JPS6055834B2 - 液晶セルの製造方法 - Google Patents
液晶セルの製造方法Info
- Publication number
- JPS6055834B2 JPS6055834B2 JP15959575A JP15959575A JPS6055834B2 JP S6055834 B2 JPS6055834 B2 JP S6055834B2 JP 15959575 A JP15959575 A JP 15959575A JP 15959575 A JP15959575 A JP 15959575A JP S6055834 B2 JPS6055834 B2 JP S6055834B2
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- Japan
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- liquid crystal
- substrate
- electrodes
- electrode
- conductive material
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- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
本発明は、多数個取り液晶セルの製造方法に関するも
のである。
のである。
〔従来技術〕
最近、卓上電子計算機や電子腕時計等において、デジ
タル表示をするために液晶セルを使用している。
タル表示をするために液晶セルを使用している。
液晶セルを製造するには、従来、予め1個のセルを作る
のに必要な大きさの基板を切断しておき、1個1個基板
を組み立てていた。比較的小さなセルを多量に製造する
のに、小さく切断された基板により1個1個製造するの
は能率が悪いので、最近、同一基板上に複数個の液晶セ
ルを同時に形成してから分割して液晶表示器を構成する
製造方法がとられている。例えば特開昭50一1120
印号公報にも開示されている。第1図、第2図はその一
例であるが、基板1には日の字形のセグメント電極4お
よびこれらのセグメント電極に電圧を導入するための電
圧導入用電極6を、又、基板2には上記セグメント電極
の対向電極5と電圧導入用電極7をホトエッチングやス
クリーン印刷を使用したエッチング方式などにより形成
する。上記セグメント電極及び電圧導入用電極は、例え
ばsno2等の透明導電膜からなつている。基板1又は
基板2のどちらかに液晶封入用の穴8を開けておき、基
板は必要に応じて配向処理をしておく。次に、基板1又
は基板2のどちらかに、例えば、ガラスフリットやエポ
キシ樹脂等の接着剤に液晶セルの表示として必要な間隔
にほぼ等しい粒径を持つた、例えばアルミナ粉のような
非導電性粉末を加えたシール剤3を、例えばスクリーン
印刷等により枠状に配置する。次に、基板1に基板2の
各電極が対向するように基板1と基板2を重ね合わせ、
圧着又は熱圧着する。 次に、液晶を液晶封入孔8から
、例えば真空封入装置等により封入し封入孔8を穴封止
する。
のに必要な大きさの基板を切断しておき、1個1個基板
を組み立てていた。比較的小さなセルを多量に製造する
のに、小さく切断された基板により1個1個製造するの
は能率が悪いので、最近、同一基板上に複数個の液晶セ
ルを同時に形成してから分割して液晶表示器を構成する
製造方法がとられている。例えば特開昭50一1120
印号公報にも開示されている。第1図、第2図はその一
例であるが、基板1には日の字形のセグメント電極4お
よびこれらのセグメント電極に電圧を導入するための電
圧導入用電極6を、又、基板2には上記セグメント電極
の対向電極5と電圧導入用電極7をホトエッチングやス
クリーン印刷を使用したエッチング方式などにより形成
する。上記セグメント電極及び電圧導入用電極は、例え
ばsno2等の透明導電膜からなつている。基板1又は
基板2のどちらかに液晶封入用の穴8を開けておき、基
板は必要に応じて配向処理をしておく。次に、基板1又
