JPS60170567A - アルミホイールの水ミスト冷却鋳造法 - Google Patents
アルミホイールの水ミスト冷却鋳造法Info
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- JPS60170567A JPS60170567A JP2297684A JP2297684A JPS60170567A JP S60170567 A JPS60170567 A JP S60170567A JP 2297684 A JP2297684 A JP 2297684A JP 2297684 A JP2297684 A JP 2297684A JP S60170567 A JPS60170567 A JP S60170567A
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- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 25
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- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 21
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D30/00—Cooling castings, not restricted to casting processes covered by a single main group
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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-
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- B22D31/00—Cutting-off surplus material, e.g. gates; Cleaning and working on castings
- B22D31/002—Cleaning, working on castings
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本考案は、型間で成形した後妨物の凝固、冷却を行なう
鋳造方法に関する。
鋳造方法に関する。
従来技術
従来、型間で鋳物を成形する鋳造方法においては、型締
め、凝固後の鋳物の冷却は、鋳物を型間に保持したまま
型の温度を下げる方法によっていた。たとえば、金型間
で鋳物を型締めして成形した後、金型を水ミスト又はエ
アで外部から冷却する方法によっていた。
め、凝固後の鋳物の冷却は、鋳物を型間に保持したまま
型の温度を下げる方法によっていた。たとえば、金型間
で鋳物を型締めして成形した後、金型を水ミスト又はエ
アで外部から冷却する方法によっていた。
このような方法においては、鋳造時の鋳物の凝固時間は
ある程度短縮されるものの、熱容量の大きい金型の中で
鋳物を冷却していたので、鋳物を所定の取出し温度まで
冷却する冷却時間が長くかかるという問題があった。も
し仮に、この冷却時間を短かくすると、取り出し時には
鋳物が冷却不足でまだ十分な硬さに達していないため、
鋳物を押し出しビン等により型から取り出す際に、鋳物
が変′形するという問題が生じる。したがって、従来方
法では冷却時間の短縮が困難であり、そのため、鋳造の
サイクルタイムを短かくして生産性を向上することが困
難であった。
ある程度短縮されるものの、熱容量の大きい金型の中で
鋳物を冷却していたので、鋳物を所定の取出し温度まで
冷却する冷却時間が長くかかるという問題があった。も
し仮に、この冷却時間を短かくすると、取り出し時には
鋳物が冷却不足でまだ十分な硬さに達していないため、
鋳物を押し出しビン等により型から取り出す際に、鋳物
が変′形するという問題が生じる。したがって、従来方
法では冷却時間の短縮が困難であり、そのため、鋳造の
サイクルタイムを短かくして生産性を向上することが困
難であった。
発明の目的
本発明は、上記のような問題に対処するために、鋳造時
鋳物を効率よく短時間で所定の温度に冷却し、冷却時間
の短縮によって鋳造のサイクルタイムを短縮することを
目的とする。
鋳物を効率よく短時間で所定の温度に冷却し、冷却時間
の短縮によって鋳造のサイクルタイムを短縮することを
目的とする。
発明の構成
この目的を達成するために、本発明の水ミスト冷却鋳造
法においては、型間で成形された鋳物が型間で凝固され
た後に、一方の型に凝固した鋳物が保持された状態のま
ま型同志が離間され、その型から鋳物を取り出す前に、
鋳物に向けて水ミストが噴射され、鋳物自体が水ミスト
により冷却される。しかる後に、冷却された鋳物は型か
ら取り出される。
法においては、型間で成形された鋳物が型間で凝固され
た後に、一方の型に凝固した鋳物が保持された状態のま
