JPS60124499A - 軸受部材の製造方法 - Google Patents
軸受部材の製造方法Info
- Publication number
- JPS60124499A JPS60124499A JP23078683A JP23078683A JPS60124499A JP S60124499 A JPS60124499 A JP S60124499A JP 23078683 A JP23078683 A JP 23078683A JP 23078683 A JP23078683 A JP 23078683A JP S60124499 A JPS60124499 A JP S60124499A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- groove
- bearing member
- cut
- bending
- bearing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/10—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は軸受部材の製造方法に関し、より詳しくは軸受
台金と裏金とから成る帯状素材を予めその帯状素材に形
成した溝に沿って切断するとともニ所定形状に湾曲させ
るようにした軸受部材の製造方法に関する− 従来、この種の軸受部材の製造方法は既に公知であり、
一般に上記溝はエンボス加工によって形成するようにし
ていた。しかるに、上記溝をエンボス加工によって形成
する場合には、そのエンボス加工による溝の成形時に、
同時に溝の両側に軸受台金や裏金の表面よりも僅かに膨
出した膨出部が形成されてしまい、特に裏金側の溝の両
側に形成される膨出部は、その後に成形される軸受部材
の真円度を低下させる原因となっていることが判明した
。
台金と裏金とから成る帯状素材を予めその帯状素材に形
成した溝に沿って切断するとともニ所定形状に湾曲させ
るようにした軸受部材の製造方法に関する− 従来、この種の軸受部材の製造方法は既に公知であり、
一般に上記溝はエンボス加工によって形成するようにし
ていた。しかるに、上記溝をエンボス加工によって形成
する場合には、そのエンボス加工による溝の成形時に、
同時に溝の両側に軸受台金や裏金の表面よりも僅かに膨
出した膨出部が形成されてしまい、特に裏金側の溝の両
側に形成される膨出部は、その後に成形される軸受部材
の真円度を低下させる原因となっていることが判明した
。
本発明は、そのような事情に鑑み、特に裏金側の溝を切
削加工により形成するようにした軸受部材の製造方法を
提供するもので、これにより軸受部材の真円度の向上を
図ることができるようにしたものである。− 以下図示実施例について本発明を説明すると、第１図に
おいて、１は相互に圧接された軸受台金２と裏金３（第
２図参照）とから成り、かつ、製造すべき軸受部材の円
周方向長さよりも大きな幅を有する散状素材である。そ
してまず、この帯状素材１の裏金３側の表面に、帯状素
材１・の送り方向と直交する方向に断面Ｖ字形のｔ＃４
が形成される。この溝４は、第２図に示すように、回転
刃等の切削治具５によって切削加工され、従来のエンボ
ス加工によって溝４を形成した場合のように、ＩＩη４
の両側に膨出部が形成されることが防止Ｓれる。
削加工により形成するようにした軸受部材の製造方法を
提供するもので、これにより軸受部材の真円度の向上を
図ることができるようにしたものである。− 以下図示実施例について本発明を説明すると、第１図に
おいて、１は相互に圧接された軸受台金２と裏金３（第
２図参照）とから成り、かつ、製造すべき軸受部材の円
周方向長さよりも大きな幅を有する散状素材である。そ
してまず、この帯状素材１の裏金３側の表面に、帯状素
材１・の送り方向と直交する方向に断面Ｖ字形のｔ＃４
が形成される。この溝４は、第２図に示すように、回転
刃等の切削治具５によって切削加工され、従来のエンボ
ス加工によって溝４を形成した場合のように、ＩＩη４
の両側に膨出部が形成されることが防止Ｓれる。
次に、上記溝４が形成された帯状素材、ｌが所定ストロ
ークだけ前進されて停止されると、この帯状素材ｌの反
対面すなわち軸受台金２側の表面に、上記裏金３側の溝
４と正反対位置において、エンボス加工により断面７字
形の溝６が形成される（第３図）。このとき、溝６の両
側にはその溝６に沿って、軸受台金２の表面より僅かに
膨出した膨出部が形成されるようになるが、一般に軸受
台金２は裏金３に比較して軟らかく、軸に対するなじみ
性を有しているので裏金３に形成される膨出部よりは悪
影響が少ない。そして特に木実施例では、後述するよう
に、後に軸受台金２の表面に切削加工を施・す゛よ、う
にしているので、その溝６の加工がエンボス加工であっ
ても殆ど問題は生じない。
