JPS6058825A - 二層成形品の製造方法 - Google Patents
二層成形品の製造方法Info
- Publication number
- JPS6058825A JPS6058825A JP16671683A JP16671683A JPS6058825A JP S6058825 A JPS6058825 A JP S6058825A JP 16671683 A JP16671683 A JP 16671683A JP 16671683 A JP16671683 A JP 16671683A JP S6058825 A JPS6058825 A JP S6058825A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- injection
- forming material
- dart
- core
- skin layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
本発明は射出成形により表面がコアとは異なる材料から
なるスキン層で覆われた二層樹脂成形品を製造する方法
に関する。
なるスキン層で覆われた二層樹脂成形品を製造する方法
に関する。
近年、合成樹脂成形において表面にスキン層を有する二
層成形品の製造が行われている。これは、コアの表面に
スキン層を形成することにより外観をよシ良好なものと
したり手触シの感触をよシ良好なものとする等のために
行われる。通常、コアとしては比較的硬質の樹脂が用い
られ、スキン層としては比較的軟質の樹脂が用いられる
。これによシ、成形品が人体又はその他の物質に衝突し
た際の衝撃を７１％さくすることもできる。従って、こ
の様な二層成形品は今後益々その需要が増加するものと
考えられる。
層成形品の製造が行われている。これは、コアの表面に
スキン層を形成することにより外観をよシ良好なものと
したり手触シの感触をよシ良好なものとする等のために
行われる。通常、コアとしては比較的硬質の樹脂が用い
られ、スキン層としては比較的軟質の樹脂が用いられる
。これによシ、成形品が人体又はその他の物質に衝突し
た際の衝撃を７１％さくすることもできる。従って、こ
の様な二層成形品は今後益々その需要が増加するものと
考えられる。
ところで、二層成形品の製造においてはコア形成材料と
異なる樹脂をコア上に均一厚みに付与することが要求さ
れる。このため、従来成形方法の改良が、柚々提案され
ているが、いずれも未だ十分満足できるものではない。
異なる樹脂をコア上に均一厚みに付与することが要求さ
れる。このため、従来成形方法の改良が、柚々提案され
ているが、いずれも未だ十分満足できるものではない。
たとえば、特開昭４８−８３１４８号公報には、一旦モ
ールドキャビティ内に所望量のスキン層形成材料を射出
した後に、モールドの対向壁間耐−離を押し縮めて対向
壁間にあるスキン層形成材料をモールド壁全体に供給し
、しかる後にモールド対向壁を所望の距離だけ離隔せし
めてコア形成材料をモールドキャビティ内に射出せしめ
、これにょｐスキン層の厚みの均一化をはかることが開
示されている。しかしながら、この様な従来の二層成形
品の製造方法においては、モールド壁を動かさねばなら
ず、成形機の構造が複雑となシ、更にモールドの構造も
複雑とならざるを得ない。このためコストアップの原因
となっていた。
ールドキャビティ内に所望量のスキン層形成材料を射出
した後に、モールドの対向壁間耐−離を押し縮めて対向
壁間にあるスキン層形成材料をモールド壁全体に供給し
、しかる後にモールド対向壁を所望の距離だけ離隔せし
めてコア形成材料をモールドキャビティ内に射出せしめ
、これにょｐスキン層の厚みの均一化をはかることが開
示されている。しかしながら、この様な従来の二層成形
品の製造方法においては、モールド壁を動かさねばなら
ず、成形機の構造が複雑となシ、更にモールドの構造も
複雑とならざるを得ない。このためコストアップの原因
となっていた。
本発明は、以上の如き従来技術に鑑み、簡単な構造のモ
ールド及び成形機にて効率良く二層成形品を製造するこ
とを目的とするものである。
ールド及び成形機にて効率良く二層成形品を製造するこ
とを目的とするものである。
以下、図面を参照しつつ本願発明を具体的に説明する。
第１図〜第４図は本発明方法の実施における各工程の状
態を説明するだめの断面概略図である。
態を説明するだめの断面概略図である。
第１図において、ｌはモールドキャビティであシ、これ
はモールド部材２，３．４及び５によ層形成される。モ
ールド部材２の壁面には樹脂材料を射出するだめの射出
ゲート６が貫通せしめられている。該ゲート６はその先
端がモールドキャビティ１の内部たとえばほぼ中央部付
近に位置する様に挿入されている。この様な配置におい
て、先ず第２図に示される如く、射出ダート６から流動