ま型同志が離間され、その型から鋳物を取り出す前に、
鋳物に向けて水ミストが噴射され、鋳物自体が水ミスト
により冷却される。しかる後に、冷却された鋳物は型か
ら取り出される。
発明の作用
このような方法においては、凝固された後の鋳物は、水
ミストにより直接強制的に冷却される。型を介してでな
く水ミストにより鋳物自体が直接冷却されるので、従来
のように熱容量の大きい型の温度まで所定値に下げる必
要はなくなり、鋳物自体が効率よく冷却されて、短時間
で所定の温度に冷却される。
ミストにより直接強制的に冷却される。型を介してでな
く水ミストにより鋳物自体が直接冷却されるので、従来
のように熱容量の大きい型の温度まで所定値に下げる必
要はなくなり、鋳物自体が効率よく冷却されて、短時間
で所定の温度に冷却される。
発明の効果
したがって、鋳物自体の効率の良い冷却によって凝固完
了後の鋳物冷却時間を大巾に短縮することができ、冷却
時間の短縮により鋳造のサイクルタイムを大巾に短縮し
て、生産性を向上することができるという効果が得られ
る。
了後の鋳物冷却時間を大巾に短縮することができ、冷却
時間の短縮により鋳造のサイクルタイムを大巾に短縮し
て、生産性を向上することができるという効果が得られ
る。
実施例
以下に本発明の水ミスト冷却鋳造法の望ましい実施例を
図面を参照して説明する。
図面を参照して説明する。
第１図および第２図は、本発明の一実施例に係る水ミス
ト冷却鋳造法を実施するための装置を示しており、アル
ミホイールの低圧鋳造法に適用したものを示している。
ト冷却鋳造法を実施するための装置を示しており、アル
ミホイールの低圧鋳造法に適用したものを示している。
図中、１は下型、２上型、３は横型を示しており、鋳物
としてのアルミホイール４は、下型１、上型２および横
型３間で低圧鋳造される。
としてのアルミホイール４は、下型１、上型２および横
型３間で低圧鋳造される。
５は、冷却完了後の鋳物４を、上型２がら押し出して取
り出す押し出しビンである。第１図は型締め時の状態、
第２図は、鋳物４を凝固後型同志を離間させた状態を示
している。
り出す押し出しビンである。第１図は型締め時の状態、
第２図は、鋳物４を凝固後型同志を離間させた状態を示
している。
離間された後の上型２、下型１の型間には、上型２に保
持されているアルミホイール４に向けて水ミスト６をス
プレー状に噴射するスプレーチップ７が設けられる。ス
プレーチップ７は、型同志が離間された後に型間に移動
される型式のものでもよく、固定取付けされていて型間
離間後のアルミホイール４の方向に水ミストを噴射でき
る型式のものであってもよい。また、スプレーチップ７
の個数も、スプレーの拡がり、アルミホイール４の大き
さ等を考慮して適当な個数でよい。なお、スプレーチッ
プ７は、図示を省略した水供給装置に接続されている。
持されているアルミホイール４に向けて水ミスト６をス
プレー状に噴射するスプレーチップ７が設けられる。ス
プレーチップ７は、型同志が離間された後に型間に移動
される型式のものでもよく、固定取付けされていて型間
離間後のアルミホイール４の方向に水ミストを噴射でき
る型式のものであってもよい。また、スプレーチップ７
の個数も、スプレーの拡がり、アルミホイール４の大き
さ等を考慮して適当な個数でよい。なお、スプレーチッ
プ７は、図示を省略した水供給装置に接続されている。
上記のように構成された装置を用いて、本発明の水ミス
ト冷却鋳造法はっぎのように実施される。
ト冷却鋳造法はっぎのように実施される。
まず、下型１、上型２および横型３間に鋳物４が型締め
されて、アルミホイール４として成形される。つぎにそ
の状態で、型間でアルミホイール４が凝固される。凝固
された後に、横型３が離間され上型２と下型１とが離間
されるが、その際、アルミホイール４は上型に保持され
たまま型同志が離間される。その後、まだ高温状態のア
ルミホイール４に向けて、水ミスト６がスプレーチップ
７がら噴射される。水ミスト６は、スプレー状に適当な
拡がり角で噴射されるため、アルミホイール４はその下
面側全面が水ミスト６により直接冷却される。
されて、アルミホイール４として成形される。つぎにそ
の状態で、型間でアルミホイール４が凝固される。凝固
された後に、横型３が離間され上型２と下型１とが離間
されるが、その際、アルミホイール４は上型に保持され
たまま型同志が離間される。その後、まだ高温状態のア
ルミホイール４に向けて、水ミスト６がスプレーチップ
７がら噴射される。水ミスト６は、スプレー状に適当な
拡がり角で噴射されるため、アルミホイール４はその下
面側全面が水ミスト６により直接冷却される。
この水ミスト６によるアルミホイール４の冷却において
は、型間離間後の冷却であるため、アルミホイール４を
冷却する際に従来のように熱容量の大なる型とともに冷
却する必要がなくなり、アルミホイール４だけを所定の
温度にまで冷却すればよいことになる。しかも、アルミ
ホィール４自体に直接水ミスト６が噴きがけられ、アル
ミホィール４自体が直接強制冷却されるため、アルミホ
