JPS60211822A - Soi結晶形成法 - Google Patents

Soi結晶形成法

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JPS60211822A
JPS60211822A JP59068021A JP6802184A JPS60211822A JP S60211822 A JPS60211822 A JP S60211822A JP 59068021 A JP59068021 A JP 59068021A JP 6802184 A JP6802184 A JP 6802184A JP S60211822 A JPS60211822 A JP S60211822A
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JP
Japan
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film
groove
silicon film
laser
wavelength
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JP59068021A
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Koji Egami
江上 浩二
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NEC Corp
Original Assignee
NEC Corp
Nippon Electric Co Ltd
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Publication date
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 (産業上の利用分野) 本発明は電子デバイス工業に用いられる半導体装置用基
板の1つであるSOI (Sion In5ulato
r )結晶の形成法に関するものである。
(従来技術とその問題点) 絶縁体基板上のシリコン膜をレーザビームにより再結晶
化させて、単結晶化する場合、単結晶化させようとする
領域の周辺部の温度は該領域の中心部の温度より高くす
ることが盛装である。なぜならば、再結晶化は温度の低
い領域から、賃い領域へ向って進行し、結晶が成長する
。したがって中心部の温度か低く、周辺部の温度が高い
と、単結晶化領域には結晶粒界が導入されず、均一で大
面積の単結晶化領域が得られるからである。ドーナツ型
ヒーム法(文献1 ) (S、Kawamura、J、
5aKu−ra i +N、Nakano T and
M、Takag i 1App 1 、Phys 、L
ett 、 40 。
394(1982)、)はレーザの発振モードを制御し
、T E MorとTEM、。の線型結合セードを作成
し、レーデビームの形状をドーナツ型にすることにより
、加熱源のエネルギー分布を中心部か小さく、周辺部が
大きくなるようにしたものである。この方法は発振モー
ド制御が非常に難しいという間迫点がある。
一方、キャップ膜法(文献2 ) (−J、P、Col
inColln E、Dernoul ir++App
l 、Phys、Lett、41 、346 (198
2)、)はシリコンより屈折率の小さい、5isN。
や5to2膜を再結晶化す七゛る領域にストライブ状に
抜機し、キャンプ膜/シリコン膜/基板橋造から生じる
光学的干渉を制御し、キャップ膜會vaした領域下のシ
リコンの温度をキャップ膜の無い領域の温度エリ高くす
るという方法である。この方法の光学的干渉制御は空気
/キャップ膜/シリコン/基板という構造の下で、最適
化するために、制御する、膜厚、屈折率等のパラメータ
が多く、難しいという問題点がある。
(発明の目的) 本発明は、このような従来例の欠点、特に制御の難しさ
を除去せしめて、制御性か良く、製造工程が容易なSO
I結晶結晶形合法供することにある。
(発明の構成) 本発明によれは、絶縁体基板上にシリコン膜勿堆積した
後、該シリコン膜表面に溝を加工し1、レーザビームを
溝と平行に走査することにより、荷と平行方向に長く伸
びた単結晶シリコン膜を形成することが可能なSOI結
晶結晶形合法4られる。
(発明の原理) マス、シリコン膜表面に溝を設けることにより、シリコ
ン膜に膜厚差が生ずる。溝の閑さを側御することにより
、溝が設けらノ1ていない領域では、空気/シリコン/
基板構造から生する光学的干渉効果のうち、レーザの波
長に内周る反射光干渉ピークが極太になるように定める
。また、溝が設(すられている領域では同じ<、空気/
シリコン/基板構造から生1−る光学的干渉効果のうち
、レーザの波長に対する反射光干渉ヒータが極小になる
工うに定める。したがって、単にシリコン膜厚差を設げ
、レーザのエネルギー吸収量に大小の差勿生じさせるだ
げではなく、干渉効果を考慮した上で、レーザのエネル
ギー吸収量に大小の差を生じさせ、溝の設(すられてい
