JPS60149448A - 合成樹脂複合管 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は合成樹脂複合管に関するものである。

ポリ塩化ビニル、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂管は、
上下水道管、電気配管、排水管などの建築土木工事や、
農業用等に巾広く使用されている。

しかし乍ら、これらの熱可塑性樹脂管は熱に弱く高温に
さらされて変形を起し、また火炎により融解燃焼して焼
失する。一方、これらの用途に一般的に使用される金属
管は、耐熱性および耐炎性には優れているものの断熱性
に乏しく、火炎の場合には管内部の内容物や管の支持体
あるいは周辺へ高熱を伝達して火災蔓延の原因となる゛
恐れを有し、更に重く施工性に劣り且つ腐蝕性を有する
などの欠点を有している。

そこで耐熱性、耐炎性、耐腐蝕性および断熱性に富み且
つ比較的軽量でもある熱硬化性樹脂管をこれらの用途に
提供することが考えられるが、従来の成形法では高価な
ものとなり、物性的にも問題があるためこれらの用途に
は実用化されていない。

即ち、熱硬化性樹脂の長尺管は、プランジャー押出成形
法により成形されているのが一般的であるが、この方法
による場合は金型部における押出圧力が高（、しかも間
欠押出であるため均一な成形品を得ることが困難であり
、生産性も低い。

か又る事情からダイスとスクリュー型押出機を用いる成
形法も開発されているが、この方法では押出装置内忙お
いて樹脂の滞留が起りやすく、局部的に硬化反応が進行
したり、僅かな圧力や温度の変化で硬化反応が急激に進
行するなどの問題があり、連続して安定な成形を行なう
ことが困難であった。また前記したいずれの押出方法に
よる場合に於いても管の円周方向の強度が低いものしか
得られず、その結果内外圧に対して弱く、且つ衝撃に対
しては管の軸方向に割れやすい等の実用上の問題があっ
た。

その理由は、従来の押出方法では、溶融した樹脂が金型
内へ導ひかれ金型内の流路に沿って移動する間に賦形お
よび硬化が進行し、その間樹脂の移動方向は押出方向す
なわち管軸方向のみとなり、樹脂及び充填物などがその
方向へ配向するためと考えられる。

本発明者らは、か又る問題を解決し、耐熱性、耐炎性、
耐腐蝕性等に優れ軽量でかつ耐衝撃性を有する安価な合
成樹脂管を得るべく種々検討した結果、樹脂及び又は充
填物が不規則な方向へ配向した押出成形熱硬化性樹脂管
が、管の軸方向及び軸に直角な方向における圧縮強度の
バランスが良く、その結果内外圧に対して強く且つ衝撃
に対しても優れた性質を示すことを見出し、更にその表
面に熱可塑性樹脂を被覆して得られる複合管が、著るし
く耐熱性、耐炎性、耐衝撃性に優れることを見出して本
発明に到達した。

即ち、本発明は樹脂及びまたは充填物が不規則な方向へ
配向した押出成形熱硬化性樹脂管の表面に熱可塑性樹脂
を被覆した合成樹脂管である。

本発明の合成樹脂複合管は、押出成形、特にスクリュー
を内蔵する押出成形機を使用しその先端部において押出
后自己形状を保持できる程度にまで賦形硬化させた熱ｆ
ｉｙｐ化性樹脂管に熱可塑性樹脂を被覆することにより
製造される。その方法は、例えば先端部に平滑部を有す
るスクリューを使用し、平滑部に於て熱硬化性樹脂を自
己形状を保持できる程度にまで賦形し、その表面に熱可
塑性樹脂を被覆する方法であり、その具体的方法として
は先端部に平滑部を有するスクリューを使用して平滑部
に於いて自己形状を保持できる程度にまで熱硬化性樹脂
を賦形しその熱イｉψ化性樹脂が賦形される帯域に熱可
塑性樹脂を圧入被覆して押し出す第１の方法または同様
に先端部に平滑部を有するスクリーーを使用し平滑部に
於いて自己形状を保持できる程度にまで熱硬化性樹脂を
賦形して押出し、引きつづき他の押出機の金型内へ導入
して熱可塑性樹脂を被覆する第２の方法が採用できる。

