JPS60103184A - 高磁束密度，低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents
高磁束密度，低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JPS60103184A JPS60103184A JP20983683A JP20983683A JPS60103184A JP S60103184 A JPS60103184 A JP S60103184A JP 20983683 A JP20983683 A JP 20983683A JP 20983683 A JP20983683 A JP 20983683A JP S60103184 A JPS60103184 A JP S60103184A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- annealing
- silicon steel
- grain
- steel sheet
- iron loss
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1294—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a localized treatment
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（技術の概要）
本発明は、高磁束密度、低鉄損の方向性けい素１１：１
板の製造方法に関し、特に成分組成の異なる２種以上の
焼鈍分離剤を希り分ける方法： Ｊ２１］も鋼板表面に
対し各焼鈍分離剤が順次配列の形をとる区画塗布により
、２次再結晶粒を不均質化させ、もって磁束密度が極め
て高く低鉄損を有する一方向性けい素鋼板を有利に製造
する方法について提案する。
板の製造方法に関し、特に成分組成の異なる２種以上の
焼鈍分離剤を希り分ける方法： Ｊ２１］も鋼板表面に
対し各焼鈍分離剤が順次配列の形をとる区画塗布により
、２次再結晶粒を不均質化させ、もって磁束密度が極め
て高く低鉄損を有する一方向性けい素鋼板を有利に製造
する方法について提案する。
（従来技術とその問題点）
一方向性けい素ＩＪｉ ４Ｍは、主として変圧器その他
の市、気機器用鉄芯として用いられているが、その性質
としては磁化９％ｒ ｔｌ：が１（゛・れていること、
すなわち磁束密度が高くかつ１大損が低いことが要求さ
れる〇 一般に、一方向性けい素鋼板の磁％ｌ’性を向上させる
第１の有効な方法としては、鋼板中の２次再結晶粒の（
００１＞軸を圧延方向に高度に揃えることであり、第２
には最終成品中に残存する不純物や析出物をできるだけ
減少させることが挙げられるが、こうした種々の改善が
なだれて、最近ではその磁気特性もＢ１１値が１．８９
Ｔ以上の高磁束密度で、Ｗ １７１５０値が１．０５
Ｖｋｇを示す低鉄損の製品が得られるようになってい
る。
の市、気機器用鉄芯として用いられているが、その性質
としては磁化９％ｒ ｔｌ：が１（゛・れていること、
すなわち磁束密度が高くかつ１大損が低いことが要求さ
れる〇 一般に、一方向性けい素鋼板の磁％ｌ’性を向上させる
第１の有効な方法としては、鋼板中の２次再結晶粒の（
００１＞軸を圧延方向に高度に揃えることであり、第２
には最終成品中に残存する不純物や析出物をできるだけ
減少させることが挙げられるが、こうした種々の改善が
なだれて、最近ではその磁気特性もＢ１１値が１．８９
Ｔ以上の高磁束密度で、Ｗ １７１５０値が１．０５
Ｖｋｇを示す低鉄損の製品が得られるようになってい
る。
このように二方向性けい素鋼板の性能は、数年前のエネ
ルギー危機を境にして電力損失の一層の低減が望まれる
ようになったことを契機として、とりわけ鉄芯拐料の分
野では、ざらに低鉄損の高級一方向性けい素鋼板の必要
性が高まってきた。
ルギー危機を境にして電力損失の一層の低減が望まれる
ようになったことを契機として、とりわけ鉄芯拐料の分
野では、ざらに低鉄損の高級一方向性けい素鋼板の必要
性が高まってきた。
従来、鉄損を下げる技術としては、ｓｉ含有量を上げる
、製品板厚を薄くする、不純物を少なくする、製品の２
次粒径を小さくする、あるいは製品の２次再結晶粒の（
１１０）（００１）方位をより高度に揃えるなどの方法
が既知である。また、その他持分昭５７−２２５２号と
して開示されているような：最終製品板表面に圧延方向
にほぼ直角にレーザービームを数鶴聞漏に照射し、鋼板
表面に人工粒界（Ａｒｔｉｆｉｃａｌ Ｇｒａｉｎ Ｂ
ｏｕｎｄａｒｙ ） 全導入することにより、鉄損を低
くする新らしい方法が提案されている。しかし、この人
工粒界を導入する思想は、局部的に高転位密度領域を形
成だせる方法であり、そのために製品は８５０℃以下の
低温状卯でしか安定使用ができないという使用温度環境
４９が制約されるという致命的な欠点があった６・（発
明の［１的と要旨構成） 本発明者らは、従来技術の欠点の克服を目的として、熱
延板から２次再結晶に至る現象を種々研究した結果、２
次再結晶粒の不均質化を図るという、これまでに全く力
