JPS6039124A - 磁束密度が極めて高く鉄損の低い方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents
磁束密度が極めて高く鉄損の低い方向性けい素鋼板の製造方法Info
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- JPS6039124A JPS6039124A JP58145763A JP14576383A JPS6039124A JP S6039124 A JPS6039124 A JP S6039124A JP 58145763 A JP58145763 A JP 58145763A JP 14576383 A JP14576383 A JP 14576383A JP S6039124 A JPS6039124 A JP S6039124A
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1294—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a localized treatment
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D3/00—Diffusion processes for extraction of non-metals; Furnaces therefor
- C21D3/02—Extraction of non-metals
- C21D3/04—Decarburising
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（技術分野）
一方向性けい素鋼板の製造方法に関して、この明細書に
述べる技術内容は、とくに脱炭・１次再結晶焼鈍時にお
ける鉛板の１次男結晶集合組織の制御により高磁束密度
・低鉄損を得ることに関連している。
述べる技術内容は、とくに脱炭・１次再結晶焼鈍時にお
ける鉛板の１次男結晶集合組織の制御により高磁束密度
・低鉄損を得ることに関連している。
（背景技術）
一方向性けい素鋼板は、主として変圧器その他の電気機
器の鉄芯として利用され、その磁化特性が優れているこ
と、すなオつち磁化特性として磁束密度（Ｂ□。値で代
表される）が高く、かつ鉄損が低いことが要求されてい
る。
器の鉄芯として利用され、その磁化特性が優れているこ
と、すなオつち磁化特性として磁束密度（Ｂ□。値で代
表される）が高く、かつ鉄損が低いことが要求されてい
る。
とくに一方向性けい素鋼板の磁気特性を向上させるため
には第一に鋼板中の２次再結晶粒の（００１’）軸を田
延方向に高度に揃える必要があり、第二には最終成品中
に残存する不純物や析出物をできるだけ減少させる必要
があるが、最近では一方向性けい素鋼板の製造について
種々の改善がなされて、その磁気特性も年を追って改善
され今日ではＢｏ。値が１．８９Ｔ以上の高磁束密度で
、Ｗｌ ？１５゜値が１．０５Ｗ／に９の低鉄損の製品
が得られるようになっている。
には第一に鋼板中の２次再結晶粒の（００１’）軸を田
延方向に高度に揃える必要があり、第二には最終成品中
に残存する不純物や析出物をできるだけ減少させる必要
があるが、最近では一方向性けい素鋼板の製造について
種々の改善がなされて、その磁気特性も年を追って改善
され今日ではＢｏ。値が１．８９Ｔ以上の高磁束密度で
、Ｗｌ ？１５゜値が１．０５Ｗ／に９の低鉄損の製品
が得られるようになっている。
このように一方向性けい素鋼板の性能は、数年前のエネ
ルギー危機を境にして電力損失の低減を特徴とする請が
殊の外著しく強まったことを契機として鉄芯材料の用途
では、その後も引続き鉄損のより少ない高級一方向性け
い素鋼板の必要性は一段と強まりつつある。
ルギー危機を境にして電力損失の低減を特徴とする請が
殊の外著しく強まったことを契機として鉄芯材料の用途
では、その後も引続き鉄損のより少ない高級一方向性け
い素鋼板の必要性は一段と強まりつつある。
ところで鉄損を下げる手法は、Ｓｉ含有量を上げる、製
品板厚を薄くする、不純物を少なくする、製品の２次粒
径を小さくする、そして製品の２次再結晶粒の（１１ｏ
）（ｏｏ ＩＪ方位をより高度に揃えるなどの要因が一
般に知られている。
品板厚を薄くする、不純物を少なくする、製品の２次粒
径を小さくする、そして製品の２次再結晶粒の（１１ｏ
）（ｏｏ ＩＪ方位をより高度に揃えるなどの要因が一
般に知られている。
以上述べたところのほか特公昭５７−２２５２号公報に
開示されているように、最終製品板表面に圧延方向にほ
ぼ直角にレーザービームを数羽間隔に照射し鋼板表面に
人工粒界（ＡｒｔｉｆｉｃａｌＧｒａｉｎ Ｂｏｕｎｄ
ａｒｙ ）を導入スルコトニよす、鉄損を低くする方法
が提案されている。しかしこの人工粒界の導入法は局部
的に高転位密度領域を形成させるため、製品は８５０℃
以下の低温状態でしか安定使用できないという使用温度
環壇上での制約が不可避である。
開示されているように、最終製品板表面に圧延方向にほ
ぼ直角にレーザービームを数羽間隔に照射し鋼板表面に
人工粒界（ＡｒｔｉｆｉｃａｌＧｒａｉｎ Ｂｏｕｎｄ
ａｒｙ ）を導入スルコトニよす、鉄損を低くする方法
が提案されている。しかしこの人工粒界の導入法は局部
的に高転位密度領域を形成させるため、製品は８５０℃
以下の低温状態でしか安定使用できないという使用温度
環壇上での制約が不可避である。
（発想の端緒）
鉄損を上記のような制約なしにより減少させることを目
的として発明者らは、１次再結晶集合組織および２次再
結晶現象を種々研究した結果これまでに類例を見出すこ
とのできない新しい手法によりＢｌｏ 値が、１．９．
０Ｔ以上の高磁束密度で、Ｗ１７１５０値が１．０２
