JPS6021176A - アルミ製熱交換器の製造法 - Google Patents
アルミ製熱交換器の製造法Info
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- JPS6021176A JPS6021176A JP12879583A JP12879583A JPS6021176A JP S6021176 A JPS6021176 A JP S6021176A JP 12879583 A JP12879583 A JP 12879583A JP 12879583 A JP12879583 A JP 12879583A JP S6021176 A JPS6021176 A JP S6021176A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- amount
- extruded tube
- brazing
- flux
- precipitation
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
- B23K1/0012—Brazing heat exchangers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はアルミ製熱交換器の製造法に関するもので、特
にＦｅ Ｏ，１５〜０，５ｗｔ％（以下ｗｔ％を単に％
と略記）、ＣｕＯ０００５〜０．０２％、残部純度９９
．３〜９９．７％のｌ１ｌＩＡ（と不可避的不純物から
なる押出チューブを用いることにより７−ｎの析出量を
安定化さゼて耐食性の改善を図ったものである。
にＦｅ Ｏ，１５〜０，５ｗｔ％（以下ｗｔ％を単に％
と略記）、ＣｕＯ０００５〜０．０２％、残部純度９９
．３〜９９．７％のｌ１ｌＩＡ（と不可避的不純物から
なる押出チューブを用いることにより７−ｎの析出量を
安定化さゼて耐食性の改善を図ったものである。
一般にアルミ製熱交換器、例えば自動車用熱交換器は第
１図に示すように純Ａ（又はＡＪ！ −Ｍｎ合金からな
る押出チューブ（１）を用い、これを第２図に示すよう
に蛇行状に成形したチューブ（１）間にコルゲート状に
加工したアルミフィン〈２）を組合ぜ、フラックスろう
付は法、真空ろう付は法又は不活性ガスろう付は法によ
り造られている。フラックスろう付は法ではフラックス
からＺｎの析出拡散が起り、これが犠牲陽極となって孔
食を防止し、全面腐食となるため孔食が貫通するまでに
は相当の時間がかかる。しかしながら高価なフラックス
を使用するため、コスト高となるばりか、洗浄撥液の処
理問題があり、最近では洗浄を必要としない真空ろう付
は法や不活性ガスろう付は法に移行しつつある。
１図に示すように純Ａ（又はＡＪ！ −Ｍｎ合金からな
る押出チューブ（１）を用い、これを第２図に示すよう
に蛇行状に成形したチューブ（１）間にコルゲート状に
加工したアルミフィン〈２）を組合ぜ、フラックスろう
付は法、真空ろう付は法又は不活性ガスろう付は法によ
り造られている。フラックスろう付は法ではフラックス
からＺｎの析出拡散が起り、これが犠牲陽極となって孔
食を防止し、全面腐食となるため孔食が貫通するまでに
は相当の時間がかかる。しかしながら高価なフラックス
を使用するため、コスト高となるばりか、洗浄撥液の処
理問題があり、最近では洗浄を必要としない真空ろう付
は法や不活性ガスろう付は法に移行しつつある。
真空ろう付は法や不活性ガスろう付は法は犠牲陽極とな
る７ｎの析出拡散が起らず、厳しい腐食環境に接すると
孔食を発生し、短時間で貫通ずることがある。これを改
善するため、不活性ガスろう付は法において、押出チュ
ーブの表面に予めＺｎ置換メッキ（ジンケーＩ〜）を施
し、これをろうイ」りすることにより同時にＺｎを拡散
させる方法が提案されている。また不活性ガスろう付ｔ
ノ法では弗化物系フラックス、例え、ばＫＦ’−ＡＪ！
Ｆ３、テトラフルオロアルミン酸カリウム（ＫＡｆＦ＋