１例を見ない新しい方法の採用により、従来技術のよう
な制約なしに鉄損の減少がＩＡれることを知見した。
、製品板厚を薄くする、不純物を少なくする、製品の２
次粒径を小さくする、あるいは製品の２次再結晶粒の（
１１０）（００１）方位をより高度に揃えるなどの方法
が既知である。また、その他持分昭５７−２２５２号と
して開示されているような：最終製品板表面に圧延方向
にほぼ直角にレーザービームを数鶴聞漏に照射し、鋼板
表面に人工粒界（Ａｒｔｉｆｉｃａｌ Ｇｒａｉｎ Ｂ
ｏｕｎｄａｒｙ ） 全導入することにより、鉄損を低
くする新らしい方法が提案されている。しかし、この人
工粒界を導入する思想は、局部的に高転位密度領域を形
成だせる方法であり、そのために製品は８５０℃以下の
低温状卯でしか安定使用ができないという使用温度環境
４９が制約されるという致命的な欠点があった６・（発
明の［１的と要旨構成） 本発明者らは、従来技術の欠点の克服を目的として、熱
延板から２次再結晶に至る現象を種々研究した結果、２
次再結晶粒の不均質化を図るという、これまでに全く力
１例を見ない新しい方法の採用により、従来技術のよう
な制約なしに鉄損の減少がＩＡれることを知見した。
このような知見にもとづき本発明は、含けい素鋼スラブ
を熱間圧延しざらに必要に応じて熱処理を施して得られ
る熱延板を、１回の冷間圧延または中間焼鈍をはさむ２
回の冷間圧延によって最終板厚とし、次いで脱炭・１次
再結晶焼鈍し、その後鋼板表面にＭｇＯＫ主成分とする
焼鈍分離剤を塗布した後２次再結晶焼鈍および純化焼鈍
を施す方向性けい素鋼板の製造方法において、 上記脱炭・１次再結晶焼鈍後の鋼板表面に、成分組成の
興なる２種以上の焼鈍分内［［剤を塗り分は付着させる
ことを特徴とする高磁束密バと、低鉄損の方向性けい素
鋼板の製造方法、 により、上記従来技術の課題をｌ’ＪＴ決するようＧこ
したのである。
を熱間圧延しざらに必要に応じて熱処理を施して得られ
る熱延板を、１回の冷間圧延または中間焼鈍をはさむ２
回の冷間圧延によって最終板厚とし、次いで脱炭・１次
再結晶焼鈍し、その後鋼板表面にＭｇＯＫ主成分とする
焼鈍分離剤を塗布した後２次再結晶焼鈍および純化焼鈍
を施す方向性けい素鋼板の製造方法において、 上記脱炭・１次再結晶焼鈍後の鋼板表面に、成分組成の
興なる２種以上の焼鈍分内［［剤を塗り分は付着させる
ことを特徴とする高磁束密バと、低鉄損の方向性けい素
鋼板の製造方法、 により、上記従来技術の課題をｌ’ＪＴ決するようＧこ
したのである。
（発明の構成）
本発明は、脱炭・１次再結晶焼鈍後に、成分組成の異な
る２種以上の焼鈍分離剤を、ａ１板表１ｎノに均質にす
ることにより、鉄損の低い一方向性けい素鋼板の製造を
可能にしたものである。
る２種以上の焼鈍分離剤を、ａ１板表１ｎノに均質にす
ることにより、鉄損の低い一方向性けい素鋼板の製造を
可能にしたものである。
以下に本発明の内容を詳しく説明する。
成分組成が、０ ： ０．０４８％（重量％、以下の記
述も同じ）、Ｓｉ：３゜８８％、 Ｂｅ ： ０．０１
８ ％、＃ＭＯ：０．０１３％、、Ｓｂ ： ０．０２
５ ％およびＭｎ：０．０７８％を含イ」する鋼塊を、
熱間圧延して２．７．。
述も同じ）、Ｓｉ：３゜８８％、 Ｂｅ ： ０．０１
８ ％、＃ＭＯ：０．０１３％、、Ｓｂ ： ０．０２
５ ％およびＭｎ：０．０７８％を含イ」する鋼塊を、
熱間圧延して２．７．。
均厚の熱延板とし１′″。その後この熱延板を９００℃
−Ｃ８分間の均一化焼鈍を施してから約７０％の１次冷
延を施し、９５０℃で８分間の中間焼鈍後約６５％の２
次冷延を施し、板厚０．８１１１＋、 ０．２７”およ
び０．２８１１１１厚の最終冷延板（試料（Ａ））とし
１、また〇 一方、成分組成がＯ： ０．０４８％、Ｓｉ：８゜１５
％、 ｉ ： ０．０２０％、 Ｓ ： ０．０２０％
およびＮ：０．００６０％を含有するａ１塊を１熱間圧
延して２．０闘厚の熱延板とした。その後この熱延板を
１０５０１゛Ｃで８分間の焼鈍後急冷し、２５０℃の湿
度で湿間圧延を施し、板厚０．８１＋１１．０．２７隨
および０．２８畔厚の最終冷延板（試料（Ｂ））とした
。
−Ｃ８分間の均一化焼鈍を施してから約７０％の１次冷
延を施し、９５０℃で８分間の中間焼鈍後約６５％の２
次冷延を施し、板厚０．８１１１＋、 ０．２７”およ
び０．２８１１１１厚の最終冷延板（試料（Ａ））とし
１、また〇 一方、成分組成がＯ： ０．０４８％、Ｓｉ：８゜１５
％、 ｉ ： ０．０２０％、 Ｓ ： ０．０２０％
およびＮ：０．００６０％を含有するａ１塊を１熱間圧
延して２．０闘厚の熱延板とした。その後この熱延板を
１０５０１゛Ｃで８分間の焼鈍後急冷し、２５０℃の湿
度で湿間圧延を施し、板厚０．８１＋１１．０．２７隨
および０．２８畔厚の最終冷延板（試料（Ｂ））とした
。
これら（Ａ）とＣＢ）の試料は鋼板表面を脱脂し、８２
０℃、湿水素中で１次再結晶を兼ねる脱炭焼鈍を施した
後Ｓ’ ６１板表面近傍に形成された５ｉｎ２を主成分
とするサブスケール上に、第１図および第２図に示すよ
うなパターンで２種類の成分組成？もつ焼鈍分離剤を、
鋼板表面に塗布した。
０℃、湿水素中で１次再結晶を兼ねる脱炭焼鈍を施した
後Ｓ’ ６１板表面近傍に形成された５ｉｎ２を主成分
