JPS60230905A - 粉末合金軸受の製造方法 - Google Patents
粉末合金軸受の製造方法Info
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- JPS60230905A JPS60230905A JP59085653A JP8565384A JPS60230905A JP S60230905 A JPS60230905 A JP S60230905A JP 59085653 A JP59085653 A JP 59085653A JP 8565384 A JP8565384 A JP 8565384A JP S60230905 A JPS60230905 A JP S60230905A
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- powder alloy
- rotating shaft
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の技術分野］
本発明は、ｌｌｌ！ｌＷ４油を含浸させて使用する粉末
合金軸受とその製造方法に関する。
合金軸受とその製造方法に関する。
［発明の技術的背Ｉ！］
粉末合金（オイルレスメタル）の成型により軸受を製造
することは一般に行なわれている。このようにして製造
された軸受に潤滑油を含浸させて使用すると、無給油で
長期間使用できる。これは粉末合金に含浸、された潤滑
油が適宜、内面に浸み出して軸受内面と回転軸外周面と
の間の油膜を長期間にわたって維持するためである。
することは一般に行なわれている。このようにして製造
された軸受に潤滑油を含浸させて使用すると、無給油で
長期間使用できる。これは粉末合金に含浸、された潤滑
油が適宜、内面に浸み出して軸受内面と回転軸外周面と
の間の油膜を長期間にわたって維持するためである。
しかしながら、成型品には寸法精度に限界があり、あま
り高度な、たとえばμｍオーダーの精度は期待できない
。そこで、高度な寸法精度が要求される場合には軸受内
面をリーマ等による二次加工により仕上げ、さらに必要
に応じて鏡面仕上げを行なっている。
り高度な、たとえばμｍオーダーの精度は期待できない
。そこで、高度な寸法精度が要求される場合には軸受内
面をリーマ等による二次加工により仕上げ、さらに必要
に応じて鏡面仕上げを行なっている。
［背景技術の問題点］
ところが、このような二次加工を施すと、仕上げ面では
粉末合金特有の細孔がつぶれて目詰りを生じ、潤滑油の
浸み出し効果が損われてしまう。
粉末合金特有の細孔がつぶれて目詰りを生じ、潤滑油の
浸み出し効果が損われてしまう。
その結果、軸受は内部に含浸された潤滑油がまだ消費さ
れ切っていないにも拘らず、回転軸と軸受内周面との間
に焼付等を生じることも多々あった。
れ切っていないにも拘らず、回転軸と軸受内周面との間
に焼付等を生じることも多々あった。
［発明の目的］
本発明はこのような事情にもとづいてなされたもので、
その目的は、高度な寸法精度が得られるとともに、焼付
等の発生を防止できる粉末合金軸受とその製造方法を提
供することにある。
その目的は、高度な寸法精度が得られるとともに、焼付
等の発生を防止できる粉末合金軸受とその製造方法を提
供することにある。
［発明の概要〕
以上の目的達成のため、本発明の粉末合金軸受は、成型
時に形成された、回転軸の外周面との間に間隙を有する
軸受内面の一部に、回転軸の外周面を支持する、仕、上
げ加工の施された突出部を有する構成としている。
時に形成された、回転軸の外周面との間に間隙を有する
軸受内面の一部に、回転軸の外周面を支持する、仕、上
げ加工の施された突出部を有する構成としている。
このような構成では、回転軸の支持は軸受内局面の一部
に形成された突出部のみで行なわれ、軸受内面の、突出
部以外の部分には二次加工が施されていないので、潤滑
油の浸み出しも順調に行なわれることになる。したがっ
て、突出部のみの仕上げ加工により高度な寸法精度が得
られ、しかも突出部以外の内面から浸み出したｌｌＩ！
ｌ滑油により焼付等の事故は防止できる。
に形成された突出部のみで行なわれ、軸受内面の、突出
部以外の部分には二次加工が施されていないので、潤滑
油の浸み出しも順調に行なわれることになる。したがっ
て、突出部のみの仕上げ加工により高度な寸法精度が得