ＶＪＡ９以下の超低鉄損の方向性けい素鋼板の製造が可
能なことを見出した。
的として発明者らは、１次再結晶集合組織および２次再
結晶現象を種々研究した結果これまでに類例を見出すこ
とのできない新しい手法によりＢｌｏ 値が、１．９．
０Ｔ以上の高磁束密度で、Ｗ１７１５０値が１．０２
ＶＪＡ９以下の超低鉄損の方向性けい素鋼板の製造が可
能なことを見出した。
ところで従来、良好な２次再結晶を行なわせるためには
（］１０）〔ｏｏＩＪ方位をもつ結晶粒のみを異常成長
させ、正常結晶粒成長（ｎｏｒｍａｌｇｒａｉｎ ｇｒ
ｏｗｔｈ ）を抑える阻止力として、２次再結晶焼鈍前
の鋼板中に ■ｋｌＮ 、 ＭｎＳ 、 ＭｎＳｅ等の微細析出分散
相（ｆｉｎｅｄｉｓｐｅｒｓｅｄ １ｎｈｉｂｉｔｅｒ
ｓ）が存在すルコト、■表面近傍の鋼板組織中に２次再
結晶核となる大きなゴス（ＧＯｓｓ ）方位粒が大鼠に
存在すること、■ゴス方位の結晶粒が優先成長できるよ
う均一で細粒のマトリックスが存在すること、 が必要であるとされて来たが、この発明では上記の基本
手順を踏まえて、これに加えとくに１次再結晶集合組織
を制御し、もって細粒の２次再結晶粒を作り磁束密度が
高く鉄損の低い一方向性けい素鋼板の製造に成功したも
のである。
（］１０）〔ｏｏＩＪ方位をもつ結晶粒のみを異常成長
させ、正常結晶粒成長（ｎｏｒｍａｌｇｒａｉｎ ｇｒ
ｏｗｔｈ ）を抑える阻止力として、２次再結晶焼鈍前
の鋼板中に ■ｋｌＮ 、 ＭｎＳ 、 ＭｎＳｅ等の微細析出分散
相（ｆｉｎｅｄｉｓｐｅｒｓｅｄ １ｎｈｉｂｉｔｅｒ
ｓ）が存在すルコト、■表面近傍の鋼板組織中に２次再
結晶核となる大きなゴス（ＧＯｓｓ ）方位粒が大鼠に
存在すること、■ゴス方位の結晶粒が優先成長できるよ
う均一で細粒のマトリックスが存在すること、 が必要であるとされて来たが、この発明では上記の基本
手順を踏まえて、これに加えとくに１次再結晶集合組織
を制御し、もって細粒の２次再結晶粒を作り磁束密度が
高く鉄損の低い一方向性けい素鋼板の製造に成功したも
のである。
（発明の目的）
上記の知見、すなわち有効な１次再結晶組織の制御によ
ってさきに触れたＢ ・１．９０ Ｔ以上、０ Ｗ□７１５ｏ］、０２Ｗ／に９以下の一方向性けい素鋼
板を安定に得ることができる方法を与えることがこの発
明の目的である。
ってさきに触れたＢ ・１．９０ Ｔ以上、０ Ｗ□７１５ｏ］、０２Ｗ／に９以下の一方向性けい素鋼
板を安定に得ることができる方法を与えることがこの発
明の目的である。
（発明の構成）
上記の目的は次の事項を骨子とする手順によって確実に
達成される。
達成される。
含けい素鋼スラブを熱間圧延して得られる熱延板に、必
要な熱処理を経て、−回の冷間圧延又は中間焼鈍をはさ
む２回の冷間圧延を施して最終板厚とし、次いで脱炭・
１次再結晶焼鈍を行い、ついで鋼板表面にＭｇＱを主成
分とする焼鈍分離剤を塗布した後２次再結晶焼鈍および
純化焼鈍を施す一連の一方向性けい素鋼板の製造方法に
おいて、脱炭・１次再結晶焼鈍に先立って鋼板表面上に
、脱炭促進領域と脱炭遅滞領域とを区画形成し、その後
脱炭・１次再結晶焼鈍を行い、その１次再結晶集合組織
を制御すること からなる磁束密度が極めて高く鉄損の低い方向性けい素
鋼板の製造方法。
要な熱処理を経て、−回の冷間圧延又は中間焼鈍をはさ
む２回の冷間圧延を施して最終板厚とし、次いで脱炭・
１次再結晶焼鈍を行い、ついで鋼板表面にＭｇＱを主成
分とする焼鈍分離剤を塗布した後２次再結晶焼鈍および
純化焼鈍を施す一連の一方向性けい素鋼板の製造方法に
おいて、脱炭・１次再結晶焼鈍に先立って鋼板表面上に
、脱炭促進領域と脱炭遅滞領域とを区画形成し、その後
脱炭・１次再結晶焼鈍を行い、その１次再結晶集合組織
を制御すること からなる磁束密度が極めて高く鉄損の低い方向性けい素
鋼板の製造方法。
この発明は、その実施上脱炭促進領域と脱炭遅滞領域と
の区画形成が１〜５ＣＪｒｎｔｎの間隔をおく交互配列
であることを好適とする。
の区画形成が１〜５ＣＪｒｎｔｎの間隔をおく交互配列
であることを好適とする。
Ｃｆ Ｏ，０４５％ 、ｓｉ ８．８ ５ ％ 、Ｓｅ
Ｏ，０２０％ 。
Ｏ，０２０％ 。
ＭＯ０，０２０％、 Ｓｂ （１，０２５％を含む鋼塊
を熱間圧延して２．７關厚とした。その後９００ ’Ｃ
で３分間均一化焼鈍後約７０％の１次冷延を施し、９５
゜°Ｃで８分間の中間焼鈍後約６５％の２次冷延を施し
て０・８關厚の最終冷延板（試料（Ａ））とした。
を熱間圧延して２．７關厚とした。その後９００ ’Ｃ
で３分間均一化焼鈍後約７０％の１次冷延を施し、９５
゜°Ｃで８分間の中間焼鈍後約６５％の２次冷延を施し
て０・８關厚の最終冷延板（試料（Ａ））とした。
一方０ （１，（１４８％、 Ｓｉ ８．０５％、 Ａ
１０．０２５％、 Ｓ Ｏ，０２０％ 、 Ｎ Ｏ，０
０６０％を含ｔｒｉｉｌｌ塊を熱間圧延して２．Ｏｍｔ
ｎ厚とした。その後１０５０ ℃で８分間焼鈍後急冷し
、２５０℃の温度で約８５％の温間圧延を施して０．８
ｔｎ、ｍ厚の最終冷延板（試料（Ｂ））とした。
１０．０２５％、 Ｓ Ｏ，０２０％ 、 Ｎ Ｏ，０
０６０％を含ｔｒｉｉｌｌ塊を熱間圧延して２．Ｏｍｔ
ｎ厚とした。その後１０５０ ℃で８分間焼鈍後急冷し
、２５０℃の温度で約８５％の温間圧延を施して０．８
ｔｎ、ｍ厚の最終冷延板（試料（Ｂ））とした。
これら（Ｍと（Ｂ）の試料は鋼板表面を脱脂後、第１図
の（］）〜（６）のパターンで図解した脱炭促進領域（
１１印）と脱炭遅滞領域（無印）又は／及び極端な脱炭
遅滞領域（／／／印）を区画形成するパターン処理を施
した後、８２０”Ｃの湿水素中で脱炭・１次再結晶焼鈍
したあと、８５０ ’Ｃで５０時間の２次再結晶焼鈍と
１２００ ’Ｃで５時間水素中での純化焼鈍を施したと
きの磁気特性を、従来とおり脱炭前のパターン処理を行