とするサブスケール上に、第１図および第２図に示すよ
うなパターンで２種類の成分組成？もつ焼鈍分離剤を、
鋼板表面に塗布した。
すなわち第１図のものは凹凸のゴムロールヲ用い、焼鈍
分離剤（ａ） ’、（Ｍｇｏ ： ９７％、 Ｔｉｅ２
：１．５％、 Ｍｇ５ｏ、 ： １．５％のスラリー液
）と、力”Ｌ鈍分離剤（ｂ） （Ｍｇｏ ： ９６％、
Ｓ’ｒＳＯ，： １．５％。
分離剤（ａ） ’、（Ｍｇｏ ： ９７％、 Ｔｉｅ２
：１．５％、 Ｍｇ５ｏ、 ： １．５％のスラリー液
）と、力”Ｌ鈍分離剤（ｂ） （Ｍｇｏ ： ９６％、
Ｓ’ｒＳＯ，： １．５％。
ＯｅＯ，： ２゜５％のスラリー液）を、圧延方向に交
互配列となるように塗布した。
互配列となるように塗布した。
一方、第２図の方法は、溝付きのゴムロール（圧延方向
に直角）を用い焼鈍分離剤（Ｃ） （ＭｇＯ：９６％、
Ｔｉｅ、： １．５％、 ５ｒＳＯ，： １．５％。
に直角）を用い焼鈍分離剤（Ｃ） （ＭｇＯ：９６％、
Ｔｉｅ、： １．５％、 ５ｒＳＯ，： １．５％。
Ｍｇ５Ｏ，： １．０％のスラリー液）を塗布し乾燥し
た後、ざらに焼鈍分離剤（ｄ） （Ｍｇｏ ： ｓ ｏ
％。
た後、ざらに焼鈍分離剤（ｄ） （Ｍｇｏ ： ｓ ｏ
％。
Ａｌ２Ｏ８： １５％、 ５ｂ２０８： ５％の混合し
た粉体粒子）をその上から重ねてｆ！ｐ電塗装を施した
。
た粉体粒子）をその上から重ねてｆ！ｐ電塗装を施した
。
上述のような焼鈍分離剤の塗り分は処理を施した後、８
５０℃で５０時間の２次回結晶焼鈍を施し、ざらに１２
００°Ｃで５時間水素中で純化焼鈍を施した０ これに対して、従来使用されてし）る通常の焼鈍分離剤
（’３） （ＭｇＯ： Ｄ ７％、 Ｔｉｏ２： ｌ。
５０℃で５０時間の２次回結晶焼鈍を施し、ざらに１２
００°Ｃで５時間水素中で純化焼鈍を施した０ これに対して、従来使用されてし）る通常の焼鈍分離剤
（’３） （ＭｇＯ： Ｄ ７％、 Ｔｉｏ２： ｌ。
５％。
５ｒｓｏ：ｉ。５％のスラリー液）を均一塗布したもの
を比較例として、本発明と対比させて第１表に示す。
を比較例として、本発明と対比させて第１表に示す。
この表から、本発明法によるものの方が（Ａ）。
（Ｂ）両試料ともに、製品板厚に関係なく、従来材より
も、磁束密度Ｂ０゜で０．０１へ・ｏ、ｏ３’ｌ’＋鉄
損Ｗ１？１５０でｏ、ｏ４〜ｏ、 １４Ｗ／に９と優れ
た性質を示すことが明白である。なお、製品の′ｅ膜特
性は本発明および従来材ともに被膜は灰色均一でしかも
密着性も良好である。
も、磁束密度Ｂ０゜で０．０１へ・ｏ、ｏ３’ｌ’＋鉄
損Ｗ１？１５０でｏ、ｏ４〜ｏ、 １４Ｗ／に９と優れ
た性質を示すことが明白である。なお、製品の′ｅ膜特
性は本発明および従来材ともに被膜は灰色均一でしかも
密着性も良好である。
このように本発明では、２種以上の焼鈍分離剤を、溝付
きのゴムロールおよび凸画表面をもつゴムロール等を用
いて塗り分けておくと、塗布焼鈍により磁気特性が飛躍
的に向上することが明らかである。要するに、このよう
な特性向上は交互に塗布した焼鈍分離剤中に微量の不純
物；例えばＳ。
きのゴムロールおよび凸画表面をもつゴムロール等を用
いて塗り分けておくと、塗布焼鈍により磁気特性が飛躍
的に向上することが明らかである。要するに、このよう
な特性向上は交互に塗布した焼鈍分離剤中に微量の不純
物；例えばＳ。
’ｒｉ、ｃｅ、ｓｂ等が、２次再結晶焼鈍時に影響を与
えて、不均質の２次再結晶粒を発達きせるため、磁気特
性とくに鉄損を低下させるものと考えられる。
えて、不均質の２次再結晶粒を発達きせるため、磁気特
性とくに鉄損を低下させるものと考えられる。
これに似たものとして、既知のものに焼鈍分離剤（１種
類しか使わない）中に微量の不純物、例えば特開昭５４
−７１７１８号として開示のものでは焼鈍分離剤中にＳ
ｂ、Ｓｎ、Ｓ、Ｓｅを含む化合物を微ｉ添加する、特開
昭５４−１２８９２８号として開示のものでは焼鈍分離
剤中にＴｉＯ□、Ｓ１０□ｓ Ｍｇ０２ｓＢ化合物を添
加する、特開昭５４−１４３７１８−号として開示のも
のでは焼鈍分離剤中にｓｒ化合物を添加する、特開１１
ｒ（５５−１６４０２５号として開示のものでは焼鈍分
離剤中にＬｉｔ ＢＩ Ｎａｐ Ｋ化合物を添加する技
術り８°がすでに提案されているけれども、ざらには特
開昭５４−１４０２１５号として開示のものでは通常の
スラリー焼鈍分離剤上に新らたに静電塗装を行なう方法
が開示されているが、これらはいずれも本発明のように
、鋼板表面に２種以上の焼鈍分離剤を交互に区画を支塗
布して超鉄損化を図る方法とは全く異なる技術である。
類しか使わない）中に微量の不純物、例えば特開昭５４
−７１７１８号として開示のものでは焼鈍分離剤中にＳ
ｂ、Ｓｎ、Ｓ、Ｓｅを含む化合物を微ｉ添加する、特開
昭５４−１２８９２８号として開示のものでは焼鈍分離
剤中にＴｉＯ□、Ｓ１０□ｓ Ｍｇ０２ｓＢ化合物を添
加する、特開昭５４−１４３７１８−号として開示のも
のでは焼鈍分離剤中にｓｒ化合物を添加する、特開１１
ｒ（５５−１６４０２５号として開示のものでは焼鈍分
離剤中にＬｉｔ ＢＩ Ｎａｐ Ｋ化合物を添加する技
術り８°がすでに提案されているけれども、ざらには特