られ、しかも突出部以外の内面から浸み出したｌｌＩ！
ｌ滑油により焼付等の事故は防止できる。
また、本発明の粉末合金軸受の製造方法は、回転軸外周
面との間に間隙を有する内面を粉末合金の成型により形
成するとともに、その内面の一部に、成型時または後加
工にて突出部を形成し、のちに上記突出部を回転軸の外
径に合せて仕上げ加工することを特徴とするものであり
、これによって前記の通り優れた効果が得られる粉末合
金の軸受を容易に製造することができる。
面との間に間隙を有する内面を粉末合金の成型により形
成するとともに、その内面の一部に、成型時または後加
工にて突出部を形成し、のちに上記突出部を回転軸の外
径に合せて仕上げ加工することを特徴とするものであり
、これによって前記の通り優れた効果が得られる粉末合
金の軸受を容易に製造することができる。
、［発明の実施例］
まず、本発明の一実施例を第１図ないし第３図を参照し
て説明する。
て説明する。
第１図ないし第３図は粉末合金軸受１の製造方法を工程
順に示すもので、まず第１図は粉末合金の成型により形
成された筒状体２である。この筒状体２は、内径Ｄ１が
回転軸３の外径ｄより大きく形成され、回転軸３の外周
面と筒状体１の内周面との間に１０〜１００μｍ程度の
間隙δが生じるようにしている。
順に示すもので、まず第１図は粉末合金の成型により形
成された筒状体２である。この筒状体２は、内径Ｄ１が
回転軸３の外径ｄより大きく形成され、回転軸３の外周
面と筒状体１の内周面との間に１０〜１００μｍ程度の
間隙δが生じるようにしている。
次にプレス装置等を用い、上記筒状体２の両端内周縁部
に軸方向の押圧力を加えて第２図（ａ）。
に軸方向の押圧力を加えて第２図（ａ）。
（ｂ）の如く筒状体２の内周面両端部を圧潰し、この内
周面両端部に環状突出部４ａ、４ｂを形成する。この突
出部４ａ、４ｂの内径Ｄ２は回転軸３の外径ｄよりも小
さく形成されるものである。
周面両端部に環状突出部４ａ、４ｂを形成する。この突
出部４ａ、４ｂの内径Ｄ２は回転軸３の外径ｄよりも小
さく形成されるものである。
その後、リーマ等による二次加工により、さらに必要に
応じて鏡面仕上げを行なうことにより、上記環状突出部
４ａ、４ｂの内径を回転軸３の外径ｄに合せて仕上げ、
これによって第３図のような粉末合金軸受１が完成する
。なお、図中５ａ、５ｂは突出部３ａ、３ｂ内局部に形
成された環状仕上げ面である。
応じて鏡面仕上げを行なうことにより、上記環状突出部
４ａ、４ｂの内径を回転軸３の外径ｄに合せて仕上げ、
これによって第３図のような粉末合金軸受１が完成する
。なお、図中５ａ、５ｂは突出部３ａ、３ｂ内局部に形
成された環状仕上げ面である。
以上のようにして製造された粉末合金軸受１は、回転軸
３の外周面を支持する突出部４ａ、４ｂ内周面では仕上
げ加工によって高度な寸法精度が得られ、しかもその突
出部４ａ、４ｂ以外の内周面は二次加工が施されていな
いので◆軸受内部に含浸された潤滑油の浸み出し効果が
損われてしまうおそれはなく、回転軸３との間における
焼付等の発生を確実に防止できる。
３の外周面を支持する突出部４ａ、４ｂ内周面では仕上
げ加工によって高度な寸法精度が得られ、しかもその突
出部４ａ、４ｂ以外の内周面は二次加工が施されていな
いので◆軸受内部に含浸された潤滑油の浸み出し効果が
損われてしまうおそれはなく、回転軸３との間における
焼付等の発生を確実に防止できる。
次に第４図（ａ）、（ｂ）および第５図は本発明の第２
実施例における粉末合金軸受１１の製造方法を工程順に
示すもので、まず第４図（ａ）。
実施例における粉末合金軸受１１の製造方法を工程順に
示すもので、まず第４図（ａ）。
（ｂ）は粉末合金の成型により形成された筒状体１２で
ある。この筒状体１２は内周面の３箇所にそれぞれ軸方
向に長い線状突出部１３ａ、１３ｂ、１３０を周方向等
間隙に有している。これら３つの線状突出部１３ａ、１
３ｂ、１３ｃは筒状体と一体に成型により形成されるも
のである。そしてこれらの線状突出部１３ａ、１３ｂ、
１３ｃを除く内周面の内径り菫は回転軸３の外径ｄより
大きく形成され、回転軸３の外周面と筒状体１２の内周
面どの間に１０〜Ｉ ｏｏｔＷ度の間隙δが生じるよう
にしているが３つの突出部１３ａ、１３ｂ、１３ｃの稜
線を結ぶ仮想円筒体の径Ｄ２は回転軸３の外径ｄよりも
小さく形成される。
ある。この筒状体１２は内周面の３箇所にそれぞれ軸方