わない場合の成績と比較して第２図に示す。
の（］）〜（６）のパターンで図解した脱炭促進領域（
１１印）と脱炭遅滞領域（無印）又は／及び極端な脱炭
遅滞領域（／／／印）を区画形成するパターン処理を施
した後、８２０”Ｃの湿水素中で脱炭・１次再結晶焼鈍
したあと、８５０ ’Ｃで５０時間の２次再結晶焼鈍と
１２００ ’Ｃで５時間水素中での純化焼鈍を施したと
きの磁気特性を、従来とおり脱炭前のパターン処理を行
わない場合の成績と比較して第２図に示す。
第２図から（Ａ） 、 （Ｂ）両試料共に、この発明に
従い鉄損”１７１５０が＋１．９５〜１．０２ Ｗ／Ｉ
Ｃ９と８ ワめて良好であり、従来法による通常の脱炭
処理した後に、脱炭・］次再結晶焼鈍を経た場合の製品
鉄損値に比較して著しい改善が得られている。
従い鉄損”１７１５０が＋１．９５〜１．０２ Ｗ／Ｉ
Ｃ９と８ ワめて良好であり、従来法による通常の脱炭
処理した後に、脱炭・］次再結晶焼鈍を経た場合の製品
鉄損値に比較して著しい改善が得られている。
また第１図の（１）〜（６）の条件の中では、磁気特性
が（Ａ） 、 （Ｂ）試料ともに（１）〜（３）の条件
の方が（４）〜（６）の条件より一層良好であることが
わがる。
が（Ａ） 、 （Ｂ）試料ともに（１）〜（３）の条件
の方が（４）〜（６）の条件より一層良好であることが
わがる。
なお第１図中の（１）および（２）のパターンは、鋼板
の圧延方法と直角な向きに、また（４）および（５）の
パターンは圧延方向にそって溝付きのゴムロールおよび
凸凹表面をもつゴムロールを用いて脱炭促進剤（Ｍｇ（
Ｎｏ８）２・６Ｈ２０： ５％水溶液）を鋼板両表面に
塗布、また匿１じ＜ （３） 、 （６）のパターンは
、２この溝付きゴムロールを用いて上記脱炭促進剤と脱
炭を極端に遅らせる薬剤（Ｍｇ５Ｏ，： ５％水溶液）
を鋼板両表面に図に示すように表面塗布した。
の圧延方法と直角な向きに、また（４）および（５）の
パターンは圧延方向にそって溝付きのゴムロールおよび
凸凹表面をもつゴムロールを用いて脱炭促進剤（Ｍｇ（
Ｎｏ８）２・６Ｈ２０： ５％水溶液）を鋼板両表面に
塗布、また匿１じ＜ （３） 、 （６）のパターンは
、２この溝付きゴムロールを用いて上記脱炭促進剤と脱
炭を極端に遅らせる薬剤（Ｍｇ５Ｏ，： ５％水溶液）
を鋼板両表面に図に示すように表面塗布した。
このような手法による磁気特性向上の理由につイテは、
発明者らの１人がＴｒａｎｓ、ｌ５ＩＪ Ｖｏｌ、 １
５（１９７５） 、 Ｐ、８２４．に開示したように低
炭緊冷延鋼板の再結晶焼鈍に先立ってＳ化合物などの表
面塗布により、該焼鈍過程での鋼板表面への黒鉛析出が
抑制され、また逆に、アルカリ上類化合物などでは黒鉛
析出が促進されることから、これらの化合物を第１図の
（］）〜（３）の方法で塗布して脱炭・］次再結晶集合
組織を制御することにより、細粒の２次再結晶発達に有
利となりひいては超低鉄損を有する製品を得ることがで
きると考えられする０ ここに発明者らが、特願昭５８−１１０７４２号および
同１１０７４８号に開示しているように、上記脱炭促進
剤による鋼板全面塗布又は電解による電着により、急速
な表層脱炭を行って（１１０）（００１＞方位の１次再
結晶集合組織を強くし、特性の向上を図る方法を上掲（
Ａ）および（Ｂ）に適用した場合の成績も第２図に参考
に掲げたところと対比しであるように、鋼板全面にわた
る脱炭促進剤の付着では（１１０）＜Ｏ’０１＞方位強
度が強くなりすぎるため製品の２次男結納粒が大きくな
り結果として磁束密度Ｂ１ｏは高くなるが鉄損の低下が
なお不充分な点が）この発明によって一層改良されてい
る。
発明者らの１人がＴｒａｎｓ、ｌ５ＩＪ Ｖｏｌ、 １
５（１９７５） 、 Ｐ、８２４．に開示したように低
炭緊冷延鋼板の再結晶焼鈍に先立ってＳ化合物などの表
面塗布により、該焼鈍過程での鋼板表面への黒鉛析出が
抑制され、また逆に、アルカリ上類化合物などでは黒鉛
析出が促進されることから、これらの化合物を第１図の
（］）〜（３）の方法で塗布して脱炭・］次再結晶集合
組織を制御することにより、細粒の２次再結晶発達に有
利となりひいては超低鉄損を有する製品を得ることがで
きると考えられする０ ここに発明者らが、特願昭５８−１１０７４２号および
同１１０７４８号に開示しているように、上記脱炭促進
剤による鋼板全面塗布又は電解による電着により、急速
な表層脱炭を行って（１１０）（００１＞方位の１次再
結晶集合組織を強くし、特性の向上を図る方法を上掲（
Ａ）および（Ｂ）に適用した場合の成績も第２図に参考
に掲げたところと対比しであるように、鋼板全面にわた
る脱炭促進剤の付着では（１１０）＜Ｏ’０１＞方位強
度が強くなりすぎるため製品の２次男結納粒が大きくな
り結果として磁束密度Ｂ１ｏは高くなるが鉄損の低下が
なお不充分な点が）この発明によって一層改良されてい
る。
以上のように、この発明では脱炭促進領域と無処理によ
る遅滞領域又はさらに極端な脱炭遅滞領域とを交互に作
ることによって（ｌｔｏ）＜ｏｏｌ＞方位の１次再結晶
集合組織が適切に制御され、これにより、細粒の２次再
結晶を発達させることがはじめて可能となった点で上掲
の先行技術と発想の基本を異にし、またそれによる効果
に比しはるかにすぐれている。
る遅滞領域又はさらに極端な脱炭遅滞領域とを交互に作
ることによって（ｌｔｏ）＜ｏｏｌ＞方位の１次再結晶
集合組織が適切に制御され、これにより、細粒の２次再
結晶を発達させることがはじめて可能となった点で上掲
の先行技術と発想の基本を異にし、またそれによる効果
に比しはるかにすぐれている。
次にこの発明による一連の一方向性けい素鋼板の＠ｆｍ
工程について説明する。
工程について説明する。
この発明の邑発素材は公知の製鋼方法、例えば転炉、電
気炉などによって製鋼し、さらに造塊又は連Ｍ鋳造など
によってスラブとした後、熱間圧延によって得られる熱