は基板2のどちらかに、例えば、ガラスフリットやエポ
キシ樹脂等の接着剤に液晶セルの表示として必要な間隔
にほぼ等しい粒径を持つた、例えばアルミナ粉のような
非導電性粉末を加えたシール剤3を、例えばスクリーン
印刷等により枠状に配置する。次に、基板1に基板2の
各電極が対向するように基板1と基板2を重ね合わせ、
圧着又は熱圧着する。 次に、液晶を液晶封入孔8から
、例えば真空封入装置等により封入し封入孔8を穴封止
する。
次に、切断線a) を ・・・・・・ れ上を、例え
ばダイヤモンドカッター等により切断すると、複数個の
第3図のような液晶セルができる。第1図の場合、基板
1と基板2が重なつた図てあるから、電極5と電極4等
は実際には重なつて見える。従来、複数個のセルを同時
に形成する場合、第1図、第2図の例の様に、電極落し
が必要ない形式も考えられるが、この場合、電圧導入用
電極が基板1,2の両方にあり、向きが逆なので使用し
にくい。
ばダイヤモンドカッター等により切断すると、複数個の
第3図のような液晶セルができる。第1図の場合、基板
1と基板2が重なつた図てあるから、電極5と電極4等
は実際には重なつて見える。従来、複数個のセルを同時
に形成する場合、第1図、第2図の例の様に、電極落し
が必要ない形式も考えられるが、この場合、電圧導入用
電極が基板1,2の両方にあり、向きが逆なので使用し
にくい。
又セグメント電極側の電圧導入用電極6a〜6nが一方
向にそろつて出ていると電極数が多いため、日の字形セ
グメントの桁数が多くなつた場合、電極の幅が狭くなり
、結線が難しくなつてくる。ここで電極落しとは、一方
の基板に電圧導入用電極を集めるために上下基板間の導
通を取ることを言う。
向にそろつて出ていると電極数が多いため、日の字形セ
グメントの桁数が多くなつた場合、電極の幅が狭くなり
、結線が難しくなつてくる。ここで電極落しとは、一方
の基板に電圧導入用電極を集めるために上下基板間の導
通を取ることを言う。
従来、電極落しの方法は、電極落しの場所に導電材を1
個ずつ配置していた。
個ずつ配置していた。
この場合、導電材料が金属のような固形のものであれば
、基板の組み合わせ時に位置ずれなどの問題も有り、能
率も悪い。又、導電材料が導電塗料のようなものであれ
ば、手作業の場合は付着量も一定にならず能率も悪い。
また導電塗料を用いる場合は、導電塗料が液状であるた
め流動性がありシール剤と混合され導通性、シール性が
劣化されるおそれがある。これは特に片側の基板にシー
ル剤と導電塗料を印刷するときにはなはだしい。従つて
シール剤を印刷した後ある程度硬化して次の導電塗料を
印刷する必要が生じ、量産性が極めて悪くなる等の問題
点があつた。〔目 的〕 本発明は以上の問題点を解決するためになされたもので
あり、その目的は、電極落しの配設された多数個取りの
液晶セルを効率的に製作することができる製造方法を提
供することにある。
、基板の組み合わせ時に位置ずれなどの問題も有り、能
率も悪い。又、導電材料が導電塗料のようなものであれ
ば、手作業の場合は付着量も一定にならず能率も悪い。
また導電塗料を用いる場合は、導電塗料が液状であるた
め流動性がありシール剤と混合され導通性、シール性が
劣化されるおそれがある。これは特に片側の基板にシー
ル剤と導電塗料を印刷するときにはなはだしい。従つて
シール剤を印刷した後ある程度硬化して次の導電塗料を
印刷する必要が生じ、量産性が極めて悪くなる等の問題
点があつた。〔目 的〕 本発明は以上の問題点を解決するためになされたもので
あり、その目的は、電極落しの配設された多数個取りの
液晶セルを効率的に製作することができる製造方法を提
供することにある。
本発明の液晶セルの製造方法は、同一基板に予め複数個
の液晶セルを構成する如く電極を形成し、同時に複数個
の液晶セルを形成する液晶セル.の製造方法において、
一方の基板に前記複数個の液晶セルに対応するシール剤
を印刷する工程と、他方の基板において前記液晶セルに
対応する上下基板間の導通用導電材料を上下基板の電圧
導入用電極上に印刷する工程と、前記それぞれの基板を
・組み合わせた後圧着又は熱圧着する工程とを少なくと