本発明の複合管の内層を形成する熱硬化性樹脂管は、押
出成形、特にスクリューを内臓する押出成形機を使用し
その先端部において押出後自己形状を保持できる程度に
迄賦形硬化させることにより得られるものであり、更に
好ましくは例えば特願昭５８−５１５２６に記載した方
法より製造されるが、この方法による場合は先端に平滑
部を有するスクリューを使用し、平滑部に於いて押出後
、自己形状を保持できる程度にまで賦形される。

すなわち、押出機内に投入された熱硬化性樹脂材料は、
スクリュー供給部から圧縮部を経るうちに加熱溶融され
計量部を経て計量部のフライト先端部よりラセン状で平
滑部に移行し、そこでシリンダー内壁との摩擦抵抗によ
り、スクリューフライトによって生ずる間隙部分が狭め
られついには圧融着される。ついで樹脂は平滑部を移行
する間に硬化賦形されてシリンダー先端より連続した管
となって押出される。この間樹脂は供給部から計置部に
至る間はスクリュー溝に犬むね沿った方向のせん断をう
けながら移動するため樹脂自体や充填物は管の押出方向
に対し特に定まった方向には配向することはなく、不規
則な方向へ配向し平滑部に移行した後、硬化が進むため
に結果として樹脂自体や充填物は管の軸方向と円周方向
に特に表。

面層においてバランス良く配向され、得られる管の軸方
向及び管軸に直角な方向における圧縮強度のバランスが
良（なるものと考えられる。

本発明の管における樹脂および充填物の配向は例えば電
子顕微鏡によって観察することができる。

第１図は従来の押出成形方法（プランジャ一式）により
押出成形されたフェノール樹脂管の管軸方向の断面の電
子顕微鏡写真であり、第２図は、同管軸に直角な方向に
おける断面図であり、第３図および第４図は本発明の熱
硬化性樹脂管の一つであるフェノール樹脂管の夫々の断
面の電子顕微鏡写真である。

第１図および第２図に於いては、ガラス繊維が、管軸方
向に配向していることが明白であるのに対し、第６図お
よび第４図では繊維は特に一定の方向には配向すること
な（不規則に配向していることがわかる。

後述の第１表には、これらの管軸に対し直角方向の圧縮
強度（Ａ）と管軸方向の圧縮強度（Ｂｌ及びＡ／Ｂの比
の測定結果並びに水圧試験結果を記載した。

この表からも判るとおり、従来法による管はＡＺＢ比が
０５７と小さく縦割れを生じやすいのに比べ、本発明の
管は例えばＡ／Ｂ比が０．４〜１，５、より好ましくは
０．５〜１．５と太き（、縦割れを生ずることな（、内
圧に対しても強いことが判る。

上記した管軸方向の圧縮強度とは、Ｊ　Ｉ　Ｓ　−に−
６９１１の５．１９．５．項による試験（圧縮強度試験
）を行ない管が破壊（亀裂が入った場合も含む）した時
の強さを言い管軸に対し直角方向の圧縮強度とはＪＩＳ
Ｋ６７４１０５．６項による試験（へん平試験）を行な
って管が破壊した時の強さを表わすものである。

本発明の熱硬化性樹脂管を成形するのに使用される押出
機としては、単軸スクリュー押出機のみなラス、二軸ス
クリ一一あるいは多軸スクリュー押出機であっても先端
部が最終的に単軸に集約される押出機のいずれも使用で
きる。本発明に使用されるこれらの押出機の内部構造と
して、押出機の供給部から先端の計量部に至る間に脱気
孔を設けたり、特殊な混線機構を設けることは何ら差し
支えない。

本発明の熱硬化性樹脂管の成形に使用されるスクリュー
の代表的なものは第５図に示す様に先端部に平滑部４を
有するスクリーー（以下特殊スクリューと略称する）で
あり、このスクリューは、例えば供給部１、圧縮部２、
計量部６よりなる。

平滑部４は第５図の様に供給部の終了したところから、
また第６図の様に圧縮部の終了したところからあるいは
第７図の様に計量部の途中から始まる様な型式でも良い
。

また平滑部４のスクリュー径またはその部位のシリンダ
ーの内径は、フライトを有する部位のスクリュー底部の
径またはシリンダーの内径とは別個に、所望する成形品
の外径および内径に合わせて拡大または縮小して調整す
ることができる。

本発明に使用される特殊スクリューのＬ／Ｄは、通常７
〜４０、好ましくは１０〜３５、更に好ましくは１５〜
２５、圧縮比は１．０〜５．０、好ましくは１．２〜４
．０、更に好ましくは１．５〜３．０、スクリュー先端
部の平滑部の長さは１〜１６Ｄ、好ましくは２〜１２Ｄ
１更に好ましくは２〜９Ｄの範囲から適宜選択すること
ができる。