状のスキン層形成材料人が所望量モールドキャビティｌ
内に射出される。材料Ａの量はモールドキャビティｌの
形状において所望のスキン層厚みを形成し得るに必要十
分な量である。続いて、スキン層形成材料Ａが固化しな
いうちに第３図に示される如く、適宜の手段によシ射出
ゲート６にコア形成材料Ｂが供給される様に切替えが行
われ、該ゲート６からモールートキャピテイｌ内へと流
動状のコア形成材料Ｂが射出される。かくして、コア形
成材料Ｂはその表面にスキン層形成材料Ａを保持しなが
らモールドキャビティ１の形状に近づく。ゲート６の先
端はモールドキャビティ１の内部に迄挿入されているの
で、材料Ａ及びＢはキャビティｌ内に均等に広げられ、
また材料Ｂは射出による歪みも少ない。尚、との゛際モ
ールドキャビティ１内の空気はモールド部材間の隙間か
ら逃げる。そして、モールドキャビティｌの形状に対応
した成形が完了する直前即ち所定量のコア形成部材Ｂの
射出が完了する直前に、射出ゲート６をモールドキャビ
ティ１内から後退させ、第４図で示される如く、モール
ド壁の近くにゲート６の先端が位置する様にする。この
ゲート６の後退によシ、ダート先端部に隣接する成形品
部分（第３図及び第４図において矢印Ｘで指示される部
分）におけるスキン層形成材料Ａは第３図の状態におい
ては他の部分に比べ薄く且つ歪みが大きいが第４図の状
態では他の部分と同等の厚みとなりまた歪みも少なくな
る。
はモールド部材２，３．４及び５によ層形成される。モ
ールド部材２の壁面には樹脂材料を射出するだめの射出
ゲート６が貫通せしめられている。該ゲート６はその先
端がモールドキャビティ１の内部たとえばほぼ中央部付
近に位置する様に挿入されている。この様な配置におい
て、先ず第２図に示される如く、射出ダート６から流動
状のスキン層形成材料人が所望量モールドキャビティｌ
内に射出される。材料Ａの量はモールドキャビティｌの
形状において所望のスキン層厚みを形成し得るに必要十
分な量である。続いて、スキン層形成材料Ａが固化しな
いうちに第３図に示される如く、適宜の手段によシ射出
ゲート６にコア形成材料Ｂが供給される様に切替えが行
われ、該ゲート６からモールートキャピテイｌ内へと流
動状のコア形成材料Ｂが射出される。かくして、コア形
成材料Ｂはその表面にスキン層形成材料Ａを保持しなが
らモールドキャビティ１の形状に近づく。ゲート６の先
端はモールドキャビティ１の内部に迄挿入されているの
で、材料Ａ及びＢはキャビティｌ内に均等に広げられ、
また材料Ｂは射出による歪みも少ない。尚、との゛際モ
ールドキャビティ１内の空気はモールド部材間の隙間か
ら逃げる。そして、モールドキャビティｌの形状に対応
した成形が完了する直前即ち所定量のコア形成部材Ｂの
射出が完了する直前に、射出ゲート６をモールドキャビ
ティ１内から後退させ、第４図で示される如く、モール
ド壁の近くにゲート６の先端が位置する様にする。この
ゲート６の後退によシ、ダート先端部に隣接する成形品
部分（第３図及び第４図において矢印Ｘで指示される部
分）におけるスキン層形成材料Ａは第３図の状態におい
ては他の部分に比べ薄く且つ歪みが大きいが第４図の状
態では他の部分と同等の厚みとなりまた歪みも少なくな
る。
また、本発明方法において、コア形成材料Ｂの射出終了
直前に、第５図で示される如く、射出ゲート６の先端が
モールド壁から少しキャビティｌの内側よシの位置迄後
退して停止せしめられると、これによシ成形された成形
品には、第６図で示される如き凹み７が形成される（尚
、スプル部８は適宜切除される）。従って、この凹み７
に適宜の材質からなシ該凹み７に適合する形状の喬木９
を付与することができ、スプル部８を見えなくして成形
品の外観上の欠点を改良することができる。
直前に、第５図で示される如く、射出ゲート６の先端が
モールド壁から少しキャビティｌの内側よシの位置迄後
退して停止せしめられると、これによシ成形された成形
品には、第６図で示される如き凹み７が形成される（尚
、スプル部８は適宜切除される）。従って、この凹み７
に適宜の材質からなシ該凹み７に適合する形状の喬木９
を付与することができ、スプル部８を見えなくして成形
品の外観上の欠点を改良することができる。
この際に、第５図で示される如く、射出ダート６の先端
の形状にテーパーを付与しておくことにより、蓋体９の
係止金より容易に行うことができる。
の形状にテーパーを付与しておくことにより、蓋体９の
係止金より容易に行うことができる。
尚、蓋体９の付与は接着剤による接着その他の手段を用
いることもできる。
いることもできる。
以上の如き本発明方法によれば、射出ノズルの後退を制
御することによシ、簡単な構造のモールド及び成形機に
て効率良く歪みが少なく一定厚みのスキン層を有する二
層成形品の製造を行うことができる。
御することによシ、簡単な構造のモールド及び成形機に