）、ヘキリーフルＡロアルミン酸ノＪリウム（Ｋ３Ａ
Ｊ！Ｆ６）などの五合物を少量用いてろう付（プしても
、その残漬を取り除く必要がないところから、前記Ｚ
１１置換メツキと併用してろう付けが行なわれるように
なった。
る７ｎの析出拡散が起らず、厳しい腐食環境に接すると
孔食を発生し、短時間で貫通ずることがある。これを改
善するため、不活性ガスろう付は法において、押出チュ
ーブの表面に予めＺｎ置換メッキ（ジンケーＩ〜）を施
し、これをろうイ」りすることにより同時にＺｎを拡散
させる方法が提案されている。また不活性ガスろう付ｔ
ノ法では弗化物系フラックス、例え、ばＫＦ’−ＡＪ！
Ｆ３、テトラフルオロアルミン酸カリウム（ＫＡｆＦ＋
）、ヘキリーフルＡロアルミン酸ノＪリウム（Ｋ３Ａ
Ｊ！Ｆ６）などの五合物を少量用いてろう付（プしても
、その残漬を取り除く必要がないところから、前記Ｚ
１１置換メツキと併用してろう付けが行なわれるように
なった。
しかるに純Ａｐ （Ｊ ＋５１１ｏｉ＋、１２００．１
０５０）、ｌｅ−Ｍｎ合金（ＪＩＳ３００３．３２０３
）等からなる押出チューブに７ ｎ置換メッキを行な
うと、Ｚｎｎ析出量バラツキが非常に大ぎく、Ｚ １１
析出量の制御が困難となり、実操業には適さないもので
あった。これを改善するため、押出チューブの表面を苛
性ソーダでエツチングする方法や溶剤で脱脂する方法が
試みられたが、苛性ソーダでエツチングＪると７ｎ析出
ｍが５（１／７１Ｌ２以下と少なくなり、必要な析出量
、即ち１０（＋／７１１２前後を析出さゼようとするフ
クレ等の異常析出を起で。また溶剤で脱脂すると１０ｇ
／ ＴｒＬ２前後の析出が容易に得られるも、析出量
のバラツキが大ぎく製造上の管理が不可能となる欠点が
あった。
０５０）、ｌｅ−Ｍｎ合金（ＪＩＳ３００３．３２０３
）等からなる押出チューブに７ ｎ置換メッキを行な
うと、Ｚｎｎ析出量バラツキが非常に大ぎく、Ｚ １１
析出量の制御が困難となり、実操業には適さないもので
あった。これを改善するため、押出チューブの表面を苛
性ソーダでエツチングする方法や溶剤で脱脂する方法が
試みられたが、苛性ソーダでエツチングＪると７ｎ析出
ｍが５（１／７１Ｌ２以下と少なくなり、必要な析出量
、即ち１０（＋／７１１２前後を析出さゼようとするフ
クレ等の異常析出を起で。また溶剤で脱脂すると１０ｇ
／ ＴｒＬ２前後の析出が容易に得られるも、析出量
のバラツキが大ぎく製造上の管理が不可能となる欠点が
あった。
本発明はこれに鑑み純へ（、ＡＪ！−Ｍｎ含金等の素材
について、ジンケート処理（亜鉛の化学メッキ処理）を
行ない、Ｚｎ析出量のバラツキとその原因を調査し、バ
ラツキの原因が素材の微量不純物や添加元−素の量にあ
ることを知見し、更に検討の結果、Ｚｎの析出量を安定
化させて耐食性を改善したアルミ製熱交換器の製造法を
開発したもので、Ｆ ｅ Ｏ，１５〜０．５％、Ｃｕ０
．００５〜０．０２％、残部純度９９．３〜９９．７％
の純へ（と不可避的不純物からなる押出チューブの表面
に、１回の化学処理によりＺｎを５〜１５ｇ／ｍ２析出
させた後、アルミフィンと組合せてフラックスを塗布し
、ＡＪ−３ｉ系ろう材を用い、不活性ガス雰囲気中にお
いてろう付けすることを特徴とするものである。
について、ジンケート処理（亜鉛の化学メッキ処理）を
行ない、Ｚｎ析出量のバラツキとその原因を調査し、バ
ラツキの原因が素材の微量不純物や添加元−素の量にあ
ることを知見し、更に検討の結果、Ｚｎの析出量を安定
化させて耐食性を改善したアルミ製熱交換器の製造法を
開発したもので、Ｆ ｅ Ｏ，１５〜０．５％、Ｃｕ０
．００５〜０．０２％、残部純度９９．３〜９９．７％
の純へ（と不可避的不純物からなる押出チューブの表面
に、１回の化学処理によりＺｎを５〜１５ｇ／ｍ２析出
させた後、アルミフィンと組合せてフラックスを塗布し
、ＡＪ−３ｉ系ろう材を用い、不活性ガス雰囲気中にお
いてろう付けすることを特徴とするものである。
即ち本発明者等は純Ａ、ｅ及びＡ、ｅ−Ｍｎ合金のＺｎ
置換メッキにおけるＺｎ析出量のバラツキについて、そ