先端に平滑部のない通常のフルフライトスフリー−では
パイプ状の成形品は得られず、ラセン状の成形品が得ら
れるのみである。更に平滑部の長さが１Ｄ未満の場合は
、押出後得られる成形品に変形が生じ連続して良好な成
形品を得ることが困難である。また、平滑部の長さが１
６Ｄ以上となる場合は、成形圧力が太き（なり、押出機
の機械強度の点からも実用的でない。スクリューの圧縮
比と平滑部の長さは、平滑部のスクリューとバレルの間
隙、換言すれば成形品の肉厚、押出速度及び使用する材
料の特性等の組合せによって種々の制限を受ける。而し
てスクリューの圧縮比と平滑部の長さは、それらが大き
い程、あるいは小さい程背圧付与機能が太き（あるいは
小さい。

背圧が大きすぎるとフライトを有する部分で過度の混線
が起り、その結果として材料の過度の発熱と硬化が起る
ので好ましくない。一方、背圧が小さすぎると材料の圧
縮充填及び混線が不充分となるので同様に好ましくない
。適度な背圧が材料の圧縮充填と適当な混線のために必
要である。

即ち、安定した押出と良好な製品を得るためには適度の
スフＩＪ、−の圧縮比と平滑部の長さが要求される。

そして平滑部のスクリューとバレルの間隙が大きい程あ
るいは小さい程、押出速度が小さい程あるいは大きい程
、使用する材料の粘度が小さい程あるいは大きい程、ま
た使用する材料の硬化速度が小さい程あるいは大きい程
、スクリューの圧縮比と平滑部の長さは太き（あるいは
小さくする必要がある。

本発明の合成樹脂複合管を製造するにあたって熱硬化性
樹脂を成形するための押出機各部の温度設定は、使用す
る材料の特性やスクリューの圧板縮化、スクＩＪ、−平
滑部とバレルの間隙、平滑部の長さと押出速度等の組合
せにより当然変るが、スクリューの圧縮部、計量部及び
平滑部に対応するシリンダ一部位の温度設定は通常５ｏ
〜２００’Ｃ好ましくは、６０〜１５０℃の範囲である
。

而して、設定温度が５０”Ｃ以下の場合は、樹脂の硬化
反応が充分に進行しないため良好な成形品は得難い傾向
があり、一方２００’Ｃまでの温度で通常用いられる熱
硬化性樹脂は充分に熱硬化するのでそれ以上にする必要
はない。

上述した方法により成形された熱硬化性樹脂管は例えば
前記した第１の方法または第２の方法により熱可塑性樹
脂で被覆され複合管が得られる。

第１の方法において、熱可塑性樹脂管の回りに熱可塑性
樹脂を被覆する部位の構造及び熱可塑性樹脂用押出機は
、熱可塑性樹脂を被覆するために通常使用されるもので
良い。しかし乍ら、熱可塑性樹脂の供給部の位置は熱可
塑性樹脂を成形する押出機のスクリーーの平滑部が始ま
る位置から１Ｄ以上離れていることが必要であり、好ま
しくは２Ｄ〜１２Ｄ１更に好ましくは２Ｄ〜９Ｄ離れた
位置の範囲から適宜選択される。

この方法に於いては熱硬化性樹脂はラセン状で計量部よ
り平滑部に移行したのち相互に融着し、管を形成する。

したがって平滑部が始まる部位から１Ｄ以内の位置で熱
可塑性樹脂が供給されると内層の熱可塑性樹脂層に間隙
が残り易く不均一となるので好ましくない。

また熱可塑性樹脂層と熱可塑性樹脂とが合流したあとの
平滑部の長さは、熱可塑性樹脂が押出後自己形状を保持
できる程度にまで賦形するに必要な長さを有し、かつ熱
可塑性樹脂が充分に被覆される長さがあれば良く、０〜
１５Ｄ１好ましくは０〜７Ｄの範囲から適宜選択される
。

前記した第２の方法では、熱硬化性樹脂は熱硬化性樹脂
を押出すための押出機により、押出後、自己形状を保持
できる程度にまで賦形される必要があり、そのためのス
クリーー先端の平滑部の長さは１〜１６Ｄ好ましくは２
〜１２Ｄ更に好ましくは２〜９Ｄの範囲から適宜選択す
ることができる。