て効率良く歪みが少なく一定厚みのスキン層を有する二
層成形品の製造を行うことができる。
第１〜５図は本発明方法の実施における各工程の状態を
説明するだめの断面図である。第６図及び第７図は本発
明方法によシ製造された二層成形品の部分断面図である
。 ｌ：モールドキャビティ、２，３，４．５：モールド部
材、６：射出ダート、７：凹み、８ニスプル部、９：蓋
体、Ａニスキン層形成材料、Ｂ：コア形成材料。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６ｒｇＪ 第７図
説明するだめの断面図である。第６図及び第７図は本発
明方法によシ製造された二層成形品の部分断面図である
。 ｌ：モールドキャビティ、２，３，４．５：モールド部
材、６：射出ダート、７：凹み、８ニスプル部、９：蓋
体、Ａニスキン層形成材料、Ｂ：コア形成材料。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６ｒｇＪ 第７図
Claims (4)
- （１） モールドキャビティ内に２種の樹脂材料を射出
してコアの表面が該コアと異なる材質からなるスキン層
で覆われた二層成形品を製造する方法において、樹脂材
料を射出するための射出ダートをモールドキャビティの
内部に迄挿入せしめた状態でスキン層形成材料を流動状
態で射出し、次いで該スキン層形成材料が固化しないう
ちに同じ射出ダートからコア形成材料を流動状態で射出
し、該コア形成材料の射出完了直前に射出ダートの先端
をモールド壁近傍に迄後退せしめることを特徴とする、
二層成形品の製造方法。 - （２）スキン層形成材料の射出時に射出ダートがモール
ドキャビティのほぼ中央部に位置する、第１項の製造方
法。 - （３） コア形成材料の射出完了直前において射出ダー
トの先端がモールド壁から少しキャビティの内側よシに
後退せしめられる、第１項の製造方法。 - （４）射出ダート先端の形状が射出成形後肢射出ダート
を除去した際に成形品の射出ダート対応部に適宜の蓋体
を係止し得る如き係止部が形成される様な形状である、
第３項の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16671683A JPS6058825A (ja) | 1983-09-12 | 1983-09-12 | 二層成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16671683A JPS6058825A (ja) | 1983-09-12 | 1983-09-12 | 二層成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6058825A true JPS6058825A (ja) | 1985-04-05 |
Family
ID=15836430
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16671683A Pending JPS6058825A (ja) | 1983-09-12 | 1983-09-12 | 二層成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6058825A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62270317A (ja) * | 1986-05-20 | 1987-11-24 | Furubayashi Shiko Kk | 容器の成形方法 |
| JPH04353414A (ja) * | 1991-05-31 | 1992-12-08 | Toyoda Gosei Co Ltd | サンドイッチ成形法による樹脂成形品 |
| KR100237408B1 (ko) * | 1997-09-29 | 2000-01-15 | 조태준 | 도기 입구 성형장치 |
-
1983
- 1983-09-12 JP JP16671683A patent/JPS6058825A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62270317A (ja) * | 1986-05-20 | 1987-11-24 | Furubayashi Shiko Kk | 容器の成形方法 |
| JPH04353414A (ja) * | 1991-05-31 | 1992-12-08 | Toyoda Gosei Co Ltd | サンドイッチ成形法による樹脂成形品 |
| KR100237408B1 (ko) * | 1997-09-29 | 2000-01-15 | 조태준 | 도기 입구 성형장치 |
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