延コイルを用いる。
気炉などによって製鋼し、さらに造塊又は連Ｍ鋳造など
によってスラブとした後、熱間圧延によって得られる熱
延コイルを用いる。
この熱延板の成分組成は、従来の公知の一方向性けい累
鋼板と同じく、例えば ■ｓｉ、２．ｏ〜４．０ ％ 、Ｍｏ ｏ、ｏ Ｏ５〜
０．０５ ％ 。
鋼板と同じく、例えば ■ｓｉ、２．ｏ〜４．０ ％ 、Ｍｏ ｏ、ｏ Ｏ５〜
０．０５ ％ 。
Ｓｂ Ｏ，００５〜０．２５％、ＳあるいはＳｅ ｏ、
ｏ ０５〜０．０５％を含有する組成 ■ｓｉ−２，０〜４．０％、 Ａ１０．０１〜０．０５
％、Ｓ（１，００５〜０．０５％、 Ｎ Ｏ，００１〜
０．０１％を含有する組成又は ０８１２．０〜４．０％、 Ｓ Ｏ，００５〜０．（１
５％、Ｂｏ、ｏ ｏ ｏ ｓ〜０．００４０％、Ｎ（１
，００１〜０．０１％を含有する組成 の如きにおいても適用可能である。
ｏ ０５〜０．０５％を含有する組成 ■ｓｉ−２，０〜４．０％、 Ａ１０．０１〜０．０５
％、Ｓ（１，００５〜０．０５％、 Ｎ Ｏ，００１〜
０．０１％を含有する組成又は ０８１２．０〜４．０％、 Ｓ Ｏ，００５〜０．（１
５％、Ｂｏ、ｏ ｏ ｏ ｓ〜０．００４０％、Ｎ（１
，００１〜０．０１％を含有する組成 の如きにおいても適用可能である。
熱延板は、８００℃〜１１００・℃で均一化焼鈍を経て
１回の冷間圧延で最終板厚とする１回冷延法か又は、通
常８５０°Ｃから］０５０°Ｃの中間焼鈍をはさんでさ
らに冷延する２同法にて最初の圧下率は５０％から８０
％程度、最終の圧下率は５０％から８５％程度で０．２
鰭からＯ，！３５ｍｍ厚の最終板厚程度とする２回冷延
法とすることができる。通常仕上り板厚は０．８闘厚と
されることが多しＡ。
１回の冷間圧延で最終板厚とする１回冷延法か又は、通
常８５０°Ｃから］０５０°Ｃの中間焼鈍をはさんでさ
らに冷延する２同法にて最初の圧下率は５０％から８０
％程度、最終の圧下率は５０％から８５％程度で０．２
鰭からＯ，！３５ｍｍ厚の最終板厚程度とする２回冷延
法とすることができる。通常仕上り板厚は０．８闘厚と
されることが多しＡ。
最終冷延を終り、製品板厚に仕上げた鋼板は、表面脱脂
後脱炭・１次再結晶焼鈍処理を行なうが、この発明では
すでにのべたように鋼板表面に脱炭促進領域および遅滞
領域を好ましくは、１〜５０闘間隔にて、そのほぼ半幅
にて区画形成する。これらの領域幅は、狭いほど１次再
結晶集合組織を細かく変えるため、細粒の２次再結晶粒
となるが、製品の２次再結晶粒経は通％１．５〜２５ｍ
ｍの範囲であり、２次粒径の２倍以内すなわち８〜５０
朋幅で鋼板表面の１次再結晶集合組織を変化させれば細
粒の２次再結晶粒を得ることが可能とμる。
後脱炭・１次再結晶焼鈍処理を行なうが、この発明では
すでにのべたように鋼板表面に脱炭促進領域および遅滞
領域を好ましくは、１〜５０闘間隔にて、そのほぼ半幅
にて区画形成する。これらの領域幅は、狭いほど１次再
結晶集合組織を細かく変えるため、細粒の２次再結晶粒
となるが、製品の２次再結晶粒経は通％１．５〜２５ｍ
ｍの範囲であり、２次粒径の２倍以内すなわち８〜５０
朋幅で鋼板表面の１次再結晶集合組織を変化させれば細
粒の２次再結晶粒を得ることが可能とμる。
またこのような表面塗布は鋼板の片面でも充分効果を発
揮するが、通常は鋼板の両面に塗布する方がより効果的
であり、その鋼板表向の塗布方法は、通常溝付きあるい
は凸凹のゴムロールを用いて塗布する方が最適と考えら
れるが、塗布王朝領域にマスキングプレートをあてがう
噴射による方法の如きを用いても良い。
揮するが、通常は鋼板の両面に塗布する方がより効果的
であり、その鋼板表向の塗布方法は、通常溝付きあるい
は凸凹のゴムロールを用いて塗布する方が最適と考えら
れるが、塗布王朝領域にマスキングプレートをあてがう
噴射による方法の如きを用いても良い。
また脱炭促進領域および遅滞領域を鋼板表面上に作るた
めの塗布液については、すでに引用した文献の教示に従
えばよいが、念のために引用すると、次のとおりである
。
めの塗布液については、すでに引用した文献の教示に従
えばよいが、念のために引用すると、次のとおりである
。
脱炭促進剤： ＭｇａｌＬ９・６Ｈ，Ｏ＊ Ｋｇ（ＮＯ
８）、・６Ｈ２０，０ａＯ１２・２Ｈ２０，０ａ（Ｎｏ
８）２−４Ｈ２０、ｓｒｃ：Ｌ２・２Ｈ２０、５ｒ（Ｎ
ｏ８）２・４Ｈ，Ｏ、Ｂａ１１２−２Ｈ，Ｏ。
８）、・６Ｈ２０，０ａＯ１２・２Ｈ２０，０ａ（Ｎｏ
８）２−４Ｈ２０、ｓｒｃ：Ｌ２・２Ｈ２０、５ｒ（Ｎ
ｏ８）２・４Ｈ，Ｏ、Ｂａ１１２−２Ｈ，Ｏ。
ｎａ（ＮＯ８）２． ＫＯＩ 、 ＫＭｎＯ，＊ Ｋ２
Ｐ２０． 、 ＫＢｒ 。
Ｐ２０． 、 ＫＢｒ 。
ＫＯＩＯ，＊ ＫＢｒＯ３，ＫＦ 、 Ｎａ１ｌ 、
Ｎａｌ０． 、 ＮａＯＨ。
Ｎａｌ０． 、 ＮａＯＨ。
ＮａＨＰＯ，、ＮａＨ，ＰＯ，ｐ ２Ｈ２０、ＮａＦ、
ＮａＨＣＯ２゜Ｔａ２Ｏ，、Ｎａ、Ｐ、Ｇ９・ｌ０Ｈ
２０、ＮａＩ 、 （ＮＨ４）、Ｏｒ、０７１Ｃｕ（Ｎ
Ｏ，）、−３Ｈ，ＯＩ Ｆｅ（Ｎｏ、）、・９Ｈ２０、
００（ＮＯ８）、・６Ｈ，Ｏ、Ｎｏ（Ｎｏ８）２ ・６
Ｈ，Ｏ、Ｐｄ（Ｎｏ８）２゜ｚｎ（ＯＨ８Ｃｏｏ） 、
Ｚｎ（ＮＯ８）、 ・６Ｈ２０など。
ＮａＨＣＯ２゜Ｔａ２Ｏ，、Ｎａ、Ｐ、Ｇ９・ｌ０Ｈ
２０、ＮａＩ 、 （ＮＨ４）、Ｏｒ、０７１Ｃｕ（Ｎ
Ｏ，）、−３Ｈ，ＯＩ Ｆｅ（Ｎｏ、）、・９Ｈ２０、
００（ＮＯ８）、・６Ｈ，Ｏ、Ｎｏ（Ｎｏ８）２ ・６
Ｈ，Ｏ、Ｐｄ（Ｎｏ８）２゜ｚｎ（ＯＨ８Ｃｏｏ） 、
Ｚｎ（ＮＯ８）、 ・６Ｈ２０など。
脱炭遅延剤： Ｋ２Ｓ ＋ Ｎａ２５ｆＡＯ２・５回ｇ
Ｏ、Ｎａ２Ｓ ・ｏＨ２０、Ｍｇ５Ｏ，、５ｒＳＯ，、
Ａｌ２（Ｓｏ、）８−１８Ｈ，Ｏ。
Ｏ、Ｎａ２Ｓ ・ｏＨ２０、Ｍｇ５Ｏ，、５ｒＳＯ，、
Ａｌ２（Ｓｏ、）８−１８Ｈ，Ｏ。
Ｓ、０１． 、 ＮａＨ８Ｏ８，Ｆｅ５０． ・７Ｈ２