而して押出された熱可塑性樹脂管は、そのまま或は適当
な間隙をおいて引きつづきクロスへラドダイを有する熱
可塑性樹脂用押出機の金型部へ導入され、熱可塑性樹脂
により被覆される。この熱可塑性樹脂を被覆するための
熱可塑性樹脂用押出機は所定の肉厚の熱可塑性樹脂を被
覆し得るクロスへラドダイを有する通常の熱可塑性樹脂
押出成形用押出機が適用可能である。

上記した第１の方法および第２の方法のいずれの方法に
於いても熱可塑性樹脂の押出条件は使用される熱可塑性
樹脂に通常適用される条件がそのまま適用できる。

上記した合成樹脂複合管の第１の製造方法に好適な装置
としては、供給部、圧縮部、計量部および平滑部から成
るスクリーー、該供給部、圧縮部および計量部に対応す
る熱制御機構を有するシリンダ一部分、および該計量部
の最終スタリエー径りに等しいか又は異なる径を有する
該平滑部に対応する熱供給機能を有するシリンダ一部分
より成り、該平滑部とそれに対応するシリンダ一部分と
によって形成される間隙部において硬化反応を促進させ
押出後自己形状を保持できる程度にまで賦形する様にし
た熱硬化性樹脂のスクリュー型押出成形装置と、該押出
成形装置の平滑部に移行した位置から１Ｄ以上スクリュ
ー先端側の位置に対応するシリンダー内周部分に熱可塑
性樹脂の供給部分を設けた熱可塑性樹脂のスクリュー型
押出成形装置からなる合成樹脂複合管の製造装置が挙げ
られる。

而して第２の製造方法に好適な装置としては、供給部、
圧縮部、計量部および平滑部から成るスクリュー、該供
給部、圧縮部および計量部に対応する熱制御機構を有す
るシリンダ一部分、および該計量部の最終スクＩＪ、−
径に等しいか又は異なる径を有する該平滑部に対応する
熱供給機能を有するシリンダ一部分より成り、該平滑部
とそれに対応するシリンダ一部分とによって形成される
間隙部において硬化反応を促進させ押出後自己形状を保
持できる程度にまで賦形する様にした熱硬化性樹脂のス
クリーー型押出成形装置と、該押出成型装置のスクリュ
ー軸線上にクロスへラドダイを付設した熱可塑性樹脂用
押出機より成る合成樹脂複合管の製造装置が挙げられる
。

上記した熱硬化性樹脂複合管の製造装置は、前記した第
１の方法および第２の方法の採用によって容易に複合管
製造用として利用することができる。

本発明に使用される熱硬化性樹脂としては、フェノール
樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹
脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、アリル樹脂、キシレ
ン樹脂、アニリン樹脂等が挙げられる。なかでもフェノ
ール樹脂、メラミン樹脂および尿素樹脂の利用が好適で
ある。

本発明に用いられる熱硬化性樹脂には必要に応じて熱硬
化性樹脂の成形に於いて一般に用いられろ充填剤、離型
剤、増粘剤、着色剤、分散剤、発泡剤あるいはまた重合
開始剤、硬化促進剤、重合禁示剤などを添加することが
できる。

また更に他種のポリマーあるいは有機または無機の繊維
状物、例えば硝子等を加えることもできる。

本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えばポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチ
レン、ポリカーポネー゛ト、アクリロニトリル−ブタジ
ェン−スチレン共重合体、ポリメチルアクリレート、ポ
リエチレンテレフタレートなどが挙げられる。これらの
熱可塑性樹脂には必要に応じて安定剤、充填剤、加工助
剤、酸化防止剤、強化剤、着色剤、滑剤などの熱可塑性
樹脂の成形に於いて一般的に用いられる添加剤を添加す
ることができる。

第８図は本発明に於いて、熱硬化性樹脂へ熱可塑性樹脂
を被覆する第１の方法を実施するのに好ましい装置の１
例を示す平面図であり、スクリュ一部分の透視図を含む
。第９図は熱可塑性樹脂を被覆する第２の方法を実施す
るのに好ましい装置の１例を示す平面図である。