も具備することを特徴とする〔実施例〕 本発明を実施例に基づいて、図面により詳細に説明する
。
の液晶セルを構成する如く電極を形成し、同時に複数個
の液晶セルを形成する液晶セル.の製造方法において、
一方の基板に前記複数個の液晶セルに対応するシール剤
を印刷する工程と、他方の基板において前記液晶セルに
対応する上下基板間の導通用導電材料を上下基板の電圧
導入用電極上に印刷する工程と、前記それぞれの基板を
・組み合わせた後圧着又は熱圧着する工程とを少なくと
も具備することを特徴とする〔実施例〕 本発明を実施例に基づいて、図面により詳細に説明する
。
第4図は、その一例として、スクリーン印刷によつて、
例えば導電塗料等の導電材料26を電圧導入用電極上2
7の上に配置した断面図てある。
例えば導電塗料等の導電材料26を電圧導入用電極上2
7の上に配置した断面図てある。
第5図は第4図の平面図である。ここで、基板28に透
明電極27が付着されている。この透明電極は液晶セル
の表示内容によつて必要パターンをエッチングなどによ
り成形し第5図では共通電極及びその連結部分及び電極
落しの電極部までの)形状を示したいる。第5図ではま
た、上基板29に4列×3列の合計12個分の液晶セル
ができるものを示している。導電材料の印刷はスクリー
ン枠22,23にはられたスクリーン23に印刷のため
のスクリーンの目24をあらかじめ形成してあ・り、基
板28の上に配置して導電材料26をスキ−ジーで印刷
するようになつている。第4図の基板28上の26が印
刷された導電材料である。またI..j..k..l,
.m..n及びi″、j″、k″、1″、m″、n″な
切断するときの切断位置を示す切断線゛である。32は
液晶を封入するための液晶注入孔である。
明電極27が付着されている。この透明電極は液晶セル
の表示内容によつて必要パターンをエッチングなどによ
り成形し第5図では共通電極及びその連結部分及び電極
落しの電極部までの)形状を示したいる。第5図ではま
た、上基板29に4列×3列の合計12個分の液晶セル
ができるものを示している。導電材料の印刷はスクリー
ン枠22,23にはられたスクリーン23に印刷のため
のスクリーンの目24をあらかじめ形成してあ・り、基
板28の上に配置して導電材料26をスキ−ジーで印刷
するようになつている。第4図の基板28上の26が印
刷された導電材料である。またI..j..k..l,
.m..n及びi″、j″、k″、1″、m″、n″な
切断するときの切断位置を示す切断線゛である。32は
液晶を封入するための液晶注入孔である。
これによつて一方の基板の導電材のスクリーン印刷が完
成した。他の基板への多数個のシール印刷の状況を第6
図に示し33が下基板である。
成した。他の基板への多数個のシール印刷の状況を第6
図に示し33が下基板である。
第5図の導電材料31の対応する場所に電圧導入用電極
35を設けてあり、34はシール部が印刷されている様
子を示す。36はセグメント電極、37は液晶セルの駆
動回路と接続するためのリード電極でありセグメント数
、桁数、駆動方法等により複数個a−nまて配設されて
いる。
35を設けてあり、34はシール部が印刷されている様
子を示す。36はセグメント電極、37は液晶セルの駆
動回路と接続するためのリード電極でありセグメント数
、桁数、駆動方法等により複数個a−nまて配設されて
いる。
第5図のAを第6図のA″に、BをB″に合わせるよう
に組み合わせて圧着又は熱圧着する。Q..r..s.
.t..uは切断するときの切断位置を示す切断線てあ
る。尚、第5図の基板29にシール剤を印刷して、第6
図の基板33に導電材料を印刷してもよいし、液晶注入
孔32は基板29,33のどちらに開けてもかまわない
。導電材料31の封入する液晶と反応及び混合しない材
料でなるならシールパターン枠34の内側に配置しても
かまわないが、一般的にシールパターン枠の外側に配置
する方が良い。第7図は、片側の基板に導電材料を、他
方の基板にシール剤を印刷した両基板を組み合わせた状
態を示す断面図である。
に組み合わせて圧着又は熱圧着する。Q..r..s.