向に長い線状突出部１３ａ、１３ｂ、１３０を周方向等
間隙に有している。これら３つの線状突出部１３ａ、１
３ｂ、１３ｃは筒状体と一体に成型により形成されるも
のである。そしてこれらの線状突出部１３ａ、１３ｂ、
１３ｃを除く内周面の内径り菫は回転軸３の外径ｄより
大きく形成され、回転軸３の外周面と筒状体１２の内周
面どの間に１０〜Ｉ ｏｏｔＷ度の間隙δが生じるよう
にしているが３つの突出部１３ａ、１３ｂ、１３ｃの稜
線を結ぶ仮想円筒体の径Ｄ２は回転軸３の外径ｄよりも
小さく形成される。
次に、リーマ等による二次加工ににす、さらに必要に応
じて鏡面仕上げを行なうことにより、上記線状突出部１
３ａ、１３ｂ、１３ｃの稜線部を回転軸３の外径ｄに合
せて仕上げ、これによって第５図のような粉末合金軸受
１１が完成する。なお、図中１４ａ、１４ｂ、１４ｃは
突出部１３ａ、１３ｂ、１３Ｃ稜線部に形成された線状
仕上げ面である。
じて鏡面仕上げを行なうことにより、上記線状突出部１
３ａ、１３ｂ、１３ｃの稜線部を回転軸３の外径ｄに合
せて仕上げ、これによって第５図のような粉末合金軸受
１１が完成する。なお、図中１４ａ、１４ｂ、１４ｃは
突出部１３ａ、１３ｂ、１３Ｃ稜線部に形成された線状
仕上げ面である。
以上のようにして製造された粉末合金軸受１１は、回転
軸３の外周面を支持する突出部１４ａ、１４ｂ、１４ｃ
の各稜線部では仕上げ加工によって高度な寸法精度が得
られ、しかもその稜線部１４ａ。
軸３の外周面を支持する突出部１４ａ、１４ｂ、１４ｃ
の各稜線部では仕上げ加工によって高度な寸法精度が得
られ、しかもその稜線部１４ａ。
１４ｂ、１ｃ以外の内周面は二次加工が施されていない
ので、軸受内部に含浸されたｉｔ！ＩＩ油の浸み出し効
果が損われてしまうおそれはなく、前記実施例と同様、
回転軸３との間における焼付等の発生を確実に防止する
ことができる。
ので、軸受内部に含浸されたｉｔ！ＩＩ油の浸み出し効
果が損われてしまうおそれはなく、前記実施例と同様、
回転軸３との間における焼付等の発生を確実に防止する
ことができる。
さらに第３実施例として、第６図および第７図に示すよ
うな粉末合金軸受２１としてもよい。
うな粉末合金軸受２１としてもよい。
これは、まず中心孔が三角柱状の筒状体２２を粉末合金
により形成する。ただし、その中心孔の大きさは、内接
する仮想円筒の径Ｄ２が回転軸３の外径ｄよりも小さく
なるようにしておく必要がある。
により形成する。ただし、その中心孔の大きさは、内接
する仮想円筒の径Ｄ２が回転軸３の外径ｄよりも小さく
なるようにしておく必要がある。
次に、上記筒状体２２の中心孔内面をリーマ等による二
次加工により、さらに必要に応じて鏡面仕上げを行なう
ことにより回転軸３の外径ｄに合せて仕上げると、第７
図の如く、中心孔を構成する３つの面の各中心に軸方向
に長い線状仕上げ面２３ａ、２３ｂ、２３ｃを有する粉
末合金軸受２１が完成する。
次加工により、さらに必要に応じて鏡面仕上げを行なう
ことにより回転軸３の外径ｄに合せて仕上げると、第７
図の如く、中心孔を構成する３つの面の各中心に軸方向
に長い線状仕上げ面２３ａ、２３ｂ、２３ｃを有する粉
末合金軸受２１が完成する。
そしてこの実施例においても、８度な寸法精度で仕上げ
加工が施された線状突出部２３ａ、２３ｂ。
加工が施された線状突出部２３ａ、２３ｂ。
２３ｃによって回転軸３の外周面を支持することができ
、しかもそれらの線状突出部２３ａ、２３ｂ。
、しかもそれらの線状突出部２３ａ、２３ｂ。
２３ｃ以外の内面には二次加工が施されていないので、
軸受内部に含浸されたａ！ＩＩ油の浸み出し効果が損わ
れてしまうおそれはなく、回転軸３との間における焼付
等の発生を確実に防止することができる。
軸受内部に含浸されたａ！ＩＩ油の浸み出し効果が損わ
れてしまうおそれはなく、回転軸３との間における焼付
等の発生を確実に防止することができる。
［発明の効果］
以上のように、第１発明によれば、成型時に形成された
筒状体の内面の一部のみを回転軸の外周面を支持する仕
上げ面としたことにより、回転軸支持部においては高度
な寸法精度が得られ、しかも回転軸との間に焼付等が発
生することを確実に防止できる粉末合金軸受を提供する
ことができる。
筒状体の内面の一部のみを回転軸の外周面を支持する仕
上げ面としたことにより、回転軸支持部においては高度
な寸法精度が得られ、しかも回転軸との間に焼付等が発