の原因を調査した結果、特にＭｎ、Ｆｅ、Ｃｕの影響が
大きく、Ｍｌｌを添加するとＺ ｎの析出量が低下し、
目標の１０９／１ｒＬ２を析出させるためには処理時間
を倍以上とする必要がある。一方処理時間を長くすると
フクレなどの異常析出の原因となり、Ａ、、ｅ−Ｍｎ合
金はＺ「１置換メツキに適さないこと、またＭＡ、ｅの
中でも微量のＦ ｅ及びＣｕの影響が特に大きく通常純
Ａ（はＪＩｓ規格により不純物の上限が規定されている
が、実際に市販されている純Ａ（の成分は第１表のごと
くかなりバラツキがある。このような材わ１を用いてＺ
ｎ置換メッキを行なってもＺ−ｎ析出量は大ぎなバラツ
キを生じ、実験室的には７ｎ析出量をある程度制御する
ことが可能でも、実操業では非常に困難であることを知
見した。
置換メッキにおけるＺｎ析出量のバラツキについて、そ
の原因を調査した結果、特にＭｎ、Ｆｅ、Ｃｕの影響が
大きく、Ｍｌｌを添加するとＺ ｎの析出量が低下し、
目標の１０９／１ｒＬ２を析出させるためには処理時間
を倍以上とする必要がある。一方処理時間を長くすると
フクレなどの異常析出の原因となり、Ａ、、ｅ−Ｍｎ合
金はＺ「１置換メツキに適さないこと、またＭＡ、ｅの
中でも微量のＦ ｅ及びＣｕの影響が特に大きく通常純
Ａ（はＪＩｓ規格により不純物の上限が規定されている
が、実際に市販されている純Ａ（の成分は第１表のごと
くかなりバラツキがある。このような材わ１を用いてＺ
ｎ置換メッキを行なってもＺ−ｎ析出量は大ぎなバラツ
キを生じ、実験室的には７ｎ析出量をある程度制御する
ことが可能でも、実操業では非常に困難であることを知
見した。
（） ０Ｖｌｌ ０，１
つ つ 〕
これ等の知見に基き更に検問の結果、押出チューブをＦ
Ｑ Ｏ，１５〜０．５％、Ｃｕ Ｏ，００５〜０．０２
％、残部純度９９．３〜９９．７％の純Ａ（と不可避的
不純物からなる組成とすることにより、Ｚｎ置換メッキ
、特に前記ジンゲート処理により１０±５ｇ／ｍ２の均
一なＺｎ析出を１ｑたもので、これにアルミフィンと組
合けてフラックスを塗布しＡＩ！、−８１系ろう材を用
い、不活性カス雰囲気中においてろう（＝１けすること
により耐食性の優れたアルミ製熱交換器を得たものであ
る。
Ｑ Ｏ，１５〜０．５％、Ｃｕ Ｏ，００５〜０．０２
％、残部純度９９．３〜９９．７％の純Ａ（と不可避的
不純物からなる組成とすることにより、Ｚｎ置換メッキ
、特に前記ジンゲート処理により１０±５ｇ／ｍ２の均
一なＺｎ析出を１ｑたもので、これにアルミフィンと組
合けてフラックスを塗布しＡＩ！、−８１系ろう材を用
い、不活性カス雰囲気中においてろう（＝１けすること
により耐食性の優れたアルミ製熱交換器を得たものであ
る。
本発明において押出チューブの組成を上記の如く限定し
たのは下記の理由によるものである。
たのは下記の理由によるものである。
Ｆｅ含右ωを０．１５〜０．５％、Ｃｕ含有量を０．０
０５〜０．０２％としたのは、Ｆｅ又はＣ１ｌの何れか
が下限未満ではＺ ｎ析出量のバラツキが大きくなり、
かつフィン等の異常析出を起し易く、更に上限を越える
と上記ジンケート処理によるＺｎ析出量が少なくなり、
ろうイ」けにより十分なｌｎ拡散状態が得られず、孔食
を完全に防止できないためである。
０５〜０．０２％としたのは、Ｆｅ又はＣ１ｌの何れか
が下限未満ではＺ ｎ析出量のバラツキが大きくなり、
かつフィン等の異常析出を起し易く、更に上限を越える
と上記ジンケート処理によるＺｎ析出量が少なくなり、
ろうイ」けにより十分なｌｎ拡散状態が得られず、孔食
を完全に防止できないためである。
またＡ（純度を９９．３〜９９．７％と限定したのは、
純度９９．３％未満ではＺｎ析出量が少なく 、９９．
７％を越えるとＺ １１析出量のバラツキが大きくなり
、しかもフィン等の異常析出を起し易くなるためである
。尚純Ａ（に含まれる不可避的不純物どじＣの８１は０
．１５％以下に制限することが望ましい。
純度９９．３％未満ではＺｎ析出量が少なく 、９９．