開昭５４−１４０２１５号として開示のものでは通常の
スラリー焼鈍分離剤上に新らたに静電塗装を行なう方法
が開示されているが、これらはいずれも本発明のように
、鋼板表面に２種以上の焼鈍分離剤を交互に区画を支塗
布して超鉄損化を図る方法とは全く異なる技術である。
以」二本発明を従来の先行技術と対比して説明したとこ
ろから明らかなように、本発明は既知技術と発想の基本
を異にするものであると言うことができる。
ろから明らかなように、本発明は既知技術と発想の基本
を異にするものであると言うことができる。
次にこの発明における素材含有成分および製造条件につ
いて説明する。
いて説明する。
この発明の出発素材は、公知の製一方法、例えば転炉、
電気炉などによって製鋼し、ざらに造塊又は連続鋳造な
どによってスラブとした後、熱間圧延によって得られる
熱延コイルを用いる。
電気炉などによって製鋼し、ざらに造塊又は連続鋳造な
どによってスラブとした後、熱間圧延によって得られる
熱延コイルを用いる。
この熱延板の成分組成は、従来の公知の一方向性けい素
鋼板と同じく、例えば ■ ｓｉ：２．ｏ％〜４．０％、 ＭＯ： ０，１１０
５〜０．０５％。
鋼板と同じく、例えば ■ ｓｉ：２．ｏ％〜４．０％、 ＭＯ： ０，１１０
５〜０．０５％。
Ｓｂ ： ０．００５〜０．２５％、Ｓあるいはｓｅ
： ０．００５〜０．０５％を含有する組成、 ■ ｓｉ、：ｚ、ｏ〜４６０％、 Ａｌ： ０．０１〜
０．０５％。
： ０．００５〜０．０５％を含有する組成、 ■ ｓｉ、：ｚ、ｏ〜４６０％、 Ａｌ： ０．０１〜
０．０５％。
Ｓ ： ０．００５〜０．０５％、 Ｎ ： ０．００
１〜０．０１％を含有する組成、 ■ Ｓｉ：２．０〜４゜０％、 Ｓ ： ０．００５〜
０．０５％。
１〜０．０１％を含有する組成、 ■ Ｓｉ：２．０〜４゜０％、 Ｓ ： ０．００５〜
０．０５％。
Ｂ ： ０．０００３〜０．００４０％、 Ｎ ： ０
．００１〜０．０１％を含有する組成、又は ■ Ｓｉ ： ２．０〜４．０ ％ｔ Ｍｎ ： ｏ、
ｏｉ 〜ｏ、２ ％。
．００１〜０．０１％を含有する組成、又は ■ Ｓｉ ： ２．０〜４．０ ％ｔ Ｍｎ ： ｏ、
ｏｉ 〜ｏ、２ ％。
ＳあるいはＳｅの１種または２種を０．００５〜０．０
５％あるいはＳｂ ： ０．００５〜０．２５％を含有
する組成の如きものが適用可能である。
５％あるいはＳｂ ： ０．００５〜０．２５％を含有
する組成の如きものが適用可能である。
ｙｋｐ ＋−大め ＺＺ 召５ ＋Ｊ ＯＯｎ ’−”
ｌ” ７％−１１ｎ ｎ ’Ｃで ｆ−＋ −イｌ−ｔ
５純を経て１回の冷間圧延で最終板厚とする１回冷延法
、又は通常８５０°Ｃから１０５０°Ｃの中間焼鈍を４
．１さんでざらに冷延する２回法にて、最初の圧下率を
５０％から８０％程度、最終の圧下率を５υ％から８５
％程度で、０．２錦から０．８５闘りの最終板厚程度と
する２回冷延法により、仕上り板厚を０．３關厚とする
ことが多い０最終冷延を終り、製品板厚に仕上げた鋼板
は、表面脱脂後、７８０“Ｃから８５０°Ｃの温度範囲
で湿水素中で脱炭・１次再結晶焼鈍を行なう。
ｌ” ７％−１１ｎ ｎ ’Ｃで ｆ−＋ −イｌ−ｔ
５純を経て１回の冷間圧延で最終板厚とする１回冷延法
、又は通常８５０°Ｃから１０５０°Ｃの中間焼鈍を４
．１さんでざらに冷延する２回法にて、最初の圧下率を
５０％から８０％程度、最終の圧下率を５υ％から８５
％程度で、０．２錦から０．８５闘りの最終板厚程度と
する２回冷延法により、仕上り板厚を０．３關厚とする
ことが多い０最終冷延を終り、製品板厚に仕上げた鋼板
は、表面脱脂後、７８０“Ｃから８５０°Ｃの温度範囲
で湿水素中で脱炭・１次再結晶焼鈍を行なう。
その後、鋼板衣１１ｉに焼鈍分離剤の塗布を行なうが、
本発明では、すでにのべたように成分組成の異なる２種
以上の力゛Ｉ：鈍分前分離剤第１図もしくは第２図のパ
ターンで、あるいは第３図の（イ）〜（ニ）の各パター
ンで図解した塗布領域に区画形成されるパターンで行う
。その領域は１〜５０１１１１間隔にて、そのほぼ半幅
にて区画形成する。これらの焼鈍分離剤の塗布領域幅は
、狭いほど２次再結晶粒形成に強く影響を与え細粒の２
次再結晶粒となるが、製品の２次１１結晶粒径は通常１
．５〜２５龍の範囲であり、２次再結晶粒径の２倍以内
、すなわち８〜５０靜幅で塗布領域を変えれば２次再結
晶粒を細粒にすることができる。
本発明では、すでにのべたように成分組成の異なる２種
以上の力゛Ｉ：鈍分前分離剤第１図もしくは第２図のパ
ターンで、あるいは第３図の（イ）〜（ニ）の各パター
ンで図解した塗布領域に区画形成されるパターンで行う
。その領域は１〜５０１１１１間隔にて、そのほぼ半幅
にて区画形成する。これらの焼鈍分離剤の塗布領域幅は
、狭いほど２次再結晶粒形成に強く影響を与え細粒の２
次再結晶粒となるが、製品の２次１１結晶粒径は通常１
．５〜２５龍の範囲であり、２次再結晶粒径の２倍以内
、すなわち８〜５０靜幅で塗布領域を変えれば２次再結
晶粒を細粒にすることができる。
さらにこのような成分組成の異なる焼鈍分離剤７ｉ：２
種以上鋼板表面に塗布するのは、鋼板の片…ｊでも充分
効果を発揮するが、好ましくは銅板の両面に塗布する方
が効果的である。なお、その鋼板表面への塗布方法とし