生することを確実に防止できる粉末合金軸受を提供する
ことができる。
また第２発明によれば、筒状体の内面を回転軸の外周面
との間に間隙を有するように粉末合金の成型により形成
するとともに、その内面の一部に、成型時または後工程
にて軸受内周面より中心方向へ突出する突出部を形成し
、その後上記突出部を回転軸の外径に合せて仕上げ加工
することにより、前記の通り優れた効果が得られる粉末
合金軸受を容易に製造できる製造方法を提供することが
できる。
との間に間隙を有するように粉末合金の成型により形成
するとともに、その内面の一部に、成型時または後工程
にて軸受内周面より中心方向へ突出する突出部を形成し
、その後上記突出部を回転軸の外径に合せて仕上げ加工
することにより、前記の通り優れた効果が得られる粉末
合金軸受を容易に製造できる製造方法を提供することが
できる。
第１図ないし第３図は本発明の第１実施例を粉末合金軸
受の製造工程順に示すもので、第１図、第２図（ｂ）お
よび第３図は断面図、第２図（ａ）は平面図、第４図（
ａ）、（ｂ）および第５図は本発明の第２実施例を粉末
合金軸受の製造工程順に示すもので、第４図は平面図、
第４図（ｂ）および第５図は断面図、第６図および第７
図は本発明の第３実施例を粉末合金軸受の製造工程順に
示す平面図である。 １．１１．２１・・・粉末合金軸受、２．１２．２２・
・・筒状体、３・・・回転軸、４ａ、４ｂ・・・環状突
出部、５ａ、５ｂ・・−環状仕上げ面、１３ａ、１３ｂ
、１３ｃ −・・線状突出部、１４ａ、１４ｂ、１４ｃ
２３ａ、２３ｂ、２３０・・・線状仕上げ面。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 図面の浄！３：（内容に変更なし） 第１゜ 第２図 第４図 δ 第６図 ！７図 手続補正書 昭和５９年６月１１日 特許庁長官 若杉和夫 殿 １１．事件の表示 特願昭 ５９−８５６５３ 号 ２、発明の名称 粉末合金軸受とその製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 タナシン電機株式会社 ４、代理人 東京都港区虎ノ門１丁目２６番５号 第１７森ビル】 明細書、図面 ？、補正の内容 （１）明細内箱１０頁第１０行目の「第４図は」を「第
４図（ａ）は」と訂正する。 （２）図面の浄書（内容に変更なし）
受の製造工程順に示すもので、第１図、第２図（ｂ）お
よび第３図は断面図、第２図（ａ）は平面図、第４図（
ａ）、（ｂ）および第５図は本発明の第２実施例を粉末
合金軸受の製造工程順に示すもので、第４図は平面図、
第４図（ｂ）および第５図は断面図、第６図および第７
図は本発明の第３実施例を粉末合金軸受の製造工程順に
示す平面図である。 １．１１．２１・・・粉末合金軸受、２．１２．２２・
・・筒状体、３・・・回転軸、４ａ、４ｂ・・・環状突
出部、５ａ、５ｂ・・−環状仕上げ面、１３ａ、１３ｂ
、１３ｃ −・・線状突出部、１４ａ、１４ｂ、１４ｃ
２３ａ、２３ｂ、２３０・・・線状仕上げ面。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 図面の浄！３：（内容に変更なし） 第１゜ 第２図 第４図 δ 第６図 ！７図 手続補正書 昭和５９年６月１１日 特許庁長官 若杉和夫 殿 １１．事件の表示 特願昭 ５９−８５６５３ 号 ２、発明の名称 粉末合金軸受とその製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 タナシン電機株式会社 ４、代理人 東京都港区虎ノ門１丁目２６番５号 第１７森ビル】 明細書、図面 ？、補正の内容 （１）明細内箱１０頁第１０行目の「第４図は」を「第
４図（ａ）は」と訂正する。 （２）図面の浄書（内容に変更なし）
Claims (6)
- （１）成型時に形成された筒状体の内面の一部のみを回
転軸の外周面を支持ブる仕上げ面どしたことを特徴とす
る粉末合金軸受。 - （２）筒状体の中心孔を円柱状とし、その中心孔内周面
に、回転軸の外周面を支持する環状突出部が同方向に形
成されていることを特徴とする特許請求の範囲第（１）
項記載の粉末合金軸受。 - （３）筒状体の内面３箇所に軸方向に長い仕上げ面を有
することを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の