第８図に於いて、ホッパー５より供給された熱硬化性樹
脂材料は、シリンダー６内でヒーター７により加熱溶融
され、スクリー−８のフライト先端部よりラセン状で平
滑部４へ移行し、シリンダーとの摩擦抵抗により、スク
リューフライトによって生ずる間隙部分が狭められつい
には圧融着される。次いで融着樹脂は、スクリュー平滑
部を移動する間に、押出後自己形状を保持できる程度ま
で賦形される。この間に、熱可塑性樹脂用押出機９から
供給部１０を経て圧入された熱可塑性樹脂により被覆さ
れ、熱硬化性樹脂管１１が熱可塑性樹脂１２により被覆
された複合管１５となってシリンダー先端より連続して
押出される。

第９図に於いては、ホッパー５より供給された熱硬化性
樹脂材料は、シリンダー６内でヒーター７により加熱溶
融され、スクリュー８のフライト先端部よりラセン状で
平滑部４へ移行し、シリンダーとの摩擦抵抗により、ス
クリューフライトによって生ずる間隙部分が狭められつ
いには圧融着される。次いで融着樹脂は、スクリュー平
滑部を移動する間に、押出後自己形状を保持できる程度
にまで賦形され、シリンダー先端より連続した熱硬化性
樹脂管１１となって押出される。

押出された熱硬化性樹脂管は引きつづきクロスヘッドダ
イ１４を装着１−た熱可塑性樹脂用押出機９のダイ内へ
導入され、熱可塑性樹脂により被覆されて、複合管とな
り押出される。

通常、熱硬化性樹脂の押出成形法に於いては、シリンダ
ー内で加熱溶融された樹脂は、アダプターを経て金型内
へ導入され最終形状に賦形されるが、この過程に於いて
樹脂の流れはアダプターで絞られ、スパイダーで固定さ
れたマンドレルの回りに再展張されるなど樹脂の流路が
複雑に変化するために、樹脂の滞留が起りやすく、局部
的に硬化反応が進行したり、僅かな圧力や温度の変化で
硬化反応が急激に起るなどの問題を引き起す。また複雑
な流路による抵抗に打ち勝ち滞留を防止しつつ樹脂を押
出すためには、強大な押出圧力を要し特殊な押出装置を
必要とする。而してかかる成形法による場合の押出速度
は高さ５０　ｏｎ／ｍ程度であり、且つ真円度及び肉厚
分布の良いものを得ることは困難である。

これに対して前記した方法及び装置によればスクリー平
滑部とその部位のシリンダ一部とが金型の役割を果たし
、樹脂の流路はシリンダーとスクリューとの間隙のみで
あるため、樹脂の滞留は全くなく局部的な硬化反応や圧
力および温度の変化による急激な硬化反応を引き起すこ
とがない。

本発明のスフＩＪ、−は先端が開放されており、その全
長において昇圧機能部分と背圧付与機能部分を有するた
め、両者の力が相殺し、スクリューのスラストベアリン
グにかかる力はスクリューと金型を用いる一般的成形法
にくらべ本質的に小さい。また一般的成形法に於ける金
型内のマンドレルに相当する本発明のスクＩＪ、−平滑
部は回転しているため、硬化した樹脂と金属部分との摩
擦抵抗が比較的小さく押出圧力も通常のスクリュー押出
機で得られる圧力で充分である。この様な本発明の方法
による場合は例えば８０ｃｒｎ／−のような押出速度が
容易に得られる。

前述の方法および装置によれば、熱硬化性樹脂の成形が
通常のスクリュー押出機により得られる押出圧力で、連
続して安定かつ生産性曳く行なわれ、しかも容易に熱可
塑性樹脂を被覆することができるため、熱硬化性樹脂の
表面に熱可塑性樹脂を被覆した複合管を容易に製造する
ことができる。

前述の方法により得られた複合管は、熱硬化性樹脂が押
出された時点で既に自己形状を保持するに充分にまで成
形条件を制御して硬化、賦形され、しかも熱硬化性樹脂
の硬化温度より高い温度で熱可塑性樹脂が被覆されるこ
とにより硬化は充分完了しているため、変形、反り曲り
、脹れなどの現象を起すことがない。

また、得られる複合管は内層が耐熱性、難燃性に優れた
熱硬化性樹脂、外層が耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂か
ら成るため、耐熱性、難燃性、耐衝撃性共に優れたもの
となる。