７％を越えるとＺ １１析出量のバラツキが大きくなり
、しかもフィン等の異常析出を起し易くなるためである
。尚純Ａ（に含まれる不可避的不純物どじＣの８１は０
．１５％以下に制限することが望ましい。
又Ｍｌｌ、Ｍｉｌｌ １Ｚｎ、Ｃｒ、Ｔｉ等はそれぞれ
０．０１％以下に制限することが望ましい。
０．０１％以下に制限することが望ましい。
以上の組成からなる押出チューブの表面に１回の化学処
理によりＺｎを５〜ｉ５ｇ ／７１１２ 、望ましくは
７〜１３ｏ／ｍ２析出させるもので、Ｚｎ析出量が５ｇ
／ＴｒＬ２未満ではろうイ」け後に必要な犠牲陽極効果
が得られず、析出量が１５ｇ／ｍ２を越えるとコスト高
となるばかりか、７ Ｉ）濃度が高くなりすぎて７ｎ拡
散層の溶出が早くなり犠牲陽極効果が小さくなる。Ｚｎ
を析出させる方法としては化学メッキ法、電気メツキ法
等があるがアルカリ性亜鉛酸ソーダによるジンケート処
理を用いることが望ましく、処理に際しては溶剤のみで
表面を処理すればよい。
理によりＺｎを５〜ｉ５ｇ ／７１１２ 、望ましくは
７〜１３ｏ／ｍ２析出させるもので、Ｚｎ析出量が５ｇ
／ＴｒＬ２未満ではろうイ」け後に必要な犠牲陽極効果
が得られず、析出量が１５ｇ／ｍ２を越えるとコスト高
となるばかりか、７ Ｉ）濃度が高くなりすぎて７ｎ拡
散層の溶出が早くなり犠牲陽極効果が小さくなる。Ｚｎ
を析出させる方法としては化学メッキ法、電気メツキ法
等があるがアルカリ性亜鉛酸ソーダによるジンケート処
理を用いることが望ましく、処理に際しては溶剤のみで
表面を処理すればよい。
このＪ、うにして７１１を析出処理した押出チューブに
フィンを組合Ｉｌｌ！： ｌ：：後、その表面に７ラツ
クスを塗布づる。イの用は２０（１／ＩｒＬ２以下とす
ることが望ましく、これ以上塗布すると残漬フラックス
の熱交換器への（＝Ｊ着が顕署どなり外観上好ましくな
いばかりか、コルゲートフィン間で目詰りを起し、放熱
性などの低下をまねく。またフラックスの使用量の増加
は製造コスト・を高める原因となる。
フィンを組合Ｉｌｌ！： ｌ：：後、その表面に７ラツ
クスを塗布づる。イの用は２０（１／ＩｒＬ２以下とす
ることが望ましく、これ以上塗布すると残漬フラックス
の熱交換器への（＝Ｊ着が顕署どなり外観上好ましくな
いばかりか、コルゲートフィン間で目詰りを起し、放熱
性などの低下をまねく。またフラックスの使用量の増加
は製造コスト・を高める原因となる。
次に７ラツクスを塗布した押出チューブにフィンを組合
ゼ、ＡＺ−Ｓｉ系ろう拐を用い、不活性ガス雰囲気中で
５８０〜６２０℃の温度に加熱してろうイ１すするもの
で、不活性カスとしてはＡｒ 、 Ｎ２等のガスが用い
られるが、ガスのコストを考えるとＮ２ガスが望ましい
。尚本発明法に使用するフラックスは塩化物系、又は弗
化物系が適用されがフラックスの除去、洗浄が不要な弗
化物系がコスト或いは公害の点で望ましい。
ゼ、ＡＺ−Ｓｉ系ろう拐を用い、不活性ガス雰囲気中で
５８０〜６２０℃の温度に加熱してろうイ１すするもの
で、不活性カスとしてはＡｒ 、 Ｎ２等のガスが用い
られるが、ガスのコストを考えるとＮ２ガスが望ましい
。尚本発明法に使用するフラックスは塩化物系、又は弗
化物系が適用されがフラックスの除去、洗浄が不要な弗
化物系がコスト或いは公害の点で望ましい。
弗化物系フラックスとしては特公昭５５−２６９４９に
開示されているごとくフッ化カリウム（ＫＦ）とフッ化
アルミニウム＜ＡＪ！Ｆ３）の混合物で好ましくはこれ
らの錯体であるテトラフルオロアルミン酸カリウム（Ｋ
Ａ、ｆ！Ｆ＋ ）とへキサフルオロアルミン酸カリウム
（Ｋ３ＡＪ！ｌ二ｅ）の混合物を通常水性スラリーの形
で使用する。このような混合物を得るためには正確な比
率でＡ、ｅＦ３とＫ Ｆとを溶解し、その混合物を冷却
し、これを適当な粒径に粉砕して水中に薄いスラリーの
形で懸濁させる。粒径は１００メツシュ以下好ましくは
２００メツシユ以下とする。まＩｃＫ Ａ ！ Ｆ＋と
ＫａＡＪ！Ｆ６とを別々に製造し、これ等を所望の比率