粉末合金軸受。 - （４）筒状体の内面を回転軸の外周面との門に間隙を有
するように粉末合金の成型により形成するとともに、そ
の内面の一部に、成型時または後工程にて軸受内周面よ
り中心方向へ突出する突出部を形成し、その後上記突出
部を回転軸の外径に合せて仕上げ加工することを特徴と
する粉末合金軸受の製造方法。 - （５）筒状体の中心孔を円筒状とし、その中心孔の内周
面端部を圧潰して環状の突出部を形成することを特徴と
する特許請求の範囲第（４）項記載の粉末合金軸受の製
造方法。 - （６）筒状体の内面３箇所に軸方向に長い突出部を周方
向等間隔に上記内面と同時成型により形成することを特
徴とする特許請求の範囲第（４）項記載の粉末合金軸受
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59085653A JPS60230905A (ja) | 1984-04-27 | 1984-04-27 | 粉末合金軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59085653A JPS60230905A (ja) | 1984-04-27 | 1984-04-27 | 粉末合金軸受の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60230905A true JPS60230905A (ja) | 1985-11-16 |
| JPH0121203B2 JPH0121203B2 (ja) | 1989-04-20 |
Family
ID=13864783
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59085653A Granted JPS60230905A (ja) | 1984-04-27 | 1984-04-27 | 粉末合金軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60230905A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6430923A (en) * | 1987-07-23 | 1989-02-01 | Mitsubishi Metal Corp | Sintered oil-contained bearing |
| US5120091A (en) * | 1989-09-20 | 1992-06-09 | Sankyo Seiki Mfg. Co., Ltd. | Oil impregnated sintered bearing |
| US5129738A (en) * | 1990-01-23 | 1992-07-14 | Sankyo Seiki Mfg. Co., Ltd. | Bearing device |
| DE4225398A1 (de) * | 1992-07-29 | 1994-02-03 | Thale Eisen Huettenwerk | Verfahren zur Herstellung pulvermetallurgischer, selbstschmierender Gleitlager |
| US5572078A (en) * | 1994-09-20 | 1996-11-05 | Sankyo Seiki Mfg. Co., Ltd. | Spindle motor |
| JP2009085234A (ja) * | 2007-09-27 | 2009-04-23 | Ntn Corp | 滑り軸受およびその製造方法 |
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| JPS5894628A (ja) * | 1981-11-30 | 1983-06-04 | Mitsubishi Metal Corp | 焼結含油軸受の製造方法 |
-
1984
- 1984-04-27 JP JP59085653A patent/JPS60230905A/ja active Granted
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0121203B2 (ja) | 1989-04-20 |
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