以上説明した如く、前述の方法および装置によれば、耐
熱性、難燃性および耐衝撃性の優れた合成樹脂複合管を
容易に生産性曳く製造することができろ。

上記した本発明の合成樹脂複合管は耐熱性、難燃性およ
び耐衝撃性に優れるため、例えば電機或は建築および土
木材料などとして有用である。

以下、参考例および製造例により更に本発明を説明する
。

参考例１ ０径６０鰭、Ｌ／Ｄ＝２２の押出機によりスクリュー底
部の径が２６ｍ謂の計量部に続く先端部に径が２６ｙ長
さが１０５ｍｙｎ（３，５Ｄ　）の平滑部を有する圧縮
比が２．０のスクリューを用い、成形材料としてフェノ
ール樹脂（日本オイルシール■製、商品名ロジャースＲ
Ｘ−６６８４）を使用してパイプを連続的に押出成形し
た。

シリンダー各部の温度は Ｃ１（Ｄ〜２Ｄ）　・・・・・・・・・・・・水冷Ｃ２
（３Ｄ〜１０Ｄ）・・・・・・・・８０°ＣＣ５（１１
Ｄ〜１８Ｄ）・・・・・・・・・１００℃Ｃ４（１９Ｄ
〜２２Ｄ）・・・・・・・・・１２０°Ｃに設定し、ス
クリュー押出機３５ｒｐｍの条件で押出成形を行なって
、外径３０朋肉厚２．０πＭのパイプを得た。

参考例２ 参考例１と同じ押出装置により、成形材料としてフェノ
ール樹脂（日本合成化工■製、商品名工ツカライ）９５
０−Ｊ）を使用して、パイプを押出成形した。

シリンダー各部の温度は、ＣＩ＝水冷、Ｃ２＝８０℃、
Ｃａ＝　１１０℃、Ｃ４＝１２０℃に設定し、スクリュ
ー回転数５５　ｒｐｍの条件で成形を行ない外径６０鰭
、肉厚２．０ｕのパイプを得た。

参考例３ 参考例１と同じ押出装置を使用し、成形材料としてフェ
ノール樹脂（住友ベークライト■製、商品名ＰＭ−７９
５Ｊ）を用いてパイプを押出成形した。

シリンダー各部の温度はＣ１−水冷、Ｃ２＝８０℃、Ｃ
，＋＝１０５℃、Ｃ４＝　１２０℃に設定し、スクリュ
ー回転数３５ｒｐｍの条件で成形を行ない、外径５０□
、肉厚２．０間のパイプを得た。

参考例４ ０径４０關、Ｌ／Ｄ＝２４の押出機により、スクリュー
底部の径が３５藺、長３Ｄの計量部に続いて径３５關長
さ６Ｄの平滑部を有するスクリューを用い、成形材料と
してフェノール樹脂（住友ベークライト■製、商品名Ｐ
Ｍ−７９５Ｊ　）を用いてパイプを押出成形した。シリ
ンダー各部の温度はＣ＋＝（０〜２Ｄ）−水冷、Ｃ２（
３〜１０Ｄ）＝６０℃、Ｃ５（１１〜１６Ｄ　）−８０
°Ｃ，Ｃ４（１７〜２０Ｄ）−１１０℃、Ｃ５（２１〜
２４Ｄ）＝１２０’Ｃに設定しスクリュー回転数２５ｒ
ｐｍで外径４ＣＪｍｓ、肉厚２．５　ｒｎ、ｍのパイプ
を得た。

参考例５ 参考例１と同じ押出装置を使用し、成形材料としてメラ
ミン樹脂（オタライト■製、商品名０Ｎ−６００）を用
いてパイプを連続的に押出成形した。

シリンダー各部の温度はＣ＋−水冷、Ｃ２＝８５°Ｃ１
Ｃａ＝１１５°Ｃ，Ｃ４＝　１３０℃に設定し、スクリ
ュー回転数３５ｒｐｍの条件で成形を行ない、外径６０
□、肉厚２０羽のパイプを得た。