Ｃ混合してもよい。これ等に水を加えてスラリーと覆る
際、必要に応じて少量の界面活性剤を加えるとよい。
開示されているごとくフッ化カリウム（ＫＦ）とフッ化
アルミニウム＜ＡＪ！Ｆ３）の混合物で好ましくはこれ
らの錯体であるテトラフルオロアルミン酸カリウム（Ｋ
Ａ、ｆ！Ｆ＋ ）とへキサフルオロアルミン酸カリウム
（Ｋ３ＡＪ！ｌ二ｅ）の混合物を通常水性スラリーの形
で使用する。このような混合物を得るためには正確な比
率でＡ、ｅＦ３とＫ Ｆとを溶解し、その混合物を冷却
し、これを適当な粒径に粉砕して水中に薄いスラリーの
形で懸濁させる。粒径は１００メツシュ以下好ましくは
２００メツシユ以下とする。まＩｃＫ Ａ ！ Ｆ＋と
ＫａＡＪ！Ｆ６とを別々に製造し、これ等を所望の比率
Ｃ混合してもよい。これ等に水を加えてスラリーと覆る
際、必要に応じて少量の界面活性剤を加えるとよい。
前記の如く表面に７−ｎを析出処理したアルミ押出チュ
ーブにアルミフィンを組合せてフラックスを塗布し、Ａ
Ｊ！−８ｉ系ろう月を用い、不活性ガス雰囲気中で加熱
してろう付けするが、又はアルミ押出チューブに、ＡＪ
！−８ｉ系ろう材をクラッドしたプレージングシートか
らなるアルミフィンを組合せフラックスを塗布し、不活
性ガス雰囲気中で加熱してろう付けするものである。
ーブにアルミフィンを組合せてフラックスを塗布し、Ａ
Ｊ！−８ｉ系ろう月を用い、不活性ガス雰囲気中で加熱
してろう付けするが、又はアルミ押出チューブに、ＡＪ
！−８ｉ系ろう材をクラッドしたプレージングシートか
らなるアルミフィンを組合せフラックスを塗布し、不活
性ガス雰囲気中で加熱してろう付けするものである。
以下本発明を実施例について詳細に説明する。
実施例（１）
第２表に示″ブ′組成のＡＪ！を溶製し、金型に鋳造し
て直径１８０ ｍｍ、長さ ４００ ｍｍのビレットを
得た。
て直径１８０ ｍｍ、長さ ４００ ｍｍのビレットを
得た。
これを５５０ ’（、の温度に加熱し、５００℃の温度
で押出加工して第１図に示す肉厚１．０ ｍｍ Ｎ １
］ ３０ｍｍ ｓ高さ５ ｍｍの多孔チューブを製造し
た。
で押出加工して第１図に示す肉厚１．０ ｍｍ Ｎ １
］ ３０ｍｍ ｓ高さ５ ｍｍの多孔チューブを製造し
た。
これ等チューブを第２図に示す如く蛇行状に曲げ、トリ
クレンで脱脂した後、液が内部に入らないようにチュー
ブの穴をテープで密封し、ＺｎＯ５０（］／ｆ、Ｎ ａ
Ｏ８３７０ｇ／ ｆ、液温２５℃のジングー１〜処狸
液中で７分間処理し、これ等についてＺｎ析出量を調べ
ると共に３００３相当の芯材に４３４３相当のろう材を
クラッドしたプレージングシートからなるコルゲートフ
ィン（厚さ０．１６＃Ｉｌｌ＋）を第２図に示すように
組合せ、冶具で固定した。これをＫＦ４５％、ＡＪ！Ｆ
３５５％からなる約１５０メツシユのフラックス水溶液
中に浸漬した後乾燥し、これをＮｚガス雰囲気中６００
℃の温度で５分間ろう付は加工してテストコアーを作成
した。
クレンで脱脂した後、液が内部に入らないようにチュー
ブの穴をテープで密封し、ＺｎＯ５０（］／ｆ、Ｎ ａ
Ｏ８３７０ｇ／ ｆ、液温２５℃のジングー１〜処狸
液中で７分間処理し、これ等についてＺｎ析出量を調べ
ると共に３００３相当の芯材に４３４３相当のろう材を
クラッドしたプレージングシートからなるコルゲートフ
ィン（厚さ０．１６＃Ｉｌｌ＋）を第２図に示すように
組合せ、冶具で固定した。これをＫＦ４５％、ＡＪ！Ｆ
３５５％からなる約１５０メツシユのフラックス水溶液
中に浸漬した後乾燥し、これをＮｚガス雰囲気中６００
℃の温度で５分間ろう付は加工してテストコアーを作成
した。
これ等コアーについてＺｎ析出相とキャス試験ＬＩＴＳ
Ｈ８６８１）及び乾湿交互試験を行なって孔食を測定し
た。これ等の結果を第２表に併記した。
Ｈ８６８１）及び乾湿交互試験を行なって孔食を測定し
た。これ等の結果を第２表に併記した。
Ｚｎ析出量は室温の１０％ＨＮ Ｏ３溶液中に１分間浸
漬してＺｎを溶出し、その前後の重量を秤量することに
よりめた。キャス試験は７２０時間行ない、乾湿交互試