０、ＫＨ３Ｏ，＊Ｈａ、８２０Ｂ ＋ Ｋ２Ｓ２Ｏ７、
Ｔｉ（Ｓｏ４）２・８Ｈ２０。
０、ＫＨ３Ｏ，＊Ｈａ、８２０Ｂ ＋ Ｋ２Ｓ２Ｏ７、
Ｔｉ（Ｓｏ４）２・８Ｈ２０。
０ｕＳＯ４−５Ｈ，Ｏ、Ｚｎ５Ｏ，−７Ｈ２０、０ｒＳ
Ｏ，・７Ｈ２０、（ＮＨ４）、５２０８１ Ｈ，Ｓｏ４
． Ｈ２Ｓｅｏ８１８６００１、 、５ｅ２０１． 、
５ｅｏ２ｅ Ｈ２ＳｅＯ４，Ｋ、８ｅ。
Ｏ，・７Ｈ２０、（ＮＨ４）、５２０８１ Ｈ，Ｓｏ４
． Ｈ２Ｓｅｏ８１８６００１、 、５ｅ２０１． 、
５ｅｏ２ｅ Ｈ２ＳｅＯ４，Ｋ、８ｅ。
Ｎａ２５ｅ Ｉ Ｎａ２Ｆ３ｅ３０Ｂ ＊ Ｋ、５ｅＯ
８１Ｈ２ＳｅＯ４Ｋ２Ｓ６０４ ｔ Ｈ２Ｔｅ０． Ｈ
２ｎ２ｏ 、Ｎａ、Ｔｅａ８１ Ｋ２ＴｅＯｇ −に２
ＴｅＯ，・８Ｈ２０、Ｔｅ１ｌ、ｔ Ｎａ２Ｔｅａ、、
Ｎａ２Ａｓｈ、２゜Ｈ，ＡｓＯ，、ＡｓＧ１８ 書
（ＮＪ） ８ＡＳ０４ 、Ｋｌ（２ＡＢＯ４−８ｂＯＯ
１、５ｂＯ１、５ｂＢｒ 、 ５ｂ２（Ｓｏ、）８．
ｓｂ、０８゜８ ＢｉＣｌ２． Ｂｉ（ＯＨ）３． ＢｉＦ３１ ＮａＢ
１０８１ Ｂｉ２（ＳＯ４）３゜５ｎＣ１・２Ｋ Ｏ、
５ｎＯ１、Ｐｂ０１ 、 ＰｂＯ（ＯＨ）２゜２ ２
２ ２ Ｐｂ（Ｎｏ８）、など。
８１Ｈ２ＳｅＯ４Ｋ２Ｓ６０４ ｔ Ｈ２Ｔｅ０． Ｈ
２ｎ２ｏ 、Ｎａ、Ｔｅａ８１ Ｋ２ＴｅＯｇ −に２
ＴｅＯ，・８Ｈ２０、Ｔｅ１ｌ、ｔ Ｎａ２Ｔｅａ、、
Ｎａ２Ａｓｈ、２゜Ｈ，ＡｓＯ，、ＡｓＧ１８ 書
（ＮＪ） ８ＡＳ０４ 、Ｋｌ（２ＡＢＯ４−８ｂＯＯ
１、５ｂＯ１、５ｂＢｒ 、 ５ｂ２（Ｓｏ、）８．
ｓｂ、０８゜８ ＢｉＣｌ２． Ｂｉ（ＯＨ）３． ＢｉＦ３１ ＮａＢ
１０８１ Ｂｉ２（ＳＯ４）３゜５ｎＣ１・２Ｋ Ｏ、
５ｎＯ１、Ｐｂ０１ 、 ＰｂＯ（ＯＨ）２゜２ ２
２ ２ Ｐｂ（Ｎｏ８）、など。
従って前者のみを用いる処理では非処理域が遅延領域ま
た後者のみを用いると非処理域に促進領域がそれぞれ区
画形成されるのは明らかである。
た後者のみを用いると非処理域に促進領域がそれぞれ区
画形成されるのは明らかである。
この発明の脱炭促進領域と遅滞領域の鋼板表面上での区
画形成は、第８図の（ａ）〜（ｆ）に例示したパターン
においても（１１０）＜００１＞方位の１次再結晶集合
組織・を制御し、細粒の２次再結晶粒を発達させること
ができる。
画形成は、第８図の（ａ）〜（ｆ）に例示したパターン
においても（１１０）＜００１＞方位の１次再結晶集合
組織・を制御し、細粒の２次再結晶粒を発達させること
ができる。
脱炭・１次再結晶焼鈍については、通例どおり湿水素中
で７５０℃から８５０℃で３〜１５分程度でよく、既に
公知になっているどのような方法をも用いることができ
る。
で７５０℃から８５０℃で３〜１５分程度でよく、既に
公知になっているどのような方法をも用いることができ
る。
最紹焼鈍は、（１１ｏ）＜ｏｏｌ＞方位の２次再結晶粒
を充分発達させるため施されるもので、通常箱焼鈍によ
って直ちに】０００℃以上に昇温しその温度に保持する
ことによって行なわれる。
を充分発達させるため施されるもので、通常箱焼鈍によ
って直ちに】０００℃以上に昇温しその温度に保持する
ことによって行なわれる。
この最終焼鈍は通常ＭｇＯなどの焼鈍分離剤を塗布し、
箱焼鈍によって施されるが、この発明において（１１０
）＜００１＞方位に高度に揃った２次再結晶組織を発達
させるためには８２０℃から９００℃の低温で保定焼鈍
する方が有利であり、そのほか例えば０．５〜１５°力
の昇温速度の徐熱焼鈍でも良い。
箱焼鈍によって施されるが、この発明において（１１０
）＜００１＞方位に高度に揃った２次再結晶組織を発達
させるためには８２０℃から９００℃の低温で保定焼鈍
する方が有利であり、そのほか例えば０．５〜１５°力
の昇温速度の徐熱焼鈍でも良い。
次にこの発明の実施例について説明する。
実施例１゜
００．０４５％、 Ｓｉ ８．８５ ％ 、 ８８０．
０１８％。
０１８％。
ＭＯ０，０１８％、 Ｓｂ Ｏ，０２５％を含む組成を
有するけい素鋼連鋳スラブを熱延して２７ ｍ、ｍ厚の
熱延板とした。この熱延板を９００℃で８分間の均一化
焼鈍を施したあと９５ （１’Ｃで８分間の中間焼鈍を
はさんで２回の冷延を行なって０．８翳厚の最終冷延板
上に仕上げた。その後鋼板表面を脱脂後圧延方向の直角
方向に５ ｔｎｍ幅で脱炭促進領域（処理液Ｍｇ（ＮＯ
３）２・６Ｈ，Ｏ： ５％濃度水溶液）と遅滞領域（処
理液Ｈ２Ｔｅ１Ｏ４： ０．５％濃度水溶液）全交互に
区画形成した後、８２０°Ｃの湿水素中で脱炭・１次再
結晶焼鈍を施した後Ｂ（ｇＯを主体とする焼鈍分離剤を
塗布して８５０℃で５０時間の２次再結晶焼鈍を施し、
さらに１１８０℃で５時間水素中で純化焼鈍を行なった
結果箋次のような特性を有する製品が得られた。
有するけい素鋼連鋳スラブを熱延して２７ ｍ、ｍ厚の
熱延板とした。この熱延板を９００℃で８分間の均一化
焼鈍を施したあと９５ （１’Ｃで８分間の中間焼鈍を
はさんで２回の冷延を行なって０．８翳厚の最終冷延板
上に仕上げた。その後鋼板表面を脱脂後圧延方向の直角
方向に５ ｔｎｍ幅で脱炭促進領域（処理液Ｍｇ（ＮＯ
３）２・６Ｈ，Ｏ： ５％濃度水溶液）と遅滞領域（処
理液Ｈ２Ｔｅ１Ｏ４： ０．５％濃度水溶液）全交互に
区画形成した後、８２０°Ｃの湿水素中で脱炭・１次再
結晶焼鈍を施した後Ｂ（ｇＯを主体とする焼鈍分離剤を
塗布して８５０℃で５０時間の２次再結晶焼鈍を施し、
さらに１１８０℃で５時間水素中で純化焼鈍を行なった
結果箋次のような特性を有する製品が得られた。
Ｂ ： １．９ ２２Ｔ 、 ｗｌ？１５’０ ： ０
．９ ７Ｗ／”９０ 実施例２゜ ００．０４８ ％ 、 Ｓｉ １１．４８ ％ 、 Ｓ
ｅ Ｏ，０１８％ 。
．９ ７Ｗ／”９０ 実施例２゜ ００．０４８ ％ 、 Ｓｉ １１．４８ ％ 、 Ｓ
ｅ Ｏ，０１８％ 。