ては、溝付きあるいは凹凸のゴムロールを用いて塗布す
る方が好−１こシいと考えられるが、第２図の方法のよ
うに最明に溝付きゴムロールで塗布した後、静電塗装宿
従来公知の手法により再び塗布することも可能である。
種以上鋼板表面に塗布するのは、鋼板の片…ｊでも充分
効果を発揮するが、好ましくは銅板の両面に塗布する方
が効果的である。なお、その鋼板表面への塗布方法とし
ては、溝付きあるいは凹凸のゴムロールを用いて塗布す
る方が好−１こシいと考えられるが、第２図の方法のよ
うに最明に溝付きゴムロールで塗布した後、静電塗装宿
従来公知の手法により再び塗布することも可能である。
また、最初に１種の焼鈍分離剤を塗布した後、ざらに凹
凸のゴムロールを用いて塗布することも可能である。さ
らに、このような焼鈍分離剤の上に、塗布不要領域には
マスキングプレートをあてがい他の組成を有する溶液を
噴射することＧこより異なった組成成分の領域を作って
も良い。
凸のゴムロールを用いて塗布することも可能である。さ
らに、このような焼鈍分離剤の上に、塗布不要領域には
マスキングプレートをあてがい他の組成を有する溶液を
噴射することＧこより異なった組成成分の領域を作って
も良い。
ざらに、本発明の効果を一層顕著なものにするために、
焼鈍分離剤中に添加する９猷成分とじては、異種組成の
ものを２種以上用意することを前提として、既知の成分
組成のものをそのまま利用ずれは良いが、焼鈍分Ｈｉは
、本発明法の実施に従って２次再結晶発生挙動を制御す
ることの他に％Ｓ ！２１ＩｉでＳｉｎ、サブスケール
と該分離剤とを反応させて）Ａルステライト系の絶縁被
膜を形成させることも重要７′ｒ機能であるため、該分
離剤を用し）るＱこ当つＣは、これらのことを総合的に
勘案して決定Ｊる。
焼鈍分離剤中に添加する９猷成分とじては、異種組成の
ものを２種以上用意することを前提として、既知の成分
組成のものをそのまま利用ずれは良いが、焼鈍分Ｈｉは
、本発明法の実施に従って２次再結晶発生挙動を制御す
ることの他に％Ｓ ！２１ＩｉでＳｉｎ、サブスケール
と該分離剤とを反応させて）Ａルステライト系の絶縁被
膜を形成させることも重要７′ｒ機能であるため、該分
離剤を用し）るＱこ当つＣは、これらのことを総合的に
勘案して決定Ｊる。
例えば、−万〇） １３？、ｊ沌分離剤に細粒の２次再
結晶粒化を図ることのできる５ｂ２ｏ８．５ｂ２ｓ、等
の化合物を使うどさ、＜ｌｌ’、Ｊｉの焼鈍分離剤中に
は磁束密度を、■二けることのできるＭｇ５Ｏ＋ ＋
Ｎ％ ５ＺＯ８＋ Ｎ％ Ｔｅｑ３ｓ）１２ Ｓ ｅＯ
４等の化合物も、使うことなどが考えられる。
結晶粒化を図ることのできる５ｂ２ｏ８．５ｂ２ｓ、等
の化合物を使うどさ、＜ｌｌ’、Ｊｉの焼鈍分離剤中に
は磁束密度を、■二けることのできるＭｇ５Ｏ＋ ＋
Ｎ％ ５ＺＯ８＋ Ｎ％ Ｔｅｑ３ｓ）１２ Ｓ ｅＯ
４等の化合物も、使うことなどが考えられる。
その他にも彼膜相’ １＜Ｉｔを向上ぎせることのでき
るＴｉＯ５ｒＳＯＳｒ （ＯＨ）２等の化合物、ざらに
は純２１ ４１ 化を促進させるＣｅ（Ｎｏ８）、 −６Ｈ２０、０ａＯ
ｊ２，０ｅＯ２゜Ｃａ（Ｎｏ８）２・４Ｈ２０等の化合
物を、いわゆる同種訓戒の焼鈍分離剤中の不純物元素と
して含有させるｊ；りも、２！Ｆ、発明に従って用意さ
れた別種の焼鈍分離剤を含有させ、これを交互に区画し
て塗布する方が、２次再結晶粒の不均質化ひいては製品
の鉄損を下げるのにより効果的である。
るＴｉＯ５ｒＳＯＳｒ （ＯＨ）２等の化合物、ざらに
は純２１ ４１ 化を促進させるＣｅ（Ｎｏ８）、 −６Ｈ２０、０ａＯ
ｊ２，０ｅＯ２゜Ｃａ（Ｎｏ８）２・４Ｈ２０等の化合
物を、いわゆる同種訓戒の焼鈍分離剤中の不純物元素と
して含有させるｊ；りも、２！Ｆ、発明に従って用意さ
れた別種の焼鈍分離剤を含有させ、これを交互に区画し
て塗布する方が、２次再結晶粒の不均質化ひいては製品
の鉄損を下げるのにより効果的である。
上述のよう°な異種組成の焼鈍分離剤を塗り分けた後の
鋼板は、最終焼鈍を施す。最終焼鈍は（１１０） ＜０
０１＞方位の２次再結晶粒を十分発達させるために施ぎ
れるもので、通常箱焼鈍によって直ちに１０００°Ｃ以
上に昇温してその温度に保持することによって行なわれ
る。この最終焼鈍は（１１０）（００１）方位に高度に
揃った２次１１了結晶粒を発達させるために８２０”Ｃ
から５）０（ピＣの低湿で保定焼鈍する方が有利であり
、そのほか例えば０．５〜１５°Ｃ／ｈの昇温速度の徐
ｇｆｘか“Ｌ鈍でも良い。
鋼板は、最終焼鈍を施す。最終焼鈍は（１１０） ＜０
０１＞方位の２次再結晶粒を十分発達させるために施ぎ
れるもので、通常箱焼鈍によって直ちに１０００°Ｃ以
上に昇温してその温度に保持することによって行なわれ
る。この最終焼鈍は（１１０）（００１）方位に高度に
揃った２次１１了結晶粒を発達させるために８２０”Ｃ
から５）０（ピＣの低湿で保定焼鈍する方が有利であり
、そのほか例えば０．５〜１５°Ｃ／ｈの昇温速度の徐
ｇｆｘか“Ｌ鈍でも良い。
実施例１
０ ： ０．０４．３％、 Ｓｉ ： ３．８５％、
Ｓｅ ： ０．０１８％。
Ｓｅ ： ０．０１８％。
ＭＯ： ０．０１３％、 ３ｂ ： ０．０２５％を含
