JPS60162623A - ブロ−成形型及びその型に用いられる模型の製造法 - Google Patents
ブロ−成形型及びその型に用いられる模型の製造法Info
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- JPS60162623A JPS60162623A JP1857984A JP1857984A JPS60162623A JP S60162623 A JPS60162623 A JP S60162623A JP 1857984 A JP1857984 A JP 1857984A JP 1857984 A JP1857984 A JP 1857984A JP S60162623 A JPS60162623 A JP S60162623A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C49/48—Moulds
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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- B29C49/52—Moulds having decorating or printing means
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はブロー成形型及びその型に用いられる模型の製
造法に関する。プラスチックの成形法のひとつにブロー
成形法がのる。このブロー成形法は、一対の金型の間に
合成樹脂の溶融物より成るパリソンを上方の押出ダイス
からチューブ状に供給しながらパリソン内部に圧縮空気
を注入して一定の大きさに脹゛らませたあと、金型を閉
じて所定形状に成形するものであるが、しかし模型形状
が複雑になると、模型面にプラスチックシートが確実に
密着されないため模様が正確にプラスチック成形品に転
写されないという問題があった。
造法に関する。プラスチックの成形法のひとつにブロー
成形法がのる。このブロー成形法は、一対の金型の間に
合成樹脂の溶融物より成るパリソンを上方の押出ダイス
からチューブ状に供給しながらパリソン内部に圧縮空気
を注入して一定の大きさに脹゛らませたあと、金型を閉
じて所定形状に成形するものであるが、しかし模型形状
が複雑になると、模型面にプラスチックシートが確実に
密着されないため模様が正確にプラスチック成形品に転
写されないという問題があった。
また、シートの厚さのバラツキやコーナ一部等にしわな
どが発゛生しやずく商品価′値の低下を招くという問題
があった。
どが発゛生しやずく商品価′値の低下を招くという問題
があった。
本発明はこれらの問題点に鑑みて成されたものであって
、プラスチックシートに対して転写性がきわめて良好で
、複雑な模様を正確に転写でき、かつシート厚さが均一
になるとともにしわなどの発生しないブロー成形型及び
その型に用いられる模型の製造法を提供することを目的
とするものである。
、プラスチックシートに対して転写性がきわめて良好で
、複雑な模様を正確に転写でき、かつシート厚さが均一
になるとともにしわなどの発生しないブロー成形型及び
その型に用いられる模型の製造法を提供することを目的
とするものである。
以下に、本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する
。１．１′は、第１図乃至第４図に示す如く模型面を対
向した１対のブロー成形型で、このブロー成形型１．１
′は多孔質通気構造の模型２．２′を、内部から外部に
連通ずる通気孔３．３′を局面に多数個備えた縦断面形
状がコ字状の枠体４．４′に嵌め込んだ構成とされてい
る。前記模型２．２′は、鉄系粉末とセラミック粉を骨
材とする複合焼成体５から成っている。複合焼成体５は
全体が酸化鉄分を含む緻密な硬化質６で形成され、硬化
質６の模型面には所望の模型形状が形成されている。ま
た、複合焼成体５に替えて第６図のような複合焼成体５
′を使用してもよい。複合焼成体５′は外周部に酸化鉄