.t..uは切断するときの切断位置を示す切断線てあ
る。尚、第5図の基板29にシール剤を印刷して、第6
図の基板33に導電材料を印刷してもよいし、液晶注入
孔32は基板29,33のどちらに開けてもかまわない
。導電材料31の封入する液晶と反応及び混合しない材
料でなるならシールパターン枠34の内側に配置しても
かまわないが、一般的にシールパターン枠の外側に配置
する方が良い。第7図は、片側の基板に導電材料を、他
方の基板にシール剤を印刷した両基板を組み合わせた状
態を示す断面図である。
上記基板38,39にシール剤40、電極41,42,
43がそれぞれ配設されている。i″、j″、Kn、1
2、m″″、Nn,.q″、ビ、S″は切断線を示す。
また8図は切断後の1個のセルの断面図である。上下基
板44,45、シール剤46、電極47,48,49、
液晶50をそれぞれ示す。本実施例では、液晶セル12
個取りの例を示したが、これ以上であつても少くてもか
まわないし、電極の形状も目的に合わせて造り込むこと
が可能である。〔効 果〕 本発明のように、上下基板の片側に導電材料を他方にシ
ール材を印刷して、上下基板を組み合わせ、圧着又は熱
圧着するため、1電極落しの位置すれがなく、付着量も
ほぼ一定になり、シール剤と導電材料が混合することが
ない。
43がそれぞれ配設されている。i″、j″、Kn、1
2、m″″、Nn,.q″、ビ、S″は切断線を示す。
また8図は切断後の1個のセルの断面図である。上下基
板44,45、シール剤46、電極47,48,49、
液晶50をそれぞれ示す。本実施例では、液晶セル12
個取りの例を示したが、これ以上であつても少くてもか
まわないし、電極の形状も目的に合わせて造り込むこと
が可能である。〔効 果〕 本発明のように、上下基板の片側に導電材料を他方にシ
ール材を印刷して、上下基板を組み合わせ、圧着又は熱
圧着するため、1電極落しの位置すれがなく、付着量も
ほぼ一定になり、シール剤と導電材料が混合することが
ない。
2複数個で数が多くなつても同時に導電材料を配置でき
、効率的生産ができる。
、効率的生産ができる。
3基板の片側からすべての電極を回路と接続することが
可能となり、液晶セルの応用が極めて容易となり、大量
生産品に液晶セルを用いることができ、液晶セルも量産
が容易である。
可能となり、液晶セルの応用が極めて容易となり、大量
生産品に液晶セルを用いることができ、液晶セルも量産
が容易である。
4電圧導入電極が、片側基板の表示セルを中心に両側か
ら出せるため、電極幅を広くすることができ、接続の信
頼性を格段と向上することができ、液晶セルの実用化に
好適である。
ら出せるため、電極幅を広くすることができ、接続の信
頼性を格段と向上することができ、液晶セルの実用化に
好適である。
5基板の片側にシール剤を印刷しある程度硬化後導電材
料を印刷するのでなく、それぞれ独立の基板に印刷する
ので、ある程度の硬化を不要として量産が可能てあり、
極めて量産的である。
料を印刷するのでなく、それぞれ独立の基板に印刷する
ので、ある程度の硬化を不要として量産が可能てあり、
極めて量産的である。
このような液晶セル個有の格別な効果によつて、液晶セ
ルの本格的な実用化を可能とすることができる。
ルの本格的な実用化を可能とすることができる。
第1図は、電極落しを必要としない従来の複数個のセル
を同時に形成する4列×3列の場合の平面図である。 第2図は、第1図の断面図である。第3図は、第2図の
切断後の1個のセルの断面図である。第1,2,3図に
おいて、1,9,16は上基板、2,10,17は下基
板、3,11,18はシール剤、4,5,6,7,12
,13,14,15,19,20は透明電極、8は液晶
注入孔、21は液晶〜a)a(b〜b(Clclsd)
d\E,.e゛、F,.f″、G..hは切断線である
。 第4,5,6図は、本発明の説明図。第4図は導電材料
をスクリーン印刷によつて印刷した時の一例の断面図で
ある。第5図は、上基板に導電材料を配置したときの一
例で、4列×3列の場合の平面図である。第6図は、下
基板にシール剤を印刷したときの一例で、第5図と対応
した4列×3列の場合の平面図である。第7図は、第5
図、第6図を組み合わせた時の断面図である。第8図は
第7図の切断後の1個のセルの断面図である。第4図に
おいて、22はスクリーン枠、23はスクリーン、24
はスクリーンの目、25はスキ−ジー26は導電材料、
27は透明電極、28は基板、I..j.k.I.m.