有するけい素鋼連鋳スラブを熱延して２０１＋１１１厚
の熱延板とした後、中間焼鈍（９５０°Ｃで３分間）を
はぎんで２回の冷間圧延を行なって、０．２３ｆｌ厚の
最終冷延板に仕後、３種の焼鈍ωｋｌ＃ ７１’ｌを凹
凸のゴムロールを用いて塗布した。塗布方法は圧延方向
しこ直角方向に約ｉＱｍ間隔に以下に示す（Ａ） ＃
（Ｂ） 、（Ｃ）の焼鈍分配剤を交互に塗布した。なお
焼鈍分離剤（Ａ）はＭｇＯ： ９７％、 ＴｉＯ２：
１．５ ％、ＳｒＳＯ４： １．５ ％ 。
有するけい素鋼連鋳スラブを熱延して２０１＋１１１厚
の熱延板とした後、中間焼鈍（９５０°Ｃで３分間）を
はぎんで２回の冷間圧延を行なって、０．２３ｆｌ厚の
最終冷延板に仕後、３種の焼鈍ωｋｌ＃ ７１’ｌを凹
凸のゴムロールを用いて塗布した。塗布方法は圧延方向
しこ直角方向に約ｉＱｍ間隔に以下に示す（Ａ） ＃
（Ｂ） 、（Ｃ）の焼鈍分配剤を交互に塗布した。なお
焼鈍分離剤（Ａ）はＭｇＯ： ９７％、 ＴｉＯ２：
１．５ ％、ＳｒＳＯ４： １．５ ％ 。
焼鈍分離剤ＣＢ）はａｇｏ ： ９Ｂ％、 ５ｂ２０８
： ２．５％。
： ２．５％。
５ｒＳＯ： １−５ ％ ｓ （ｘ’ａｙｌｌ−分離剤
（Ｇ）はｂｉｇＯ： ９８％ 。
（Ｇ）はｂｉｇＯ： ９８％ 。
ｃｅｏ、： ２．０％のスラリー液を用いた０なおこの
ときの分贈剤の塗布Ｌｉ−＆：’＝ ８〜１２９／ｍ
であった。
ときの分贈剤の塗布Ｌｉ−＆：’＝ ８〜１２９／ｍ
であった。
その（ｊ’ ８５０℃で１５（）時間の２次再結晶焼鈍
および】２００°Ｃで５１１：ｆ間の純化腕前を施した
。そのとざの製品の６ｒｉ気！１．’ｒ性は次のようで
あった。
および】２００°Ｃで５１１：ｆ間の純化腕前を施した
。そのとざの製品の６ｒｉ気！１．’ｒ性は次のようで
あった。
Ｂ□ｏ： １゜９２ Ｔ ＊ Ｖ１１７１５０ ： ０
．５６Ｖｌ／に９実施例２ Ｃ： ０．０４５％、 Ｓｉ ： ８．１５％、 Ｉｎ
： ０．０７５％。
．５６Ｖｌ／に９実施例２ Ｃ： ０．０４５％、 Ｓｉ ： ８．１５％、 Ｉｎ
： ０．０７５％。
３ ： ０．０２０％、 Ａｌ ： ０．０２５％、
Ｎ ： ０．０５９％の成分を含有するけい素１４連鋳
スラブを熱延して２、 Ｏａｍ厚の熱延板とした。この
熱延板を１０５０°Ｃで８分間の均−化焼鈍後急冷処理
を施した後、８００℃の温間圧延を施して０．２７１”
厚の最終冷延板とした。その後、８２０℃の湿水素中で
脱炭焼鈍した後、２種の焼鈍分離剤を第２図に示した交
互塗布のパターンで異種分部剤を鋼板の表面に塗布した
。すなわち、一方の焼鈍分離剤は、Ｍｇｏ：９５％、
Ｔｉ、ｏ、 ： ａ％、Ｂを含む化合物＝２％のスラリ
ー液溝付ロールで塗布した後、他方の焼鈍分離剤として
ＭｇＯ： ８０％、 Ａ／、０８： １５％。
Ｎ ： ０．０５９％の成分を含有するけい素１４連鋳
スラブを熱延して２、 Ｏａｍ厚の熱延板とした。この
熱延板を１０５０°Ｃで８分間の均−化焼鈍後急冷処理
を施した後、８００℃の温間圧延を施して０．２７１”
厚の最終冷延板とした。その後、８２０℃の湿水素中で
脱炭焼鈍した後、２種の焼鈍分離剤を第２図に示した交
互塗布のパターンで異種分部剤を鋼板の表面に塗布した
。すなわち、一方の焼鈍分離剤は、Ｍｇｏ：９５％、
Ｔｉ、ｏ、 ： ａ％、Ｂを含む化合物＝２％のスラリ
ー液溝付ロールで塗布した後、他方の焼鈍分離剤として
ＭｇＯ： ８０％、 Ａ／、０８： １５％。
Ｓｂ、Ｓ８： ５％の粉末状の分離剤を静電塗装した〇
その後８２０°Ｃから１０５０°Ｃまで５°Ｃ／ｈｒで
徐熱し、１２００°Ｃで５時間水素中で純化焼鈍した。
その後８２０°Ｃから１０５０°Ｃまで５°Ｃ／ｈｒで
徐熱し、１２００°Ｃで５時間水素中で純化焼鈍した。
そのときの製品の磁気特性は次のようであったＯＢ ：
１．９８ Ｔ 、Ｗ□７１５ｏ： ０．９６ Ｗ／ｋ
ｇ０ 実施例８ ０ ： ０．Ｈ９％ 、 Ｓｉ ： ：３．２６％、
Ｍｎ ： ０．０６５％。
１．９８ Ｔ 、Ｗ□７１５ｏ： ０．９６ Ｗ／ｋ
ｇ０ 実施例８ ０ ： ０．Ｈ９％ 、 Ｓｉ ： ：３．２６％、
Ｍｎ ： ０．０６５％。
Ｓ ： ０．０１８％を含有する連鋳スラブを熱延して
２．４囮厚の熱延板としたあと、９５０°Ｃで８分間の
中間焼鈍をはさんで２回の冷延を施して０．８−厚の最
終冷延板とした。その後湿水素中で（８２０°Ｃ）脱炭
・１次再結晶焼鈍を施した後、２種の焼鈍分離剤を凹凸
ゴムルールを用いて塗布した。１柚の焼鈍分離剤の組成
は、ＭｇＯ：９７ ％、 Ｔｉｅ、 ： １．５ ％ｔ
５ｒｓｏ、 ： １．５％、そして他の焼鈍分離剤の
組成−はＭｇＯ： ９６％、 ｓｂ、ｓ８． ：２％、
ＭｇＳＯ４： ２％のスラリー液を用いた。このよう
に２種の焼鈍分離剤を圧延方向に対し直角方向上に１０
１１１間隔で交互に塗布した後、８鴎φの不孔板をマス
キングプレートとして、Ｇｅ（Ｎｏ８）８・６Ｈ２０の
８％水溶液を噴霧し、乾燥した後、８００℃から１００
０℃まで５°ｃ／ｈで昇温した後、１１８０℃で７詩間
水素中で純化焼鈍を施した。そのときの製品の特性は次
のようであった。
２．４囮厚の熱延板としたあと、９５０°Ｃで８分間の
中間焼鈍をはさんで２回の冷延を施して０．８−厚の最
終冷延板とした。その後湿水素中で（８２０°Ｃ）脱炭