分を含む繊密なシェル状の硬化質６が形成されると共に
、この硬化質６の内側には未焼成粉からなるバッキング
状の軟化質７が形成され、硬化質６の模型面には所望の
模型形状が設けられている。前記硬化質６は、第７図（
ｂ）のように士ラミ９り粉末と分散混合している鉄系粉
末の変化した酸化鉄粒（α−Ｆ１２０ｓ ） ２１とこ
れと接合したセラミック粒２２からなっており、さらに
詳細には、鉄系粉末の酸化により大きく体積が増加し、
セラミック粒子を包む形で焼結され、セラミック粒子と
の界面で拡散接合的な接着が行われ、硬化質６が生成さ
れるものである。そしてこの硬化質６は粘結材の飛散に
よる５〜１０μｍの微少な気孔２３を有し、この微少な
気孔２３により多孔質でしかも緻密、平滑な性状を備え
る。
。１．１′は、第１図乃至第４図に示す如く模型面を対
向した１対のブロー成形型で、このブロー成形型１．１
′は多孔質通気構造の模型２．２′を、内部から外部に
連通ずる通気孔３．３′を局面に多数個備えた縦断面形
状がコ字状の枠体４．４′に嵌め込んだ構成とされてい
る。前記模型２．２′は、鉄系粉末とセラミック粉を骨
材とする複合焼成体５から成っている。複合焼成体５は
全体が酸化鉄分を含む緻密な硬化質６で形成され、硬化
質６の模型面には所望の模型形状が形成されている。ま
た、複合焼成体５に替えて第６図のような複合焼成体５
′を使用してもよい。複合焼成体５′は外周部に酸化鉄
分を含む繊密なシェル状の硬化質６が形成されると共に
、この硬化質６の内側には未焼成粉からなるバッキング
状の軟化質７が形成され、硬化質６の模型面には所望の
模型形状が設けられている。前記硬化質６は、第７図（
ｂ）のように士ラミ９り粉末と分散混合している鉄系粉
末の変化した酸化鉄粒（α−Ｆ１２０ｓ ） ２１とこ
れと接合したセラミック粒２２からなっており、さらに
詳細には、鉄系粉末の酸化により大きく体積が増加し、
セラミック粒子を包む形で焼結され、セラミック粒子と
の界面で拡散接合的な接着が行われ、硬化質６が生成さ
れるものである。そしてこの硬化質６は粘結材の飛散に
よる５〜１０μｍの微少な気孔２３を有し、この微少な
気孔２３により多孔質でしかも緻密、平滑な性状を備え
る。
一方、硬化質６の内側の軟化質７は、第７図（ａ）のよ
うに、接合のなされない鉄系粉末粒２１′とセラミック
粉末粒２２′の軟質混合組織からなり、それら鉄系粉末
粒２１′とセラミック粉末粒２２′の界面には粘結材の
飛散あいまち空気の自由な流通を許す隙間２３′が形成
され、この隙間２３′と前記硬化質６の気孔２３は互い
に連通しており、従って複合焼成体５．５′の全体は通
気度５〜５０％の多孔質構造となっている。
うに、接合のなされない鉄系粉末粒２１′とセラミック
粉末粒２２′の軟質混合組織からなり、それら鉄系粉末
粒２１′とセラミック粉末粒２２′の界面には粘結材の
飛散あいまち空気の自由な流通を許す隙間２３′が形成
され、この隙間２３′と前記硬化質６の気孔２３は互い
に連通しており、従って複合焼成体５．５′の全体は通
気度５〜５０％の多孔質構造となっている。
なお、本発明の複合焼成体５．５′はさらに鋼繊維を分
散していてもよく、この鋼繊維の添加により軟化質７の
補強と、硬化質２１と軟化質７の付着力の増加が行われ
るため、型強度が向上し、寸法安定性も向上する。
散していてもよく、この鋼繊維の添加により軟化質７の
補強と、硬化質２１と軟化質７の付着力の増加が行われ
るため、型強度が向上し、寸法安定性も向上する。
次に本発明によるブロー成形型の製造法を説明する。
第８図はその状況を示すもので、まず、模型２を得）に
あたっては、骨材としての鉄系粉末とセラミック粉末あ
るいはさら°に鋼繊維を十分に混合攪拌し、これに硬化
過程以降で蒸発する成分を含む粘結材例えばエチルシリ
ケートなどのシリカゾルやコロイダルシリカなどを添加
し、十分に混合攪拌してスラリー状の混合物８を得る。
あたっては、骨材としての鉄系粉末とセラミック粉末あ
るいはさら°に鋼繊維を十分に混合攪拌し、これに硬化
過程以降で蒸発する成分を含む粘結材例えばエチルシリ