験は５％Ｎａ ＣＪＩ！溶液中に１０分間浸漬した後、
５０℃の温度で５０分間乾燥づ−ることを１サイクルと
してｉ ｏｏｏサイクル行なって最大孔食深さを測定し
た。
漬してＺｎを溶出し、その前後の重量を秤量することに
よりめた。キャス試験は７２０時間行ない、乾湿交互試
験は５％Ｎａ ＣＪＩ！溶液中に１０分間浸漬した後、
５０℃の温度で５０分間乾燥づ−ることを１サイクルと
してｉ ｏｏｏサイクル行なって最大孔食深さを測定し
た。
そ
畷什
−７
＄二呉邑啜邑爽邑邑＝ηｇ’ ｇ ｇ ｇ ２ ｇｏ
００ ｏｏ ｏｃ＞ ｃ； ｅ：；ｃ； ｅ：；ｅ：；
ｅ：： ｃ； ｃ；Ｚ Ｔ−（’Ｊ（’）寸ＬｒＪ［Ｆ
］Ｎの■♀＝≧♀； ＝］ コ 第２表から明らかなように未発明滅＜ Ｎ Ｏ，１〜Ｎ
ｏ、７）は何れもＺｎ析出量が６〜１５ｇ ／ ７＋１
２、即ち１０±５ｇ／ｍ２の範囲内にあり、何れもろう
付は後の耐孔食性が優れていることが判る。
００ ｏｏ ｏｃ＞ ｃ； ｅ：；ｃ； ｅ：；ｅ：；
ｅ：： ｃ； ｃ；Ｚ Ｔ−（’Ｊ（’）寸ＬｒＪ［Ｆ
］Ｎの■♀＝≧♀； ＝］ コ 第２表から明らかなように未発明滅＜ Ｎ Ｏ，１〜Ｎ
ｏ、７）は何れもＺｎ析出量が６〜１５ｇ ／ ７＋１
２、即ち１０±５ｇ／ｍ２の範囲内にあり、何れもろう
付は後の耐孔食性が優れていることが判る。
これに対しＡＪ２純度の高い比較法Ｎｏ、８、ｌ” ｅ
含有量の少ない比較法Ｎｏ、１０． Ｃｕ含有量の少な
い比較法（Ｎｏ、１２）では何れも７ｎ析出昂が増大し
、フィン等の異常析出によりろうイ］け時の加熱による
Ｚｎ拡散が十分に寄与せず、耐孔食性が劣り、またＡぶ
純度の低い比較法Ｎ ｏ、、 ９、Ｆｅ含右量の多い比
較法Ｎｏ、１１、Ｃｕ含４：Ｊ量の多い比較法Ｎｏ、１
３更ニ１１００１当ヲｆｆＪイタｆ来ｆｆ１Ｎ０．１４
．３００３相当を用い１ｃ従来法ＮＯ，１５では伺れも
Ｚ ｎ析出量が減少し、ろう伺は後の耐孔食性が劣るこ
とが判る。
含有量の少ない比較法Ｎｏ、１０． Ｃｕ含有量の少な
い比較法（Ｎｏ、１２）では何れも７ｎ析出昂が増大し
、フィン等の異常析出によりろうイ］け時の加熱による
Ｚｎ拡散が十分に寄与せず、耐孔食性が劣り、またＡぶ
純度の低い比較法Ｎ ｏ、、 ９、Ｆｅ含右量の多い比
較法Ｎｏ、１１、Ｃｕ含４：Ｊ量の多い比較法Ｎｏ、１
３更ニ１１００１当ヲｆｆＪイタｆ来ｆｆ１Ｎ０．１４
．３００３相当を用い１ｃ従来法ＮＯ，１５では伺れも
Ｚ ｎ析出量が減少し、ろう伺は後の耐孔食性が劣るこ
とが判る。
実施例（２）
Ｆｅ０．２５％、Ｃｕ Ｏ，０１％、残部純度９９．５
％の純Ａ（で実施例（１）と同様にして肉厚１．０ Ｈ
Ｂ、 ＋１ｊ３０ＩＩｌｌ＋＋、高さ５姻の多孔チュー
ブを製造し、これを蛇行状に曲げ加工した後、水酸化ナ
トリウム（Ｎａ ０ｆ−ｌ ） ３５６ｇ／、ｅ 、Ｍ
化亜鉛（Ｚｎｏ）６０ｇ／λの水溶液からなる液温２５
℃の７０塩浴中に５分間浸漬処理してデユープ表面にＺ
ｎを１３ｇ／γＩＬ２析出させた。これを水洗乾燥した
後３００３相当の芯材の両面に４３４３相当のろう月を
クラッドしたブレージングシーＩ・からなるコルゲート
フィンと組合せ、冶具で固定してＫＡＪ！Ｆ＋とに３Ａ
、ｅＦ６の混合物（千猜比でＫ Ｆ／ Ａ ＲＦ３ ＝
４５１５５）の水性スラリーを塗布し、乾燥した後ＮＺ
ガス雰囲気中で６００℃に加熱してろう（＝ｊけを行な
い第２図のごときコンアン１ナーを作成した。
％の純Ａ（で実施例（１）と同様にして肉厚１．０ Ｈ
Ｂ、 ＋１ｊ３０ＩＩｌｌ＋＋、高さ５姻の多孔チュー
ブを製造し、これを蛇行状に曲げ加工した後、水酸化ナ
トリウム（Ｎａ ０ｆ−ｌ ） ３５６ｇ／、ｅ 、Ｍ
化亜鉛（Ｚｎｏ）６０ｇ／λの水溶液からなる液温２５
℃の７０塩浴中に５分間浸漬処理してデユープ表面にＺ
ｎを１３ｇ／γＩＬ２析出させた。これを水洗乾燥した
後３００３相当の芯材の両面に４３４３相当のろう月を
クラッドしたブレージングシーＩ・からなるコルゲート
フィンと組合せ、冶具で固定してＫＡＪ！Ｆ＋とに３Ａ