・１次再結晶焼鈍を施した後、２種の焼鈍分離剤を凹凸
ゴムルールを用いて塗布した。１柚の焼鈍分離剤の組成
は、ＭｇＯ：９７ ％、 Ｔｉｅ、 ： １．５ ％ｔ
５ｒｓｏ、 ： １．５％、そして他の焼鈍分離剤の
組成−はＭｇＯ： ９６％、 ｓｂ、ｓ８． ：２％、
ＭｇＳＯ４： ２％のスラリー液を用いた。このよう
に２種の焼鈍分離剤を圧延方向に対し直角方向上に１０
１１１間隔で交互に塗布した後、８鴎φの不孔板をマス
キングプレートとして、Ｇｅ（Ｎｏ８）８・６Ｈ２０の
８％水溶液を噴霧し、乾燥した後、８００℃から１００
０℃まで５°ｃ／ｈで昇温した後、１１８０℃で７詩間
水素中で純化焼鈍を施した。そのときの製品の特性は次
のようであった。
Ｂｏ。： １．８９ ’Ｉ’ 、 Ｗｌｖ、ｏ： １．
１８ Ｗ／ｋｇ（発明の効果） 以上説明したように、成分組成の異なる２種以上の焼鈍
分離剤を、脱炭・１次再結晶焼鈍後の鋼板に、それぞれ
画成して塗布することにより、２次再結晶焼鈍詩に２次
再結晶粒を不均質に発生ざぜることかでき、高磁束密度
で低鉄損の一方向性けい素鋼板を有利に製造することが
できる。
１８ Ｗ／ｋｇ（発明の効果） 以上説明したように、成分組成の異なる２種以上の焼鈍
分離剤を、脱炭・１次再結晶焼鈍後の鋼板に、それぞれ
画成して塗布することにより、２次再結晶焼鈍詩に２次
再結晶粒を不均質に発生ざぜることかでき、高磁束密度
で低鉄損の一方向性けい素鋼板を有利に製造することが
できる。
、４、図面の簡単な説明
第１図〜第３図は、いずれも本発明における焼鈍分離剤
塗布パターンの例を示すもので、第１゜２図の各（イ）
の図は平面図、各（ロ）の図は断面図、第８図の（イ）
〜（ニ）の図はいずれも平面図である。
塗布パターンの例を示すもので、第１゜２図の各（イ）
の図は平面図、各（ロ）の図は断面図、第８図の（イ）
〜（ニ）の図はいずれも平面図である。
１・・・鋼板
２・・・焼鈍分離剤
特許出願人 川崎製鉄株式会社
？−？Ｎ
Ｎ−算
〜 へ１
戸
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 Ｌ 含けい素鋼スラブを熱同圧延しざらに必要に応じて
熱処理を施して得られる熱延板企、１回の冷間圧延また
は中間焼鈍をはさむ２回の冷間圧延によって最終板厚と
し、次いで脱炭・１次再結晶焼鈍し、その後鋼板表面に
ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布した後。 ２次再結晶焼鈍および純化焼鈍を施す方向性けい素鋼板
の製造方法において、 上記脱炭・１次結晶焼鈍後の動板表面に、成分組成の異
なる２拙以上の焼鈍分離剤を塗り分は付着させることを
特徴とする高磁束密度、低鉄損の方向性けい素鋼板の製
造方法。 ＆ 異種焼鈍分離剤の塗り分けを交互に区画して塗布す
ることを特徴とする特許請求の範囲１記載の方法。 ＆ 異種焼鈍分離剤毎の区画塗布が、１〜５０ｆｉの聞
漏をおく順次配列になっていることを特徴とする特許山
′ｌ求の範囲１または２記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20983683A JPS60103184A (ja) | 1983-11-10 | 1983-11-10 | 高磁束密度，低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20983683A JPS60103184A (ja) | 1983-11-10 | 1983-11-10 | 高磁束密度，低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60103184A true JPS60103184A (ja) | 1985-06-07 |
Family
ID=16579419
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20983683A Pending JPS60103184A (ja) | 1983-11-10 | 1983-11-10 | 高磁束密度，低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60103184A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62156226A (ja) * | 1985-12-27 | 1987-07-11 | Nippon Steel Corp | 均一なグラス皮膜を有し磁気特性が優れた方向性電磁鋼板の製造方法 |
| EP0292150A2 (en) * | 1987-05-11 | 1988-11-23 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing grain oriented silicon steel sheets having excellent magnetic properties |
-
1983