ケートなどのシリカゾルやコロイダルシリカなどを添加
し、十分に混合攪拌してスラリー状の混合物８を得る。
鉄系粉末としては、鋳鉄粉、純鉄粉、電解粉、さらには
銅粉を用いることができる。鋳鉄粉を用いた場合には遊
離カーボンの燃焼により気孔が生成される利点がある。
銅粉を用いることができる。鋳鉄粉を用いた場合には遊
離カーボンの燃焼により気孔が生成される利点がある。
セラミック粉末としては、ムライト、焼成アルミナ、活
性アルミナ、電融アルミナ、クロマイト、シリマナイト
などで代表される中性セラミック、溶融シリカ、ジルコ
ニウム、溶融ジルコンで代表される酸性のセラミックが
一般に適当である。あるいはマグネシア質に代表される
塩基性のセラミック、滑石なども用いることができる。
性アルミナ、電融アルミナ、クロマイト、シリマナイト
などで代表される中性セラミック、溶融シリカ、ジルコ
ニウム、溶融ジルコンで代表される酸性のセラミックが
一般に適当である。あるいはマグネシア質に代表される
塩基性のセラミック、滑石なども用いることができる。
鉄系粉末の粒径は、一般に、５μアンダー〜５００μア
ンダーの範囲のものが適当である。粒度を細がくすると
転写性が向上するが、反面においてクラックが入りやす
くなるため５μアンダーが下限である。またバッキング
効果の点および多孔質化が過剰となり転写性を悪化させ
る点から上限は５００μアンダーとすることが好ましく
、上限と下限とのあいだで模様や表面あらさなど成形形
状との相関で適宜な粒度を選択すればよい。セラミック
粉末の粒度も、同様な理由から５μアンダー〜３００μ
アンダーの範囲が望ましい。鋼繊維を用いる場合は、鉄
系、ステンレス系のものが適当であり、添加量は１〜１
０容積％が適当である。繊維長さは型の寸法などに応じ
１〜３０ｆｌ、太さは３０〜３００μｍの範囲から適当
に選択使用する。
ンダーの範囲のものが適当である。粒度を細がくすると
転写性が向上するが、反面においてクラックが入りやす
くなるため５μアンダーが下限である。またバッキング
効果の点および多孔質化が過剰となり転写性を悪化させ
る点から上限は５００μアンダーとすることが好ましく
、上限と下限とのあいだで模様や表面あらさなど成形形
状との相関で適宜な粒度を選択すればよい。セラミック
粉末の粒度も、同様な理由から５μアンダー〜３００μ
アンダーの範囲が望ましい。鋼繊維を用いる場合は、鉄
系、ステンレス系のものが適当であり、添加量は１〜１
０容積％が適当である。繊維長さは型の寸法などに応じ
１〜３０ｆｌ、太さは３０〜３００μｍの範囲から適当
に選択使用する。
また、前記鉄系粉末とセラミック粉末と粘結材の配合比
は、重量比でほぼ（１〜ｂ）：（１〜５）＝１が適当で
ある。その理由は強度と熱伝導性及び通気性の各特性を
バランスよく得るのに必要だからである。鉄系粉末の上
限を規定したのは、これ以上であるとセラミック粉末お
よび粘結材の配合が適正であっても、十分な強度が得ら
れず、かつまた表面性状が悪化して転写性を損うためで
ある。セラミック粉末の上限を規定したのは、他が適正
配合比であっても十分な強度が得られないからである。
は、重量比でほぼ（１〜ｂ）：（１〜５）＝１が適当で
ある。その理由は強度と熱伝導性及び通気性の各特性を
バランスよく得るのに必要だからである。鉄系粉末の上
限を規定したのは、これ以上であるとセラミック粉末お
よび粘結材の配合が適正であっても、十分な強度が得ら
れず、かつまた表面性状が悪化して転写性を損うためで
ある。セラミック粉末の上限を規定したのは、他が適正
配合比であっても十分な強度が得られないからである。
次に前工程で得られたスラリー状の混合物８を固化成型
させる。これはたとえば第８図のようにマスターモデル
９を型枠１０に装着した状態で混合物８を流し込み所定
時間静置することにより行う。
させる。これはたとえば第８図のようにマスターモデル
９を型枠１０に装着した状態で混合物８を流し込み所定
時間静置することにより行う。
この際に同化促進のために硬化剤を加えたり、充填性を
助長するために振動を加えたり、スクイズすることも効
果的である。
助長するために振動を加えたり、スクイズすることも効
