミックス材のスリップ
が成形部に到達するまでに型により脱水されないように
するため脱水防止の加工が施されている。
その加工としては鋳込スリップ通路（６）にステンレス
管等の管体く７）を埋め込む。尚、管体（７）の錆を気
にしなくてもよい場合は鉄管を使用するも任意である。
管等の管体く７）を埋め込む。尚、管体（７）の錆を気
にしなくてもよい場合は鉄管を使用するも任意である。
鋳込スリップの圧入は、低圧５ｋｇ／Ｃ１１１２前後は
圧縮空気で行ない、それ以上の圧力の時には高圧ポンプ
を使用するのがよい。又、鋳込口の径及び位置はその製
品の大きさ形状により決定される。
圧縮空気で行ない、それ以上の圧力の時には高圧ポンプ
を使用するのがよい。又、鋳込口の径及び位置はその製
品の大きさ形状により決定される。
以下、操作手順を説明する。
第１図は両型（１）、＜２＞をセットした状態を示し、
両型（１）、（２＞は機械操作によってｒＩＡ閉が可能
なるようになっている。
両型（１）、（２＞は機械操作によってｒＩＡ閉が可能
なるようになっている。
両Ｑ’ｊ（１）、（２）のセットを完了した後は、型（
１）に設けた鋳込スリップ圧入口（３）より鋳込スリッ
プを圧入し、成形を開始する。この１時、■−アープロ
ー用コック（４）、（４’ ）は閉じ、真空脱水用コッ
ク（５）、（５’ ）は脱水が必要のため成形時間中は
開いた状態にしてＡＥ＜。
１）に設けた鋳込スリップ圧入口（３）より鋳込スリッ
プを圧入し、成形を開始する。この１時、■−アープロ
ー用コック（４）、（４’ ）は閉じ、真空脱水用コッ
ク（５）、（５’ ）は脱水が必要のため成形時間中は
開いた状態にしてＡＥ＜。
’ｌ’ｌ （１） 、（２＞間に圧入された鋳込スリッ
プは型表面Ｊ：り脱水、成形され、順次そのＪ７みを増
し、必要厚みまで行なわれ、その間鋳込スリッゾを圧入
する圧入用ポンプは作動を続ける。
プは型表面Ｊ：り脱水、成形され、順次そのＪ７みを増
し、必要厚みまで行なわれ、その間鋳込スリッゾを圧入
する圧入用ポンプは作動を続ける。
（第２図参照）
第３図は≧ｌ’Ｍ１）、（２＞内で製品（８）が出来た
状態を示し、製品が出来るまでの時間、所ｉ１゛１成形
１１、−間は製品の形状、鋳込スリップへの加圧圧力、
索１ｌｌＩ（原料）の種類、鋳込スリップの濃度などに
Ｊ：り決まり、実験して決定する必要がある。
状態を示し、製品が出来るまでの時間、所ｉ１゛１成形
１１、−間は製品の形状、鋳込スリップへの加圧圧力、
索１ｌｌＩ（原料）の種類、鋳込スリップの濃度などに
Ｊ：り決まり、実験して決定する必要がある。
製品（８）の成形が完了した後は第４図に示す脱型の作
業を行なう。脱型を行なう時は先ず真空脱水用コック（
５゛）を閉じ、そして型（２）の玉）！−ブ〇−用コツ
ク（４°）を間さ、型（１）、（２）内で製品（８）を
Ｊｌ’！ ＜ ２ ）がら型（１）に移す。この詩聖（
１）の真空脱水用コック（５）は開いたままの状態とす
る。そして、次に機械操作によって型（２）を聞く。
業を行なう。脱型を行なう時は先ず真空脱水用コック（
５゛）を閉じ、そして型（２）の玉）！−ブ〇−用コツ
ク（４°）を間さ、型（１）、（２）内で製品（８）を
Ｊｌ’！ ＜ ２ ）がら型（１）に移す。この詩聖（
１）の真空脱水用コック（５）は開いたままの状態とす
る。そして、次に機械操作によって型（２）を聞く。
第５図は製品（８）の取出しを示し、第４図の状態で型
（１）の真空脱水用コック（５）を閉じ、−［アープロ
ー用コック（４）を開いて型（１）内に空気を吹き込み
成形面層（上層）（１））より噴出する空気圧で型（１
）より製品（８）を脱型Ｊる。
（１）の真空脱水用コック（５）を閉じ、−［アープロ
ー用コック（４）を開いて型（１）内に空気を吹き込み
成形面層（上層）（１））より噴出する空気圧で型（１
）より製品（８）を脱型Ｊる。
尚、鋳込口の後（９）はスボンヂ仕上げを行なうが、製
品（８）のエッチにパリは全く出来ず、仕上げが不要で
あると共に、製品（８）の表面、裏面ともきれいに仕上
がる。
品（８）のエッチにパリは全く出来ず、仕上げが不要で
あると共に、製品（８）の表面、裏面ともきれいに仕上
がる。
以上は固形鋳込について説明したが本発明方法は排泥鋳
込にも応用できるものである。
込にも応用できるものである。
排泥鋳込成形は、中空状の製品を成形するのに用いられ
、特に衛生陶器ではそれ自身大きなもののため全て固形
鋳込で行なうには時間ががかり、且つ機能的にも中空部
分が必要なため固形鋳込に加えて、排泥鋳込の操作によ
って成形する。
、特に衛生陶器ではそれ自身大きなもののため全て固形
鋳込で行なうには時間ががかり、且つ機能的にも中空部
分が必要なため固形鋳込に加えて、排泥鋳込の操作によ
って成形する。
以下、その−例を第８図について説明すると、型（ＩＱ
） 、（１１）は前述した実施例と同様２層構造の連通