、ｅＦ６の混合物（千猜比でＫ Ｆ／ Ａ ＲＦ３ ＝
４５１５５）の水性スラリーを塗布し、乾燥した後ＮＺ
ガス雰囲気中で６００℃に加熱してろう（＝ｊけを行な
い第２図のごときコンアン１ナーを作成した。
このコンデンサーのデユープについてＸ５１マイクロア
ナライ量アーで亜鉛の拡散状態を調べた。その結果を第
３表示す。
ナライ量アーで亜鉛の拡散状態を調べた。その結果を第
３表示す。
第 ３ 表
試験個所 表面Ｚｎ６度 拡散深ざ
〈％〉 （μｍ ）
Ａ ４．５ ９０
１３ ４．２ ９５
Ｃ４，２９０
Ｄ ４，１ ９０
Ｅ ４．２ ９５
第３表から明らかなように本発明方法によれば、デユー
プ表面にＺｎが均一に析出し、ろう付けによりほぼ均一
な拡散が得られることが判る。
プ表面にＺｎが均一に析出し、ろう付けによりほぼ均一
な拡散が得られることが判る。
更に前述のように製造した本発明法によるコンデンサー
と、比較のため亜鉛の析出１哩を全く行なわなかったこ
とを除いて同様に作製した比較コンデンサーについてキ
Ａ７ス試験（Ｊ Ｉ Ｓ ｌ−１８８８１）を１２００
時間行なった。その結果本発明により製造したコンデン
サーのチューブは１２００時間後もほとんど孔食は認め
られなかったが、Ｚｎ置換メッキを全く施されないコン
デンサーでのデユープは６００時間で孔食が貫通した。
と、比較のため亜鉛の析出１哩を全く行なわなかったこ
とを除いて同様に作製した比較コンデンサーについてキ
Ａ７ス試験（Ｊ Ｉ Ｓ ｌ−１８８８１）を１２００
時間行なった。その結果本発明により製造したコンデン
サーのチューブは１２００時間後もほとんど孔食は認め
られなかったが、Ｚｎ置換メッキを全く施されないコン
デンサーでのデユープは６００時間で孔食が貫通した。
このように本発明によればＺｎ置換メッキ、特に１回の
ジンヶ−［−処理によりｚｎ析出量を５〜１５ｇ／ｍ２
の範囲内に管理することが可能となり、その後のろうイ
１けにより犠牲陽極となるＺｎ拡散層を形成し、熱交換
器としての耐食性を向上することができる顕箸な効果を
奏するものである。
ジンヶ−［−処理によりｚｎ析出量を５〜１５ｇ／ｍ２
の範囲内に管理することが可能となり、その後のろうイ
１けにより犠牲陽極となるＺｎ拡散層を形成し、熱交換
器としての耐食性を向上することができる顕箸な効果を
奏するものである。
第１図はΔ（調熱交換器用チューブの一例を示す斜視図
、第２図はＡぶ暖熱交換器のコアーの一例を示す斜視図
。 １、デユープ ２、フィン 第り図 第２図
、第２図はＡぶ暖熱交換器のコアーの一例を示す斜視図
。 １、デユープ ２、フィン 第り図 第２図
Claims (1)
- （１） Ｆ ＯＯ，１５〜０．５ｗｔ％、Ｃｕ ０００
０５〜０．０２ｗｔ％、残部純度９９．３〜９９．７％
の純Ａ（と不可避的不純物からなる押出チューブの表面
に、化学処理ニＪ： リＺ ｎを５〜１５ｇ／１ｒＬ２
析出させた後、アルミフィンと組合せてフラックスを塗
布し、ＡＪ！−８ｉ系ろう材を用い、不活性ガス雰囲気
中においてろう付りづることを特徴とするアルミ製熱交
換器の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12879583A JPS6021176A (ja) | 1983-07-15 | 1983-07-15 | アルミ製熱交換器の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12879583A JPS6021176A (ja) | 1983-07-15 | 1983-07-15 | アルミ製熱交換器の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6021176A true JPS6021176A (ja) | 1985-02-02 |
Family
ID=14993626