果的である。
次いでこの工程で得られた成型体をマスターモデル９か
ら抜型し、粘結材中の蒸発成分（たとえばアルコール分
）を除去する。これは多孔性を得ると共に成型体の亀裂
防止および歪発生の防止を図るためで、具体的には、１
〜４３Ｈｒの自然乾燥方式または成型面より気化する蒸
発成分を着火燃焼させることによる一次焼成方式を採用
する。勿論自然乾燥後に一次焼成を行ってもよい。
ら抜型し、粘結材中の蒸発成分（たとえばアルコール分
）を除去する。これは多孔性を得ると共に成型体の亀裂
防止および歪発生の防止を図るためで、具体的には、１
〜４３Ｈｒの自然乾燥方式または成型面より気化する蒸
発成分を着火燃焼させることによる一次焼成方式を採用
する。勿論自然乾燥後に一次焼成を行ってもよい。
この工程を終えた成型体を次に酸素供給を十分に配慮し
た酸化性雰囲気中で焼成する。この焼成は、焼成温度約
６００〜１０００°Ｃで、適宜時間行うが、成型体の肉
厚等が比較的薄い場合とか長時間焼成した場合には第５
図のように全体が硬化質６の複合焼成体５が得られる。
た酸化性雰囲気中で焼成する。この焼成は、焼成温度約
６００〜１０００°Ｃで、適宜時間行うが、成型体の肉
厚等が比較的薄い場合とか長時間焼成した場合には第５
図のように全体が硬化質６の複合焼成体５が得られる。
また、成型体の肉厚が厚い場合とか短時間で焼成する必
要がある場合には第６図のように内部が軟化質７の複合
焼成体５′が得られる。焼成温度の下限を６００°Ｃと
したのは、これ以下では本発明の特徴である緻密な硬化
質６を得るのに時間がか＼りすぎるからである。上限を
１０００°Ｃとしたのは、これ以上の高温では表向の荒
れ、転写性が若干損われるためであるが、これ以上（１
０００°Ｃ以上）の高温で焼成することによって全体を
硬化質６としてもよいことは勿論である。
要がある場合には第６図のように内部が軟化質７の複合
焼成体５′が得られる。焼成温度の下限を６００°Ｃと
したのは、これ以下では本発明の特徴である緻密な硬化
質６を得るのに時間がか＼りすぎるからである。上限を
１０００°Ｃとしたのは、これ以上の高温では表向の荒
れ、転写性が若干損われるためであるが、これ以上（１
０００°Ｃ以上）の高温で焼成することによって全体を
硬化質６としてもよいことは勿論である。
この焼成時において成型体に残存している粘結材中の蒸
発性物質が完全に除去されるため多孔質化がさらに促進
される。
発性物質が完全に除去されるため多孔質化がさらに促進
される。
以上の工程で第５図及び第６図で示すような複合焼成体
５或いは複合焼成体５′より成るブロー成形型用模型２
が得られる。このようにして得られたブロー成形型用模
型２を、枠体４に嵌め込み、第１図乃至第４図に示すブ
ロー成形型１を作る。また、同様にして成形したブロー
成形型用模型２′を枠体４′に嵌め込みブロー成形型１
′とする。これらのブロー成形型用模型２．２′は前記
混合物８の良好な流動性と模様及び表面あらさに相関さ
せた配合材の適当な粒度の選定により、マスターモデル
の形状、模様を完全に転写させることができる。使用に
あたっては、第１図乃至第４図に基づき説明すると、対
向する１対のブロー成形型１．１′の間に、上方の図示
されない押出成型機のＴダイス１１により押出された合
成樹脂の溶融物であるチューブ状パリソン１２を供給し
ながら圧縮空気を吹込んで張らませ（第１図参照）、型
閉じ後（第２図）、第３図のように、パリソン１２内に
空気吹込曽１３より再び圧縮空気を吹込んでパリソン１
２をさらに膨張させながら枠体４の外周面より通気孔３
を介して吸引すると、模型２．２′前面とパリソン１２
との間に閉じ込められた残留空気は模型２．２′全面の
気孔、及び枠体４の通気孔３を経て外部に吸引、排出さ
れるとともにパリソン１２は模型面に沿ってプラスチッ
クシート状に延伸されて正確に密着されプラスチック成
型品１４が得られる（第３図）。この際、吸引力は型面
全域にわたって均一に作用するため、溶融状態にあって
伸縮容易なパリソン１２は模型面への密着性がきわめて
良く、従来問題となっていた肉厚のバラツキ、あるいは