性多孔体で、１アープロー用コツク（１２） 、（１２
’ ） 、真空脱水用コック（１３）。
） 、（１１）は前述した実施例と同様２層構造の連通
性多孔体で、１アープロー用コツク（１２） 、（１２
’ ） 、真空脱水用コック（１３）。
（１３′）が設けられ、月っ型（１ｏ）にスリップ鋳込
［１（１４）が、型（１１）に排泥口（１５）が形成さ
れている。
［１（１４）が、型（１１）に排泥口（１５）が形成さ
れている。
以上の型（１０） 、（１１）を用い、最初は固形鋳込
と同様の操作を行ない、成形体の厚みが規定のＩＩノみ
に４ｒっだ時に鋳込スリップの圧入を停止し、型（１０
） 、（１１）の空間部に入っているまだ１１Ｇ２水さ
れていないスリップを型（１１）の排泥１］ （１５）
、にり型外に排出する。尚、スリップの（）１泥はυ
１泥ｒｌ（１５）に吸引ポンプを接続して強制的に行な
うのが効果的である。又、スリップの鋳込［］ど排泥口
は共通でもさしつがえない。
と同様の操作を行ない、成形体の厚みが規定のＩＩノみ
に４ｒっだ時に鋳込スリップの圧入を停止し、型（１０
） 、（１１）の空間部に入っているまだ１１Ｇ２水さ
れていないスリップを型（１１）の排泥１］ （１５）
、にり型外に排出する。尚、スリップの（）１泥はυ
１泥ｒｌ（１５）に吸引ポンプを接続して強制的に行な
うのが効果的である。又、スリップの鋳込［］ど排泥口
は共通でもさしつがえない。
以りの如くして製品（１６）を成形した後の脱型は前示
実施例と同様に行なう。
実施例と同様に行なう。
以上の如き方法により、ディナー冊、カップ類の小物は
３分以下で成形でき、衛生陶器等の人物でも１０〜２０
分で成形することが出来る。
３分以下で成形でき、衛生陶器等の人物でも１０〜２０
分で成形することが出来る。
これは石膏型を使用しｌこ従来方法が小物で２０〜３０
分、大物で２〜３時間かかったものを大幅に短縮できる
ものである。
分、大物で２〜３時間かかったものを大幅に短縮できる
ものである。
又、成形型が湿っていてもエアーブローで脱型する為容
易に脱型出来石膏型の場合の、成形型を乾燥づ゛る作業
が不必要となり、２４時間運転が可能となるものである
。従来石膏型の場合は大物では１日（８時間）１〜４回
の作業終了後、成形型を型乾燥箱に入れ、−昼夜以上の
乾燥が必要であり、しかも型の乾燥度合は熟練者の手触
りによる勘作業で行なわれていたが、本発明は以上の手
間を一掃し、大物、小物を問わず短時間で、かつ精度の
ある製品を生産し得る。
易に脱型出来石膏型の場合の、成形型を乾燥づ゛る作業
が不必要となり、２４時間運転が可能となるものである
。従来石膏型の場合は大物では１日（８時間）１〜４回
の作業終了後、成形型を型乾燥箱に入れ、−昼夜以上の
乾燥が必要であり、しかも型の乾燥度合は熟練者の手触
りによる勘作業で行なわれていたが、本発明は以上の手
間を一掃し、大物、小物を問わず短時間で、かつ精度の
ある製品を生産し得る。
更に、本発明で使用せる型は合成樹脂材と無機化合物粉
末等とを混合し、これを成形面層（１層〉を密に下層を
粗になるように焼結成形し、連通多孔体の成形型とした
ため、耐摩耗性に優れ、長期使用が出来ると共に、成形
面の荒れも無く、＼１重粘度に優れ、且つ型強度大なる
ため型補強用鉄枠等を不必要とするなど優れた利点を右
りるものである。又、特に」−下密粗なる二’Ｗｔ ４
ｆ４ 造の成形型の成形面層の肉厚をコントロールする
ことにより、成形、脱水時間の調整をｎ（す４１７で、
自動化生産が可能である。
末等とを混合し、これを成形面層（１層〉を密に下層を
粗になるように焼結成形し、連通多孔体の成形型とした
ため、耐摩耗性に優れ、長期使用が出来ると共に、成形
面の荒れも無く、＼１重粘度に優れ、且つ型強度大なる
ため型補強用鉄枠等を不必要とするなど優れた利点を右
りるものである。又、特に」−下密粗なる二’Ｗｔ ４
ｆ４ 造の成形型の成形面層の肉厚をコントロールする
ことにより、成形、脱水時間の調整をｎ（す４１７で、
自動化生産が可能である。
図面ＩＬよ本発明方法の一実施例を示し、第１図乃至第
５図は成形工程を示す図、第６図及び第７図は成形した
製品を示す断面図、第８図は排泥鋳込成形に本発明方法
を応用した場合の説明図である。 特許出願人 日本硬質陶器株式会社 代 理 人 早 川 改 名 ０フ シ−＼ 七；マ ＼了
５図は成形工程を示す図、第６図及び第７図は成形した
製品を示す断面図、第８図は排泥鋳込成形に本発明方法
を応用した場合の説明図である。 特許出願人 日本硬質陶器株式会社 代 理 人 早 川 改 名 ０フ シ−＼ 七；マ ＼了
Claims (1)
- 成形面層（上層）を密に下層を粗とした連通多孔体を形
成し得るように合成樹脂材と無機化合物粉末等とを混合
し、これを成型、焼結し、その型内に圧力５ ｋａ／ｃ
ｍ２〜２０ ｋｑ／ｃ＋ｎ２のノコでセラミックスＨの