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12879583A Pending JPS6021176A (ja) | 1983-07-15 | 1983-07-15 | アルミ製熱交換器の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6021176A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6024267A (ja) * | 1983-07-18 | 1985-02-06 | Furukawa Alum Co Ltd | アルミ製熱交換器の製造法 |
| US4852791A (en) * | 1986-09-04 | 1989-08-01 | Showa Aluminum Kabushiki Kaisha | Method for making corrosion resistance heat exchangers |
| US4901908A (en) * | 1987-09-09 | 1990-02-20 | Nippondenso Co., Ltd. | Aluminum material for brazing, method of manufacturing same, and method of manufacturing heat exchanger made of aluminum alloy |
| US4911351A (en) * | 1986-11-17 | 1990-03-27 | Furukawa Aluminum Co., Ltd. | Method of manufacturing heat-exchanger |
| JPH02138455A (ja) * | 1987-07-27 | 1990-05-28 | Furukawa Alum Co Ltd | 熱交換器用アルミ押出偏平多穴チューブの製造方法 |
| US5072789A (en) * | 1989-12-08 | 1991-12-17 | Showa Aluminum Corporation | Heat exchanger made of aluminum |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS583987A (ja) * | 1981-06-30 | 1983-01-10 | Nippon Radiator Co Ltd | アルミニウム製熱交換器コアの製造方法 |
-
1983
- 1983-07-15 JP JP12879583A patent/JPS6021176A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS583987A (ja) * | 1981-06-30 | 1983-01-10 | Nippon Radiator Co Ltd | アルミニウム製熱交換器コアの製造方法 |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPH0575491B2 (ja) * | 1987-07-27 | 1993-10-20 | Furukawa Aluminium | |
| US4901908A (en) * | 1987-09-09 | 1990-02-20 | Nippondenso Co., Ltd. | Aluminum material for brazing, method of manufacturing same, and method of manufacturing heat exchanger made of aluminum alloy |
| US5072789A (en) * | 1989-12-08 | 1991-12-17 | Showa Aluminum Corporation | Heat exchanger made of aluminum |
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