ＭＯ０，０２０％、 Ｓｂ Ｏ，０２５％の組成を有す
るけい素鋼熱延板（２，０ｍｍ仕上げ厚で熱延後５５０
℃から水冷）を９５０℃で８分間の中間焼鈍をはさんで
２回の冷延を施して０．２８＋ａｍ厚の最終冷延板とし
た。その後鋼板表面を脱脂後圧延方向に６閂巾で脱炭促
進領域（処理液５ｒ（３１２： ３％濃度水溶液）と遅
滞領域（処理液Ｎａ２Ｓ２０８−５Ｈ２０Ｆ １ ％濃
度水溶液）を交互に区画形成した後８２０℃の湿水素中
で脱炭・１次再結晶焼鈍を施した後、ＭｇＯを主体とす
る焼鈍分離剤を塗布し、８５０℃で４０時間の２次再結
晶焼鈍および１２００℃で５時間水素中で純化焼鈍を行
なった。そのときの製品の磁気特性は次のようであった
σ ＢＩＯ： １．９０２ Ｔ 、Ｗ、？／、ｏ： ０−８
２Ｗ／ｋｇ実施例８ ００．０４３ ％ 、 Ｓｉ ３．１２％、Ｍｎ０．０
７６％。
るけい素鋼熱延板（２，０ｍｍ仕上げ厚で熱延後５５０
℃から水冷）を９５０℃で８分間の中間焼鈍をはさんで
２回の冷延を施して０．２８＋ａｍ厚の最終冷延板とし
た。その後鋼板表面を脱脂後圧延方向に６閂巾で脱炭促
進領域（処理液５ｒ（３１２： ３％濃度水溶液）と遅
滞領域（処理液Ｎａ２Ｓ２０８−５Ｈ２０Ｆ １ ％濃
度水溶液）を交互に区画形成した後８２０℃の湿水素中
で脱炭・１次再結晶焼鈍を施した後、ＭｇＯを主体とす
る焼鈍分離剤を塗布し、８５０℃で４０時間の２次再結
晶焼鈍および１２００℃で５時間水素中で純化焼鈍を行
なった。そのときの製品の磁気特性は次のようであった
σ ＢＩＯ： １．９０２ Ｔ 、Ｗ、？／、ｏ： ０−８
２Ｗ／ｋｇ実施例８ ００．０４３ ％ 、 Ｓｉ ３．１２％、Ｍｎ０．０
７６％。
Ｓ Ｏ，０１８％、Ａ１０．０２２％の化学成分を含有
するけい素鋼連鋳スラブを熱延して２．０關厚の熱延板
とした。その後１０５０℃で８分間の均−化焼鈍後急冷
処理を施した。その後２５０℃の温間圧延を施して０．
８闘厚の最終冷延板にした。その後鋼板表面を脱脂後圧
延方向に５情巾で脱炭促進領域（処理液Ｂａ（ＮＯ，）
、 ： ８％濃度水溶液）と遅滞領域（処理液５ｂ２０
８＝６％濃度水溶液）を交互に区画形成して後８２０℃
の湿水素中で脱炭・１次再結晶焼鈍を施し、ついでＭｇ
Ｏを主体とする焼鈍分離剤を塗布し、８２０℃から１０
５０℃まで５’（：、／ ｈｒで徐熱し、１２００℃で
５時間水素中で純化焼鈍した。そのときの製品の磁気特
性は次のようであった。
するけい素鋼連鋳スラブを熱延して２．０關厚の熱延板
とした。その後１０５０℃で８分間の均−化焼鈍後急冷
処理を施した。その後２５０℃の温間圧延を施して０．
８闘厚の最終冷延板にした。その後鋼板表面を脱脂後圧
延方向に５情巾で脱炭促進領域（処理液Ｂａ（ＮＯ，）
、 ： ８％濃度水溶液）と遅滞領域（処理液５ｂ２０
８＝６％濃度水溶液）を交互に区画形成して後８２０℃
の湿水素中で脱炭・１次再結晶焼鈍を施し、ついでＭｇ
Ｏを主体とする焼鈍分離剤を塗布し、８２０℃から１０
５０℃まで５’（：、／ ｈｒで徐熱し、１２００℃で
５時間水素中で純化焼鈍した。そのときの製品の磁気特
性は次のようであった。
Ｂｌｏ： １．９８６ Ｔ 、Ｗ、７１５ｏ： ０．９
７ Ｗ／に９実施例４ ００．０４３％、Ｓｉ３．１５％、 Ｍｎ ０．０５０
％ 。
７ Ｗ／に９実施例４ ００．０４３％、Ｓｉ３．１５％、 Ｍｎ ０．０５０
％ 。
Ｓ Ｏ，０２０％、 Ｏｕ ０．８２ ％ 、 Ｂ Ｏ
，００１５％。
，００１５％。
［００，０１３％の成分を含有するけい素鋼連鋳スラブ
を熱延して１．８闘厚の熱延板とした。その後９５０℃
で５分間の均一化焼鈍を施したあと１回の冷延を行なっ
て０．８闘厚の最終冷延板にした。
を熱延して１．８闘厚の熱延板とした。その後９５０℃
で５分間の均一化焼鈍を施したあと１回の冷延を行なっ
て０．８闘厚の最終冷延板にした。
このとき冷間圧延徐中で３００℃の温間圧延を行なった
。
。
その後鋼板表面脱脂後圧延方向に５情巾で脱炭促進領域
（処理液０ａ（Ｎｏ８）、 −４）Ｉ２０ ： ５ ％
濃度水溶液）と遅滞領域（処理液Ｍｇ５Ｏ，： １％濃
度水溶液）とを交互に区画形成して後、８２０℃の湿水
素中で脱炭・１次再結晶焼鈍を行なった。最後にＭｇＯ
を主体とする焼鈍分離剤を塗布して８２０℃から１００
０℃まで５℃７ｈｒで徐熱し、１２００℃で５時間水素
中で純化焼鈍した。そのときの製品の磁気特性は次のよ
うであった。
（処理液０ａ（Ｎｏ８）、 −４）Ｉ２０ ： ５ ％
濃度水溶液）と遅滞領域（処理液Ｍｇ５Ｏ，： １％濃
度水溶液）とを交互に区画形成して後、８２０℃の湿水
素中で脱炭・１次再結晶焼鈍を行なった。最後にＭｇＯ
を主体とする焼鈍分離剤を塗布して８２０℃から１００
０℃まで５℃７ｈｒで徐熱し、１２００℃で５時間水素
中で純化焼鈍した。そのときの製品の磁気特性は次のよ
うであった。
Ｂ、。： １．９１ ：３ Ｔ 、 Ｗ、１５ｏ： ０
．９８Ｗ／に９実施例５゜ ０ ０．０ ４ ５ ％ 、Ｓｉ ｉｌｌ、３ ５ ％
、Ｉｎ ０．０ ７ ８ ％ 。
．９８Ｗ／に９実施例５゜ ０ ０．０ ４ ５ ％ 、Ｓｉ ｉｌｌ、３ ５ ％
、Ｉｎ ０．０ ７ ８ ％ 。
Ｓｅ ０．０２０％ 、 Ｓｂ Ｏ，０２５％、 ＭＯ
０，０２０％の成分を含有するけい素鋼塊を熱延して２
．２間厚の熱延板とした。その後０５０ ℃で８分間の
中間焼鈍をはさんで２回の冷延を行なって０−２０ｍｍ
厚の最終冷延板とした。
０，０２０％の成分を含有するけい素鋼塊を熱延して２
．２間厚の熱延板とした。その後０５０ ℃で８分間の
中間焼鈍をはさんで２回の冷延を行なって０−２０ｍｍ
厚の最終冷延板とした。
この冷延鋼板表面を脱脂後、８龍φの有孔板をマスキン
グプレートとしてます脱炭促進剤（処理液Ｓｒ（ＮＯＢ
）ｇ ’ ８％水溶液）、ついでマスキングプレートを
ずらせて遅滞剤（処理液Ｓ ｎ（ｉ １２・２Ｈ２ｏ：