評価結果： 上記の製造例により得られたパイプの圧縮強度（管軸に
対し直角方向、管軸方向、及びこれらの比）及び水圧試
験の結果は第１表に示したとおりであった。

製造例１ ホッパー下より２Ｄの長さに水冷ジャケットを備え、続
いて６〜９Ｄ、１０〜１５Ｄ、１６〜１９Ｄの各部に熱
制御装置を有し、更に続いて先端より２Ｄの位置で熱可
塑性樹脂が肉厚１５闘で供給されるようにした第８図に
示された様な被覆装置（長さ５Ｄ）を備えた口径４０ｉ
ａ、Ｌ／Ｄ＝２４（被覆装置部分を含む）のシリンダー
を有する押出機（５）、供給部３Ｄ１圧縮部１２Ｄ及び
スクリュー底部の径が３５闘長さ４Ｄの計量部に続いて
径３５朋長さ５Ｄの平滑部を有する圧縮比１．８のスフ
！Ｊ、−（Ｂｌ、及び圧縮比２．５のスクリューを内装
した口径３０　ｍｘ　Ｌ　／　Ｄ　−２２の押出機（Ｃ
１を用いて複合管を成形した。

スクリュー（Ｂ）を内装した押出機（３）の被覆装置部
に押出機（Ｃ１を連結し、成形材料として押出機（Ａ）
にフェノール樹脂（松下電工■製、商品名ＰＭ＝７９５
Ｊ）、押出機（Ｃ）にポリ塩化ビニルコンパウンド（三
井東圧化学■製、商品名ビニクロンＥＲＥＫ−１０１５
）を投入し、押出機（ＮはＣ＋（ｏ〜２Ｄ）−水冷、Ｃ
２（３〜９Ｄ）−８０℃、Ｃ，（１０〜１５Ｄ）−９５
℃、Ｃ４（１６〜１９Ｄ）＝１１０℃、被覆装置部（２
０〜２４Ｄ）−１８０℃、スクリュー回転数２５ｒｐｍ
、押出機（ｑは、Ｃ１（０〜２Ｄ）＝水冷、Ｃ２（３〜
９Ｄ）−１５０℃、Ｃｓ　（１０〜１６Ｄ）＝１７０℃
、Ｃ４（１７〜２２Ｄ）＝１７５℃、アダプター＝１８
０°Ｃ，スクリュー回転数４５ｒｐｍの条件で押出を行
ない、内層が径４０藺肉厚２．５關のフェノール樹脂、
外層が径４１．５ｍ肉厚１．５＋＋＋、ｍのポリ塩化ビ
ニル樹脂からなる外径４１．５ｍｓ肉厚４藺の複合管を
得た。

製造例２ ホッパー下より２Ｄの長さに水冷ジャケットを備え、続
いて３〜１０Ｄ、１１〜１６Ｄ、１７〜２０Ｄ及び２１
〜２４Ｄの各部に熱制御装置を備えた口径４０ｍＬ／Ｄ
＝２４のシリンダーを有する押出機により、供給部６Ｄ
、圧縮部１５Ｄ及びスクリュー底部の径が３５藺、長さ
６Ｄの計量部に続いて径５５ｕ１長さ３Ｄの平滑部を有
するスクリーーを用い、成形材としてメラミン−フェノ
ール樹脂（松下電工■製、商品名ＭＥ−Ａ）を使用して
パイプを押出した。

シリンダー各部の温度はＣ１（０〜２Ｄ）−水冷、Ｃ２
（６〜１０Ｄ）＝６０℃、Ｃ３（１１〜１６Ｄ）＝８５
℃、Ｃ４（１７〜２０Ｄ）−１２０℃、Ｃ５（２１〜２
４Ｄ）−１′５０℃に設定しスクリュー回転数２５ｒｐ
ｍで外径４０＋ｙａ肉厚２．５〜のパイプを押出した。

このパイプをそのまま引きつづき圧縮比６．０のスクリ
ューを内装した口径５０ｍｘＬ／Ｄ＝２２の押出機に接
着されたクロスヘッドダイ内へ導入し、温度設定はＣＩ
＝１８０℃、Ｃ２＝２１０℃、Ｃａ＝２２０℃、グイ＝
２２０℃、スクリュー回転数６２ｒｐｍの条件でポリプ
ロピレン樹脂（三井東圧化学■製、商品名三井ノープレ
ンＢＥＢ−ＵＳ）を肉厚１．５藺で被覆して内層が外径
４０羽肉厚２．５昧のメラミン−フェノール樹脂、外層
が外径４１．５＋ｕ、肉厚１．５蛯のポリプロピレン樹
脂より成る外径４１５朋肉厚４鰭の複合管を得た。

比較例１ 実施例２で使用した４０闘押出機及びスクリューを使用
し、成形材料としてフェノール樹脂（松下電工■製、商
品名ＰＭ−９５０Ｊ　）を用いて押出成形を行なった。