コーナ一部におけるしわの発生などが完全に解決される
。ことに、吸引孔が微少な気孔群であるため、薄いシー
トの場合にも吸引孔跡が残存せず、吸引孔が無数にある
ため型面が複雑な模様や形状でもすみずみまで密着させ
ることができる。
５或いは複合焼成体５′より成るブロー成形型用模型２
が得られる。このようにして得られたブロー成形型用模
型２を、枠体４に嵌め込み、第１図乃至第４図に示すブ
ロー成形型１を作る。また、同様にして成形したブロー
成形型用模型２′を枠体４′に嵌め込みブロー成形型１
′とする。これらのブロー成形型用模型２．２′は前記
混合物８の良好な流動性と模様及び表面あらさに相関さ
せた配合材の適当な粒度の選定により、マスターモデル
の形状、模様を完全に転写させることができる。使用に
あたっては、第１図乃至第４図に基づき説明すると、対
向する１対のブロー成形型１．１′の間に、上方の図示
されない押出成型機のＴダイス１１により押出された合
成樹脂の溶融物であるチューブ状パリソン１２を供給し
ながら圧縮空気を吹込んで張らませ（第１図参照）、型
閉じ後（第２図）、第３図のように、パリソン１２内に
空気吹込曽１３より再び圧縮空気を吹込んでパリソン１
２をさらに膨張させながら枠体４の外周面より通気孔３
を介して吸引すると、模型２．２′前面とパリソン１２
との間に閉じ込められた残留空気は模型２．２′全面の
気孔、及び枠体４の通気孔３を経て外部に吸引、排出さ
れるとともにパリソン１２は模型面に沿ってプラスチッ
クシート状に延伸されて正確に密着されプラスチック成
型品１４が得られる（第３図）。この際、吸引力は型面
全域にわたって均一に作用するため、溶融状態にあって
伸縮容易なパリソン１２は模型面への密着性がきわめて
良く、従来問題となっていた肉厚のバラツキ、あるいは
コーナ一部におけるしわの発生などが完全に解決される
。ことに、吸引孔が微少な気孔群であるため、薄いシー
トの場合にも吸引孔跡が残存せず、吸引孔が無数にある
ため型面が複雑な模様や形状でもすみずみまで密着させ
ることができる。
次いで、第４図の如（、空気吹込管１３をブロー成形型
１．１′上方に上昇するとともに余剰部１５を切断、除
去する。その後、型を開いてプラスチック成形品１４を
取出し、成形工程を完了する。
１．１′上方に上昇するとともに余剰部１５を切断、除
去する。その後、型を開いてプラスチック成形品１４を
取出し、成形工程を完了する。
なお、前記実施例においてはパリソン１２内に圧縮空気
を吹込みながら枠体４外周面より通気孔３を介して吸引
するようにしたが、圧縮空気の吹込みだけでもよく、ま
た枠体４に複数の通気孔３を穿設するようにしたが、複
数個設ける必要がないことは勿論である。。
を吹込みながら枠体４外周面より通気孔３を介して吸引
するようにしたが、圧縮空気の吹込みだけでもよく、ま
た枠体４に複数の通気孔３を穿設するようにしたが、複
数個設ける必要がないことは勿論である。。
そして、模型面を構成する硬化質６は吸引穴を有しなが
ら緻密で表面あらさが小さいため、前記したマスターモ
デル９に対する転写性の良゛好さとあいまち、型模様の
プラスチックシートへの転写性も十分なものとなし得る
。さらに、硬化質６の存在で強度は１００〜６００ ”
’、−と良好なものが得られる。なお本発明において模
型の気孔率をコントロールするには、鉄系粉末とセラミ
ック粉末の種類、粒度及び配合比を考慮し、あるいは流
し込み成形時の振動、スクイズ条件や焼成条件を調整す
ればよい。第９図は鉄系粉末とセラミック粉末の配合比
（鉄系粉末／セラミック粉末）と気孔度の関係を示すも
ので、鉄系粉末の混合割合を増すと気孔度が上昇する。
ら緻密で表面あらさが小さいため、前記したマスターモ
デル９に対する転写性の良゛好さとあいまち、型模様の
プラスチックシートへの転写性も十分なものとなし得る
。さらに、硬化質６の存在で強度は１００〜６００ ”
’、−と良好なものが得られる。なお本発明において模
型の気孔率をコントロールするには、鉄系粉末とセラミ
ック粉末の種類、粒度及び配合比を考慮し、あるいは流
し込み成形時の振動、スクイズ条件や焼成条件を調整す