４％濃度水溶液）をそれぞれ噴霧して第８図（（１）に
示したパターンにて脱炭促進と遅滞領域とを交互に区画
形成した後、８２０℃の湿水集中で脱炭・１次再結晶焼
鈍を行なった。
グプレートとしてます脱炭促進剤（処理液Ｓｒ（ＮＯＢ
）ｇ ’ ８％水溶液）、ついでマスキングプレートを
ずらせて遅滞剤（処理液Ｓ ｎ（ｉ １２・２Ｈ２ｏ：
４％濃度水溶液）をそれぞれ噴霧して第８図（（１）に
示したパターンにて脱炭促進と遅滞領域とを交互に区画
形成した後、８２０℃の湿水集中で脱炭・１次再結晶焼
鈍を行なった。
最後にＭｇＯを主体とする焼鈍分離剤を塗布してから８
５０℃で５０時間の２次再結晶焼鈍を施し引続き、１１
８０’Ｃで５時間水素中で純化焼鈍を施した。そのとき
の製品の磁気特性は次のようであった。
５０℃で５０時間の２次再結晶焼鈍を施し引続き、１１
８０’Ｃで５時間水素中で純化焼鈍を施した。そのとき
の製品の磁気特性は次のようであった。
Ｂ、。： １．９１２ Ｔ 、 Ｗ１７１５ｏ： ０．
７８Ｗ／に９実施例６ ００．０４６％、 Ｓｉ ３．２５％、Ｍｎ０．０７１
％・Ｓ Ｏ，０２０％、 Ａｔ ０．０２５％の成分を
含有するけい素製連鋳スラブを熱延して１−８ｍｍ厚の
熱延板とした。その後１ （１５０’Ｃで８分間の均−
化焼鈍後、急冷処理を施した。その後３００’Ｃの温間
圧延を施して０．２８＋ｕ＋厚の最終冷延板にした。
７８Ｗ／に９実施例６ ００．０４６％、 Ｓｉ ３．２５％、Ｍｎ０．０７１
％・Ｓ Ｏ，０２０％、 Ａｔ ０．０２５％の成分を
含有するけい素製連鋳スラブを熱延して１−８ｍｍ厚の
熱延板とした。その後１ （１５０’Ｃで８分間の均−
化焼鈍後、急冷処理を施した。その後３００’Ｃの温間
圧延を施して０．２８＋ｕ＋厚の最終冷延板にした。
その後鋼板表面に実施例５と同様の塗布方法により脱炭
促進領域（処理液Ｉｎ（ＮＯ８）２・４Ｈ２０： ８％
濃度水溶液）と脱炭遅滞領域（処理液Ｈ２Ｓｅ０． ：
］、５％劇度水溶液）とを交互に区画形成した後、８２
０℃の湿水集中で脱炭・１次再結晶焼鈍を行なった。
促進領域（処理液Ｉｎ（ＮＯ８）２・４Ｈ２０： ８％
濃度水溶液）と脱炭遅滞領域（処理液Ｈ２Ｓｅ０． ：
］、５％劇度水溶液）とを交互に区画形成した後、８２
０℃の湿水集中で脱炭・１次再結晶焼鈍を行なった。
最後にＭｇＯを主体とする焼鈍分離剤を塗布し、８２０
℃から１０５０℃まで５°Ｃ／ｈｒ テ徐熱し、１２０
０℃で５時間水素中で純化焼鈍した。そのときの製品の
磁気特性は次のようであった。
℃から１０５０℃まで５°Ｃ／ｈｒ テ徐熱し、１２０
０℃で５時間水素中で純化焼鈍した。そのときの製品の
磁気特性は次のようであった。
Ｂ、。： １．９２９Ｔ 、 Ｗ□？１５ｏ： ０．８
４Ｗ／に９（発明の効果） 以上のとおり、この発明により、脱炭促進領域と無処理
による遅滞領域又はさらに極端な脱炭遅滞領域を、脱炭
・１次再結晶焼鈍に際して予め交互に作ることにより、
該焼鈍過程にて（１１０）＜ＯＯ１＞方位の１次再結晶
集合組織を適切に制御し、これによって細粒の２次再結
晶を発達させて、１．９０ Ｔ以上の高磁束密度でＷ□
７／、。値が１．０２Ｗ／に９以下の低鉄損の方向性け
い素鋼板を有利に製造することができる。
４Ｗ／に９（発明の効果） 以上のとおり、この発明により、脱炭促進領域と無処理
による遅滞領域又はさらに極端な脱炭遅滞領域を、脱炭
・１次再結晶焼鈍に際して予め交互に作ることにより、
該焼鈍過程にて（１１０）＜ＯＯ１＞方位の１次再結晶
集合組織を適切に制御し、これによって細粒の２次再結
晶を発達させて、１．９０ Ｔ以上の高磁束密度でＷ□
７／、。値が１．０２Ｗ／に９以下の低鉄損の方向性け
い素鋼板を有利に製造することができる。
第１図（１）〜（６）は、脱脂後の鋼板表面上における
脱炭促進領域と脱炭遅滞領域を区画形成する要領を比較
して示すパターン図、 第２図はこの発明で得られる磁気特性の比較図表であり
、 第８図（ａ）〜（ｆ）は上記両領域の別な区画形成要領
を示すパターン図である。 氏 ρ ０ −ｄ Ｑ） ！−１ （工戸’ｅ’ｉｔ’ｓ蔓ワ 手続補正書 昭和５９年 ６ 月２９日 １、事件の表示 昭和５８年特 許 願第１．４５７６３号２、発明の名
称 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 （１，２５）川崎製鉄株式会社 ０゛ 外１名 １、明細書第１０頁第４行と第５行の間に次の通り加入
する。 ［また、特公昭５４−２８６４７号公報においては、一
方向性珪素鋼板の仕上焼鈍前の鋼板表面上に２次再結晶
阻止処理領域と未処理領域を交互に配列することにより
磁気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法が提案さ
れているが、この方法は二次再結晶粒径の制御が安定し
ていないため、実用的とは云いがたい。」２同第２１頁
第１２行の「（１）〜（６）」を削除し、同頁第１７行
の「（（１）〜（０」を削除する。 、（２） 手続補正書（方式） １、事件の表示 昭和５８年 特許 願第 １４．５７６３号２、発明の
名称 磁束密度が極めて高く鉄損の低い方向性けい素鋼
板の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係特許出願人 （１２５） 川崎製鉄株式会社 および図面 １、明細書第２１頁第１２行の「第１図（１）〜（６）
は、」を１第１図は、」に訂正し、 同頁第１７行の「第８図（ａ）〜（０は」を「第８図は
」に訂正する。
脱炭促進領域と脱炭遅滞領域を区画形成する要領を比較
して示すパターン図、 第２図はこの発明で得られる磁気特性の比較図表であり
、 第８図（ａ）〜（ｆ）は上記両領域の別な区画形成要領