シリンダー各部の温度はＣ１−水冷、Ｃ２＝６０℃、Ｃ
＋＋＝８０℃、Ｃ４＝　１１０℃、Ｃ６＝　１２０℃に
設定し、スクリュー回転数２５ｒｐｍで成形を行なって
外径４０　ｍ肉厚２．５ｕのフェノールパイプを得た。

第２表に各実施例および比較例により得られた管の性能
測定結果を示した。

これらの結果から、本発明の合成樹脂複合管は、耐熱性
、耐燃性、耐衝撃性に優れることがわかる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、従来の押出成形法により押出成
形されたフェノール樹脂管の管軸方向および管軸に直角
な方向における夫々の断面の充填された繊維の形状に関
する電子顕微鏡写真であり、へ 微鏡写真である。 また第５図、第６図及び第７図は、本発明に用いられる
スクリューの１例を示す側面図である。 第８図は本発明に於いて熱硬化性樹脂管へ熱可塑性樹脂
を被覆するのに好ましい装置の１例を示す平面図であり
、第９図は他の１例を示す平面図である。 １・・・・・・・・・供給部　２・・・・・・・・圧縮
部６・・・・・・・・計量部　４・・田川・平滑部５・
・・・・・・・・ホンバー６・・・・・・・・・シリン
ダー７・・・・・・・・・ヒーター　８・山川・・スク
リュー９・・・・・・・・熱可塑性樹脂用押出機１０・
・・・・・・・・熱可塑性樹脂供給部１１°゛°・・°
°°熱硬化性樹脂管　１２・・・・・・熱可塑性樹脂層
１３・・・・・・・・・複合管　１４・・・・・・クロ
スへラドダイ。 特許出願人 三井東圧化学株式会社 第　１　図 −−−→押出方向 第　２　図 第　５　図 一−−→押出方向 第　４　図 第５図 第６図 第７図 手　続　補　正　書 昭和５９年２月２０日 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 １、事件の表示 昭和５９年特許願第５５２６号 ２、発明の名称 合成樹脂複合管 ３、補正をする者 （１）明細書２４頁１７行の「松下電工＠）製」とある
を「住人ベークライト■製」と訂正する。 （２）同２６頁１７〜１８行の「（松下電工銖）製、商
品名ＰＭ−９５０Ｊ）Ｊとあるを［（住人ベークライト
■製、商品名ＰＭ７９５Ｊ　）Ｊと訂正する。 特許出願人　三井東圧化学株式会社 手　続　補　正　書　（ネ式） 昭和５９年５月２／日 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 １、事件の表示 昭和５９年特許願第５５２６号 ２、発明の名称 合成樹脂複合管 ３、補正をする者 士補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」およ、び「図面の簡単な
説明」の欄 執補正の内容 （１）明細書の「図面の簡単な説明」を別紙のとおり訂
正する。 （２）明細書２７頁６行のあとに次頁の第１表および第
２表を特徴する 特許出願人 三井東圧化学株式会社 「別紙」 図面の簡単な説明 第１図および第２図は、従来の押出成形法により押出成
形されたフェノール樹脂管の管軸方向および管軸に直角
な方向における夫々の断面の充填された繊維の形状に関
する電子顕微鏡写真であシ、第３図および第４図は本発
明の合成樹脂複合管の内層を形成するフェノール樹脂管
の夫々の繊維の形状に関する電子顕微鏡写真である。 また第５図、第６図及び第７図は、本発明に用いられる
スクリーーの１例を示す側面図である。 第８図は本発明に於いて熱硬化性樹脂管へ熱可塑性樹脂
を被覆するのに好捷しい装置の１例を示す平面図であり
、第９図は他の１例を示す平面図である。 １・・・・・・供給部　２・・・・・・圧縮部６・・・
・・計量部　４・・・・・・平滑部５・・・・・・ホッ
パー　６・・・・・・シリンダー７・・・・・・ヒータ
ー　８・・・・・・スクリュー９・・・・・・熱可塑性
樹脂用押出機 １０・・・・・・熱可塑性樹脂供給部 １１・・・・・・熱硬化性樹脂管 １２・・・・・・熱可塑性樹脂層 １３・・・・・・複合管 １４・・・・・・クロスヘットタイ。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 樹脂および又は充填物が不規則方向に配向した押出成形
   熱硬化性樹脂管の表面に熱可塑性樹脂を被覆してなる合
   成樹脂複合管。