ればよい。第９図は鉄系粉末とセラミック粉末の配合比
（鉄系粉末／セラミック粉末）と気孔度の関係を示すも
ので、鉄系粉末の混合割合を増すと気孔度が上昇する。
また、第１０−は粘結材対骨材（鉄系粉末＋セラミタフ
粉末）の配合比と気孔率の関係を示すもので、骨材配合
比が低いほど気孔率が高くなる傾向を示す。第１１図は
焼成温度一定における焼成時間と気孔率の関係を示すも
ので、焼成時間の増加と共に気孔率は低下する傾向とな
る。
粉末）の配合比と気孔率の関係を示すもので、骨材配合
比が低いほど気孔率が高くなる傾向を示す。第１１図は
焼成温度一定における焼成時間と気孔率の関係を示すも
ので、焼成時間の増加と共に気孔率は低下する傾向とな
る。
次に本発明におけるブロー成形型用模型の具体的な実施
例を示す。
例を示す。
実施例１
■ 鉄系粉末として鋳鉄粉（粒度ｉｏｏμアンダー）、
セラミック粉末として合成ムライト粉（粒度１００μア
ンダー）を用い、粘結材としてエチルシリケートを用い
、それらの配合比（重量比）を３：３：１にとって均一
に混合攪拌し、型枠に流し込み硬化させ１００Ｘ１００
Ｘ４０ｆｆｆｆの成型体を得た。得られた成型体に直接
着火して０．２時間１次焼成を行い、次いで電気炉に装
入し大気条件にて焼成温度９００“Ｃで２次焼成を行い
、複合焼成体を得た。
セラミック粉末として合成ムライト粉（粒度１００μア
ンダー）を用い、粘結材としてエチルシリケートを用い
、それらの配合比（重量比）を３：３：１にとって均一
に混合攪拌し、型枠に流し込み硬化させ１００Ｘ１００
Ｘ４０ｆｆｆｆの成型体を得た。得られた成型体に直接
着火して０．２時間１次焼成を行い、次いで電気炉に装
入し大気条件にて焼成温度９００“Ｃで２次焼成を行い
、複合焼成体を得た。
Ｂ この複合焼成体の焼成時間と圧縮強度の関係を示す
と第１２図のごとくであり、焼成時間と共に圧縮強度が
増加する。これは鉄系粉末が酸化してシェル状の硬化質
が生成されることによるもので、硬化質は焼成時間と共
に比例的に増加する。
と第１２図のごとくであり、焼成時間と共に圧縮強度が
増加する。これは鉄系粉末が酸化してシェル状の硬化質
が生成されることによるもので、硬化質は焼成時間と共
に比例的に増加する。
次に複合焼成体の強度とポロシティ率との関係を示すと
第１３図のとおりである。ポロシティ率の試験はＪＩＳ
・Ｒ２２０５に基づき見掛気孔率試験によって行った。
第１３図のとおりである。ポロシティ率の試験はＪＩＳ
・Ｒ２２０５に基づき見掛気孔率試験によって行った。
この第１３図から、本発明の模型によれば型全体が良好
な通気性（吸引性）を有しており、その通気性は強度と
逆比例していることがわかる。
な通気性（吸引性）を有しており、その通気性は強度と
逆比例していることがわかる。
以上の説明によって明らかなように、本発明のブロー成
形型は模型面全体から均一に通気できる構造のため、プ
ラスチックシートは模型面に正確に密着されて複雑な模
様でも正確に転写できるとともに、シート厚さのバラツ
キがな（なってそれに起因する破損等の弊害がなくなり
、さらには耐久性と強度を有し、またブロー成形型に使
用される模型を製造するに際しては、簡易な工程と安価
な材料により低コストで能率よく製作できるなどの梅々
な効果を発揮するものである。
形型は模型面全体から均一に通気できる構造のため、プ
ラスチックシートは模型面に正確に密着されて複雑な模
様でも正確に転写できるとともに、シート厚さのバラツ
キがな（なってそれに起因する破損等の弊害がなくなり
、さらには耐久性と強度を有し、またブロー成形型に使
用される模型を製造するに際しては、簡易な工程と安価
な材料により低コストで能率よく製作できるなどの梅々
な効果を発揮するものである。
第１図乃至第４図は本発明のブロー成形型によるプラス
チック成型品の成形過程を示す工程断面図、第５図はブ
ロー成形用模型の一例を示す断面図、第６図はブロー成
形用模型の他の例を示す断面図、第７図は本発明のブロ
ー成形型構造を拡大して示すもので、（ａ）はバッキン
グ状軟化質の断面、（ｂ）はシェル状硬化質の断面をそ