ない領域の温度が、溝の設けられている領域の温度より
制御性良く、安定的に低くなるので、レーザを溝と平行
方向に走査すれは、溝と平行方向に長く伸ひた単結晶シ
リコン膜か得られる。
(実施例) ある。直径75市、板厚450μmの石英ガラス基板1
上に減圧化学気相成長法で多結晶シリコン膜2を堆積し
、次いで溝3を加工した。シリコン膜2の膜厚tは0.
61μmとしだ。溝3は周期りで加工し、その溝幅lは
2μm1その溝の床さXは016μm とした。なお、
周期りとして、15,20.25μmの3種類のものを
加工した。溝加工は通常のフォトリソグラフィ技術を用
い、ドライエツチングにより行った。上記のごとく得ら
れた試料では、先ず、溝の設けられていないシリコン膜
ではその膜厚tは、シリコンの屈折率n(アルゴンレー
ザの波長λ、0.5μmに対する)が約3.9であり、
整数Nとして9を選ぶと、2nt=(2N+1 )λ/
2 の式を誤着1.5%以内で満足する。これはアルゴ
ンレーザ波長に対して、反射干渉ピークの極大に対応し
ている。次に、溝の設けられているシリコン膜ではその
膜厚は(t−x)であり、整数Nとして7を選ぶと、2
n(t−x)=Nλの式を誤差1.9%以内で満足する
。これはアルゴンレーザ波長に対して、反射干渉ピーク
の極小に対応し℃いる。したがって、溝の設けられてい
るシリコン膜の方が、溝の設けられていないシリコン膜
エリ、単位体積当り、より多くのエネルギーを吸収する
ことがわかる。
さて、次に、上記の試料を300”Cに加熱し、cw−
Ar レーザ(波長05μm)を用いて7二−ルした。
レーザの出力は3W、ビーム径100μm1走査速 条件で、アニールを行った。再結晶化して得た試料に5
eccoエツチングを施して結晶性を評価したところ、
溝の周期りが15+20125μmのいずれの試料にお
いても、結晶粒界が心らがじめm3t″加工しておいた
領域下にのみ見られ、その粒界は溝3と平行方向に伸び
ていた。本発明で得られた単結晶シリコン膜では、その
幅は、溝3の周期りに対応していることが判明し、幅1
5,20.25μmで長さ3〜5 mtxという大きな
シリコン単結晶膜が形成された。
本実施例では、基板として石英ガラスを用いたが、サフ
ァイア等の他の絶縁体基板や表面に絶縁膜を形成した半
導体基板を用いても、同様な結果が得られた。fた、レ
ーザとしてCW−Ar+を用いたが、他の波長の異なる
レーザを用いても同様の結果が得られる。
(発明の効果) 前記従来例では、得られた単結晶シリコン膜の長さは数
百μTrL程度であるが、本発明では、シリコン膜厚の
みを制御すれは良く、非常に制御性が良いので、単結晶
シリコン膜の長さが3〜5111程度のものが得られた
。以上詳細に述べた曲り、本発明によれば、大面積の単
結晶シリコン膜を得ることか出来、半導体装置製造に当
り、多大の効果をもたらす。
【図面の簡単な説明】
第1図は、本発明の一実施91」を説明するために用い
た基板断面の模式図。 1・・・石英ガラス基板、2・・・シリコン膜、3・・
・溝代臥弁コ士内原 晋、・ 2.− ″

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 絶縁体層上のシリコン膜をレーザビームアニールによっ
    て単結晶化させるSOI結晶結晶形成光いて、絶縁体層
    上に膜厚tの非晶質または多結晶シリコン膜を堆積し、
    該シリコン膜の膜厚tは用いるレーザビームの波長λ、
    シリコンの屈折率nに対して、2nt = (2N+ 
    1 )λ/2(ただし、Nは任意の整数)をほぼ満足す
    る値とし、次いで、該シリコン膜表面に周期りで、幅1
    cl<L)、深さx(x<t)の溝を形成し、該酵部分
    のシリコン膜の膜厚(t−x)は2n(t−x)=Nλ
    (ただし、Nは任意の整数)をほぼ満足する値とし、し
    かる後、レーザビームを該溝と平行方向に走青し、該シ
    リコン膜を単結晶化することを特徴とするSOI結晶結
    晶形成
JP59068021A 1984-04-05 1984-04-05 Soi結晶形成法 Pending JPS60211822A (ja)

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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS63170912A (ja) * 1987-01-08 1988-07-14 Matsushita Electronics Corp 半導体装置の製造方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS63170912A (ja) * 1987-01-08 1988-07-14 Matsushita Electronics Corp 半導体装置の製造方法

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