- 1983-11-10 JP JP20983683A patent/JPS60103184A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62156226A (ja) * | 1985-12-27 | 1987-07-11 | Nippon Steel Corp | 均一なグラス皮膜を有し磁気特性が優れた方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JPH0459370B2 (ja) * | 1985-12-27 | 1992-09-22 | Nippon Steel Corp | |
| EP0292150A2 (en) * | 1987-05-11 | 1988-11-23 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing grain oriented silicon steel sheets having excellent magnetic properties |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1108794B1 (en) | Electrical steel sheet suitable for compact iron core and manufacturing method therefor | |
| KR19990088437A (ko) | 철손이매우낮은고자속밀도방향성전자강판및그제조방법 | |
| US4318758A (en) | Method for producing a grain-oriented magnetic steel sheet having good magnetic properties | |
| JPS63186826A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| KR930004849B1 (ko) | 자기특성이 우수한 방향성 전기강판 및 그 제조방법 | |
| JPS61235514A (ja) | 熱安定性、超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS60103184A (ja) | 高磁束密度，低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS6089521A (ja) | 磁気特性に優れた一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS60103124A (ja) | 歪取り焼鈍によって特性が劣化しない低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS58107417A (ja) | 鉄損のすぐれた一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS6396218A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS59215488A (ja) | 方向性電磁鋼板の焼鈍分離剤 | |
| JPS6318605A (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板 | |
| JPH01159322A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPH1046250A (ja) | 磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPS61523A (ja) | 鉄損の低い方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS6263408A (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS6086242A (ja) | 片被膜一方向性けい素鋼板とその製法 | |
| KR960003900B1 (ko) | 자기특성이 우수한 방향성 전기강판의 제조방법 | |
| JPS61190020A (ja) | 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPH0841602A (ja) | 磁気特性に優れた方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
| JPS61246376A (ja) | 歪取り焼鈍による特性の劣化がない低鉄損方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS62141706A (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS63227718A (ja) | 歪取り焼純によって特性が劣化しない低鉄損の方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS6039124A (ja) | 磁束密度が極めて高く鉄損の低い方向性けい素鋼板の製造方法 |