イール４は、効率よく冷却されて短時間で所定の温度ま
で低下される。そして、所定の温度に冷却後、押し出し
ビン５の作動により、アルミホイール４が上型２がら取
り出される。その際、アルミホイール４は、所定の低温
で必要な硬さになるように冷却された後であるので、変
形等のトラブルを生じることな（円滑に取り出され、一
連の鋳造サイクルが完了する。
は、型間離間後の冷却であるため、アルミホイール４を
冷却する際に従来のように熱容量の大なる型とともに冷
却する必要がなくなり、アルミホイール４だけを所定の
温度にまで冷却すればよいことになる。しかも、アルミ
ホィール４自体に直接水ミスト６が噴きがけられ、アル
ミホィール４自体が直接強制冷却されるため、アルミホ
イール４は、効率よく冷却されて短時間で所定の温度ま
で低下される。そして、所定の温度に冷却後、押し出し
ビン５の作動により、アルミホイール４が上型２がら取
り出される。その際、アルミホイール４は、所定の低温
で必要な硬さになるように冷却された後であるので、変
形等のトラブルを生じることな（円滑に取り出され、一
連の鋳造サイクルが完了する。
この一連の鋳造サイクルを、第３図に示す。
本発明を、アルミホイール４に対し、凝固後、スプレー
デツプ７からの水ミスト６の噴射時間を１５秒ないし６
０秒、噴射量を１５０ｇ／分ないし１０００ｇ／分の条
件で実施した。その結果、型締め時間、凝固時間および
鋳物取り出し時間は従来の方法と同程度であったが、冷
却時間について、従来３分ないし４分かかっていたもの
が、１分ないし２分に短縮された。そのため、従来７分
／ケないし８．５分／ケであった鋳物のサイクルタイム
が、５分／ケないし６゜５分／ケと大巾な比率でもって
短縮された。
デツプ７からの水ミスト６の噴射時間を１５秒ないし６
０秒、噴射量を１５０ｇ／分ないし１０００ｇ／分の条
件で実施した。その結果、型締め時間、凝固時間および
鋳物取り出し時間は従来の方法と同程度であったが、冷
却時間について、従来３分ないし４分かかっていたもの
が、１分ないし２分に短縮された。そのため、従来７分
／ケないし８．５分／ケであった鋳物のサイクルタイム
が、５分／ケないし６゜５分／ケと大巾な比率でもって
短縮された。
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、凝固
完了後の鋳物を直接水ミストによって強制冷却すること
により、鋳物の冷却時間を大巾に短縮することができ、
鋳物のサイクルタイムを大巾に短縮して、生産性を向上
させることができるという効果が得られる。
完了後の鋳物を直接水ミストによって強制冷却すること
により、鋳物の冷却時間を大巾に短縮することができ、
鋳物のサイクルタイムを大巾に短縮して、生産性を向上
させることができるという効果が得られる。
第１図は本発明の一実施例に係る方法を実施第２図は第
１図の装置の型同志離間後の状態を示す縦断面図、 第３図は鋳造サイクルを示す時間と各工程との関係図、 である。 １・・・・・・下型 ２・・・・・・一方の型としての上型 ３・・・・・・横型 ４・・・・・・鋳物としてのアルミホイール５・・・・
・・押し出しビン ６・・・・・・水ミスト ７・・・・・・スプレーチップ １ ３ 第２図
１図の装置の型同志離間後の状態を示す縦断面図、 第３図は鋳造サイクルを示す時間と各工程との関係図、 である。 １・・・・・・下型 ２・・・・・・一方の型としての上型 ３・・・・・・横型 ４・・・・・・鋳物としてのアルミホイール５・・・・
・・押し出しビン ６・・・・・・水ミスト ７・・・・・・スプレーチップ １ ３ 第２図
Claims (1)
- （１） 型間で成形された鋳物を型間で凝固させた後に
、一方の型に鋳物が保持された状態のまま型同志を離間
させ、前記一方の型から鋳物を取り出す前に、該鋳物自
体を水ミストにより冷却することを特徴とする水ミスト
冷却鋳造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2297684A JPS60170567A (ja) | 1984-02-13 | 1984-02-13 | アルミホイールの水ミスト冷却鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2297684A JPS60170567A (ja) | 1984-02-13 | 1984-02-13 | アルミホイールの水ミスト冷却鋳造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60170567A true JPS60170567A (ja) | 1985-09-04 |
| JPH0237818B2 JPH0237818B2 (ja) | 1990-08-27 |
Family
ID=12097587