れぞれボす。第８図は本発明におけるブロー成形型の製
造法を示す断面図、第９図は鉄系粉末とセラミック粉の
配合比と気孔率の関係を傾向的に示すグラフ、第１０図
は粘結剤と骨材（鉄系粉末＋セラミック粉末）の配合比
と気孔率との関係を示すグラフ、第１１図は焼成時間と
気孔率の関係を示すグラフ、第１２図は本発明における
焼成時間と強度の関係を示すグラフ・第１３図は本発明
における強度とポロシティの関係を示すグラフである。 １．１′ニブロー成形型 ２．２′：模型 ３．３′：
通気孔４％％ ４” ：枠１体 ５．５′二複合焼成体
６：：硬化質 ７：軟化質臀３図 瑳４区 斗５図 讐６図 卒７閏 焼Ａ吟間（ｈ） ８＋２ｒ！Ａ ポロシティ半Ｃ勾 棒１３図
チック成型品の成形過程を示す工程断面図、第５図はブ
ロー成形用模型の一例を示す断面図、第６図はブロー成
形用模型の他の例を示す断面図、第７図は本発明のブロ
ー成形型構造を拡大して示すもので、（ａ）はバッキン
グ状軟化質の断面、（ｂ）はシェル状硬化質の断面をそ
れぞれボす。第８図は本発明におけるブロー成形型の製
造法を示す断面図、第９図は鉄系粉末とセラミック粉の
配合比と気孔率の関係を傾向的に示すグラフ、第１０図
は粘結剤と骨材（鉄系粉末＋セラミック粉末）の配合比
と気孔率との関係を示すグラフ、第１１図は焼成時間と
気孔率の関係を示すグラフ、第１２図は本発明における
焼成時間と強度の関係を示すグラフ・第１３図は本発明
における強度とポロシティの関係を示すグラフである。 １．１′ニブロー成形型 ２．２′：模型 ３．３′：
通気孔４％％ ４” ：枠１体 ５．５′二複合焼成体
６：：硬化質 ７：軟化質臀３図 瑳４区 斗５図 讐６図 卒７閏 焼Ａ吟間（ｈ） ８＋２ｒ！Ａ ポロシティ半Ｃ勾 棒１３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、鉄系粉末とセラミック粉を骨材とする複合焼成体か
ら成りかつ少なくとも外周部が酸化鉄分を含有する緻密
な多孔−質通気構造の硬。 化質となっている模型を、内部から外部に通じる通気孔
を備えた枠体に嵌め込んだことを゛ 特徴とするブロー
成形型。 ２、鉄系粉末とセラミック粉末を骨材としこれに硬化過
程で蒸発する成分を含む粘結剤を重量配合比（１〜５）
：（１〜５）：１に混合したスラリー状物を固化成形し
、自然乾燥又は／及び１次焼成したのち、酸化性雰囲気
中で適宜時間焼成することを特徴とするブロー成形型用
模型の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1857984A JPS60162623A (ja) | 1984-02-03 | 1984-02-03 | ブロ−成形型及びその型に用いられる模型の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1857984A JPS60162623A (ja) | 1984-02-03 | 1984-02-03 | ブロ−成形型及びその型に用いられる模型の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60162623A true JPS60162623A (ja) | 1985-08-24 |
| JPH0371973B2 JPH0371973B2 (ja) | 1991-11-15 |
Family
ID=11975535
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1857984A Granted JPS60162623A (ja) | 1984-02-03 | 1984-02-03 | ブロ−成形型及びその型に用いられる模型の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60162623A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62255115A (ja) * | 1986-04-29 | 1987-11-06 | Toyoda Gosei Co Ltd | 被覆層を有するブロ−成形品の成形方法 |