.nは切断線である。第5,6,7,8図において、2
9,38,44は上基板、33,39,45は下基板、
30,35,36,37,41,42,43,47,4
8,49は透明電極、31は導電材料、32は液晶注入
孔、34,40,46はシール剤、50は液晶、i″、
i″″、j″、j″″、k″、k″″、1゛、1″、m
″、n″、n′5〜o〜p)q〜P5〜r)r\s)s
″St)uは切断線である。
を同時に形成する4列×3列の場合の平面図である。 第2図は、第1図の断面図である。第3図は、第2図の
切断後の1個のセルの断面図である。第1,2,3図に
おいて、1,9,16は上基板、2,10,17は下基
板、3,11,18はシール剤、4,5,6,7,12
,13,14,15,19,20は透明電極、8は液晶
注入孔、21は液晶〜a)a(b〜b(Clclsd)
d\E,.e゛、F,.f″、G..hは切断線である
。 第4,5,6図は、本発明の説明図。第4図は導電材料
をスクリーン印刷によつて印刷した時の一例の断面図で
ある。第5図は、上基板に導電材料を配置したときの一
例で、4列×3列の場合の平面図である。第6図は、下
基板にシール剤を印刷したときの一例で、第5図と対応
した4列×3列の場合の平面図である。第7図は、第5
図、第6図を組み合わせた時の断面図である。第8図は
第7図の切断後の1個のセルの断面図である。第4図に
おいて、22はスクリーン枠、23はスクリーン、24
はスクリーンの目、25はスキ−ジー26は導電材料、
27は透明電極、28は基板、I..j.k.I.m.
.nは切断線である。第5,6,7,8図において、2
9,38,44は上基板、33,39,45は下基板、
30,35,36,37,41,42,43,47,4
8,49は透明電極、31は導電材料、32は液晶注入
孔、34,40,46はシール剤、50は液晶、i″、
i″″、j″、j″″、k″、k″″、1゛、1″、m
″、n″、n′5〜o〜p)q〜P5〜r)r\s)s
″St)uは切断線である。
Claims (1)
- 1 同一基板に予め複数個の液晶セルを構成する如く電
極を形成し、同時に複数個の液晶セルを形成する液晶セ
ルの製造方法において、一方の基板に前記複数個の液晶
セルに対応するシール剤を印刷する工程と、他方の基板
において前記液晶セルに対応する上下基板間の導通用導
電材料を上下基板の電圧導入用電極上に印刷する工程と
、前記それぞれの基板を組み合わせた後圧着又は熱圧着
する工程とを少くとも具備することを特徴とする液晶セ
ルの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15959575A JPS6055834B2 (ja) | 1975-12-30 | 1975-12-30 | 液晶セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15959575A JPS6055834B2 (ja) | 1975-12-30 | 1975-12-30 | 液晶セルの製造方法 |
Related Child Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP20030886A Division JPS62187822A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 液晶セルの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5283193A JPS5283193A (en) | 1977-07-11 |
JPS6055834B2 true JPS6055834B2 (ja) | 1985-12-06 |
Family
ID=15697122
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP15959575A Expired JPS6055834B2 (ja) | 1975-12-30 | 1975-12-30 | 液晶セルの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6055834B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62187822A (ja) * | 1986-08-27 | 1987-08-17 | Seiko Epson Corp | 液晶セルの製造方法 |
WO2010113533A1 (ja) * | 2009-03-31 | 2010-10-07 | シャープ株式会社 | 液晶パネル |
-
1975
- 1975-12-30 JP JP15959575A patent/JPS6055834B2/ja not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5283193A (en) | 1977-07-11 |
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