スリップを圧入し、加圧成形中、真空ポンプによって吸
引脱水し、エアーブローにより脱型して製品を得るよう
にしたセラミックス材の高圧鋳込成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19739383A JPS6089303A (ja) | 1983-10-20 | 1983-10-20 | セラミツクス材の高圧鋳込成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19739383A JPS6089303A (ja) | 1983-10-20 | 1983-10-20 | セラミツクス材の高圧鋳込成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6089303A true JPS6089303A (ja) | 1985-05-20 |
Family
ID=16373753
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19739383A Pending JPS6089303A (ja) | 1983-10-20 | 1983-10-20 | セラミツクス材の高圧鋳込成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6089303A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6362703A (ja) * | 1986-09-04 | 1988-03-19 | 大阪府 | セラミツクスの成形方法 |
| JPS6362704A (ja) * | 1986-09-04 | 1988-03-19 | 大阪府 | セラミツクスの成形装置 |
| JPS6417709U (ja) * | 1987-07-24 | 1989-01-30 | ||
| JP2010247487A (ja) * | 2009-04-20 | 2010-11-04 | Tateho Chem Ind Co Ltd | 寸法精度に優れたセラミック焼結体及びその製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS518306A (ja) * | 1974-07-10 | 1976-01-23 | Hitachi Metals Ltd | Shitsushikiseikeisochi |
| JPS5147903A (ja) * | 1974-10-23 | 1976-04-24 | Ina Seito Kk | Tokisotainokaatsuikomiseikeihoho narabini sonohohoniryosuruseikeigata |
| JPS5412A (en) * | 1977-06-02 | 1979-01-05 | Nippon Koushitsu Touki Kk | Mold for molding green ceramic |
-
1983
- 1983-10-20 JP JP19739383A patent/JPS6089303A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS518306A (ja) * | 1974-07-10 | 1976-01-23 | Hitachi Metals Ltd | Shitsushikiseikeisochi |
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Cited By (7)
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|---|---|---|---|---|
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| JPH0242321B2 (ja) * | 1986-09-04 | 1990-09-21 | ||
| JPH0448604B2 (ja) * | 1986-09-04 | 1992-08-07 | Oosakafu | |
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| JPH0432250Y2 (ja) * | 1987-07-24 | 1992-08-03 | ||
| JP2010247487A (ja) * | 2009-04-20 | 2010-11-04 | Tateho Chem Ind Co Ltd | 寸法精度に優れたセラミック焼結体及びその製造方法 |
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