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2297684A Granted JPS60170567A (ja) | 1984-02-13 | 1984-02-13 | アルミホイールの水ミスト冷却鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60170567A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6328849A (ja) * | 1986-07-22 | 1988-02-06 | Topy Ind Ltd | 鋳造アルミホイ−ルの熱処理方法およびその装置 |
| US5788784A (en) * | 1995-07-03 | 1998-08-04 | Mercedes-Benz Ag | Process for intermediately quenching light-metal castings coming from a solution heat treatment furnance |
| EP1900457A1 (de) * | 2006-09-13 | 2008-03-19 | Georg Fischer Druckguss GmbH & Co. KG | Verfahren und vorrictung zur herstellung von gussformteilen aus leichtmetall |
| JP2009255118A (ja) * | 2008-04-15 | 2009-11-05 | Toyota Motor Corp | 粗材冷却装置および方法 |
| CN102416444A (zh) * | 2011-12-06 | 2012-04-18 | 宁波灿东模具技术有限公司 | 轮毂的铸造方法及其使用的水雾冷却装置 |
| JP2014057977A (ja) * | 2012-09-18 | 2014-04-03 | Mazda Motor Corp | Ａｌ合金製鋳造品の冷却方法及び冷却装置 |
| CN104549883A (zh) * | 2014-08-06 | 2015-04-29 | 秦皇岛开发区美铝合金有限公司 | 低压双边浇铝合金车轮喷涂系统 |
| JP2021098219A (ja) * | 2019-12-23 | 2021-07-01 | 本田金属技術株式会社 | 鋳造金型及びアルミ鋳造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109070191B (zh) | 2016-04-28 | 2022-01-25 | 阿洛泰克利米德有限责任公司 | 消融铸造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5171833A (en) * | 1974-12-19 | 1976-06-22 | Kubota Ltd | Tainetsuchukohinno chuzogoshorihoho |
| JPS55156641A (en) * | 1979-05-28 | 1980-12-05 | Nippon Mining Co Ltd | Force-cooling method for metal ingot |
| JPS5881548A (ja) * | 1981-11-11 | 1983-05-16 | Topy Ind Ltd | ホイ−ルの低圧金型鋳造法 |
-
1984
- 1984-02-13 JP JP2297684A patent/JPS60170567A/ja active Granted
Patent Citations (3)
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| WO2008031745A1 (de) * | 2006-09-13 | 2008-03-20 | Georg Fischer Druckguss Gmbh & Co. Kg | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von gussformteilen aus leichtmetall |
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| CN104549883A (zh) * | 2014-08-06 | 2015-04-29 | 秦皇岛开发区美铝合金有限公司 | 低压双边浇铝合金车轮喷涂系统 |
| CN104549883B (zh) * | 2014-08-06 | 2017-01-25 | 秦皇岛开发区美铝合金有限公司 | 低压双边浇铝合金车轮喷涂系统 |
| JP2021098219A (ja) * | 2019-12-23 | 2021-07-01 | 本田金属技術株式会社 | 鋳造金型及びアルミ鋳造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0237818B2 (ja) | 1990-08-27 |
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