を示すパターン図である。 氏 ρ ０ −ｄ Ｑ） ！−１ （工戸’ｅ’ｉｔ’ｓ蔓ワ 手続補正書 昭和５９年 ６ 月２９日 １、事件の表示 昭和５８年特 許 願第１．４５７６３号２、発明の名
称 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 （１，２５）川崎製鉄株式会社 ０゛ 外１名 １、明細書第１０頁第４行と第５行の間に次の通り加入
する。 ［また、特公昭５４−２８６４７号公報においては、一
方向性珪素鋼板の仕上焼鈍前の鋼板表面上に２次再結晶
阻止処理領域と未処理領域を交互に配列することにより
磁気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法が提案さ
れているが、この方法は二次再結晶粒径の制御が安定し
ていないため、実用的とは云いがたい。」２同第２１頁
第１２行の「（１）〜（６）」を削除し、同頁第１７行
の「（（１）〜（０」を削除する。 、（２） 手続補正書（方式） １、事件の表示 昭和５８年 特許 願第 １４．５７６３号２、発明の
名称 磁束密度が極めて高く鉄損の低い方向性けい素鋼
板の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係特許出願人 （１２５） 川崎製鉄株式会社 および図面 １、明細書第２１頁第１２行の「第１図（１）〜（６）
は、」を１第１図は、」に訂正し、 同頁第１７行の「第８図（ａ）〜（０は」を「第８図は
」に訂正する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 含けい素鋼スラブを熱間圧延して得られる熱延板に
必要な熱処理を経て、−回の冷間圧延又は中間焼鈍をは
さむ２回の冷間圧延を施して最終板厚とし、次いで脱炭
・１次再結晶焼鈍を行い、ついで鋼板表面にＭｇＯを主
成分とする焼鈍分離剤を塗布した後２次再結晶焼鈍およ
び純化焼鈍を施す一連の一方向性けい素鋼板の製造方法
において、 脱炭・１次再結晶焼鈍に先立って鋼板表面上に、脱炭促
進領域と脱炭遅滞領域とを区画形成し、その後脱炭・１
次再結晶焼鈍を行い、その１次男結晶集合組織を制御す
ることを特徴とする磁束密度が極めて高く鉄損の低い方
向性けい素鋼板の製造方法。 区 脱炭促進領域と脱炭遅滞領域との区画形成か１〜５
０ｍｍの間隔をおく交互配列である］記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58145763A JPS6039124A (ja) | 1983-08-11 | 1983-08-11 | 磁束密度が極めて高く鉄損の低い方向性けい素鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58145763A JPS6039124A (ja) | 1983-08-11 | 1983-08-11 | 磁束密度が極めて高く鉄損の低い方向性けい素鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6039124A true JPS6039124A (ja) | 1985-02-28 |
Family
ID=15392593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58145763A Pending JPS6039124A (ja) | 1983-08-11 | 1983-08-11 | 磁束密度が極めて高く鉄損の低い方向性けい素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6039124A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0292150A2 (en) * | 1987-05-11 | 1988-11-23 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing grain oriented silicon steel sheets having excellent magnetic properties |
| US5203928A (en) * | 1986-03-25 | 1993-04-20 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing low iron loss grain oriented silicon steel thin sheets having excellent surface properties |
-
1983
- 1983-08-11 JP JP58145763A patent/JPS6039124A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5203928A (en) * | 1986-03-25 | 1993-04-20 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing low iron loss grain oriented silicon steel thin sheets having excellent surface properties |
| EP0292150A2 (en) * | 1987-05-11 | 1988-11-23 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing grain oriented silicon steel sheets having excellent magnetic properties |
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