| FR2766119A1 (fr) * | 1997-07-21 | 1999-01-22 | Dior Christian Parfums | Procede de fabrication d'un tube en matiere plastique et tube obtenu par ce procede |
| WO2002081166A3 (de) * | 2001-04-05 | 2002-12-12 | Fraunhofer Ges Forschung | Formgebungswerkzeug |
| DE102004014017B4 (de) * | 2004-03-19 | 2006-12-07 | Udo Gaumann | Verfahren zur Herstellung metallischer und keramischer Hohlkörper |
| RU2507068C2 (ru) * | 2009-06-24 | 2014-02-20 | Каутекс Машиненбау Гмбх | Способ изготовления пластикового изделия и форма для формования с раздувом |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9784507B2 (en) | 2013-02-12 | 2017-10-10 | Mitsubishi Electric Corporation | Outdoor cooling unit for vehicular air conditioning apparatus |
-
1984
- 1984-02-03 JP JP1857984A patent/JPS60162623A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62255115A (ja) * | 1986-04-29 | 1987-11-06 | Toyoda Gosei Co Ltd | 被覆層を有するブロ−成形品の成形方法 |
| FR2766119A1 (fr) * | 1997-07-21 | 1999-01-22 | Dior Christian Parfums | Procede de fabrication d'un tube en matiere plastique et tube obtenu par ce procede |
| WO2002081166A3 (de) * | 2001-04-05 | 2002-12-12 | Fraunhofer Ges Forschung | Formgebungswerkzeug |
| DE102004014017B4 (de) * | 2004-03-19 | 2006-12-07 | Udo Gaumann | Verfahren zur Herstellung metallischer und keramischer Hohlkörper |
| RU2507068C2 (ru) * | 2009-06-24 | 2014-02-20 | Каутекс Машиненбау Гмбх | Способ изготовления пластикового изделия и форма для формования с раздувом |
| US10183436B2 (en) | 2009-06-24 | 2019-01-22 | Kautex Maschinenbau Gmbh | Method for producing a plastic article and blow molding tool |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0371973B2 (ja) | 1991-11-15 |
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