ークだけ前進されて停止されると、この帯状素材ｌの反
対面すなわち軸受台金２側の表面に、上記裏金３側の溝
４と正反対位置において、エンボス加工により断面７字
形の溝６が形成される（第３図）。このとき、溝６の両
側にはその溝６に沿って、軸受台金２の表面より僅かに
膨出した膨出部が形成されるようになるが、一般に軸受
台金２は裏金３に比較して軟らかく、軸に対するなじみ
性を有しているので裏金３に形成される膨出部よりは悪
影響が少ない。そして特に木実施例では、後述するよう
に、後に軸受台金２の表面に切削加工を施・す゛よ、う
にしているので、その溝６の加工がエンボス加工であっ
ても殆ど問題は生じない。
なお、上記裏金３側の溝４を切削加工するに先立って、
エンボス加工により帯状素材ｌの両面に同時に溝を形成
して軸受台金２側の溝を上記溝６とし、他方、裏金３側
の溝にはそれに重ねて切削加工を施して、溝４を形成す
るようにしてもよい。但し、溝４に先立つ溝の両側には
膨阻部が形成されるので、切削加工により溝４を形成す
る際には、その膨出部を同時に切削するような幅で切削
を行なう必要があるので、エンボス加工を施すことなく
最初から切削加工を施す方が自由度が大きくて望ましい
。また、上記溝４．６を切削加工により形成する場合に
は、両溝４．６を同時に形成できることは勿論である。
エンボス加工により帯状素材ｌの両面に同時に溝を形成
して軸受台金２側の溝を上記溝６とし、他方、裏金３側
の溝にはそれに重ねて切削加工を施して、溝４を形成す
るようにしてもよい。但し、溝４に先立つ溝の両側には
膨阻部が形成されるので、切削加工により溝４を形成す
る際には、その膨出部を同時に切削するような幅で切削
を行なう必要があるので、エンボス加工を施すことなく
最初から切削加工を施す方が自由度が大きくて望ましい
。また、上記溝４．６を切削加工により形成する場合に
は、両溝４．６を同時に形成できることは勿論である。
次に、第１図に示すように、上記溝４．６が形成された
帯状素材ｌが上記所定ストロークだけ前進されて図示し
ないプレス機械の内部に供給されて停止されると、その
プレス機械によって帯状素材ｌの両側が切断され、溝４
．６方向の幅Ｗが製造すべき軸受部材の円周方向長さに
一致される。
帯状素材ｌが上記所定ストロークだけ前進されて図示し
ないプレス機械の内部に供給されて停止されると、その
プレス機械によって帯状素材ｌの両側が切断され、溝４
．６方向の幅Ｗが製造すべき軸受部材の円周方向長さに
一致される。
この後、帯状素材１の所定ストローク毎の前進によって
、順次袖穴７ａやマーク７ｂ等の必要な加工が施される
。
、順次袖穴７ａやマーク７ｂ等の必要な加工が施される
。
このようにして平面状の帯状素材１に所要の加工が施ぎ
れると、次に、プレス機械によって帯状素材ｌの両側部
が湾曲される端曲げ加工が行なわれる（第４図）。この
端曲げ加工では１．その湾曲された両端部は後続の帯状
素材ｌから切断されるが、中央部は後続の帯状素材１に
連続している。
れると、次に、プレス機械によって帯状素材ｌの両側部
が湾曲される端曲げ加工が行なわれる（第４図）。この
端曲げ加工では１．その湾曲された両端部は後続の帯状
素材ｌから切断されるが、中央部は後続の帯状素材１に
連続している。
次に、端曲げ加工の終了した帯状素材１は、プレス機械
によって全体として概略円筒形に湾曲されるＵ曲げ加工
が施される（第５図）。この場合においても、帯状素材
ｌの両端部から中央部に向かっての切断は進行するが、
依然として中央部は接続されている。
によって全体として概略円筒形に湾曲されるＵ曲げ加工
が施される（第５図）。この場合においても、帯状素材
ｌの両端部から中央部に向かっての切断は進行するが、
依然として中央部は接続されている。
さらにこの後、概略円筒形に湾曲された帯状素材ｌはプ
レス機械によって後続の帯状素材１から曲げ加工が施さ
れ、完全に円筒形の軸受部材８が成形される（第６図）
。
レス機械によって後続の帯状素材１から曲げ加工が施さ
れ、完全に円筒形の軸受部材８が成形される（第６図）
。
この軸受部材８は、次にブローチ等の切削加工によりそ
の内面すなわち軸受台金２の表面が切削され、これによ
り上記溝６をエンボス加工によって形成した際に同時に
形成された溝６両側の膨出部が切削されるとともに、軸
受部材８の厚さが所定の厚さに調整されて軸受部材８が
完成される。
の内面すなわち軸受台金２の表面が切削され、これによ
り上記溝６をエンボス加工によって形成した際に同時に
形成された溝６両側の膨出部が切削されるとともに、軸
受部材８の厚さが所定の厚さに調整されて軸受部材８が
完成される。
このようにして製造した軸受部材８は、上記裏金３側の
溝４をエンボス加工で形成していた従来の製造方法に比
較して、良好な真円度が得られることが確認されている
。
溝４をエンボス加工で形成していた従来の製造方法に比
較して、良好な真円度が得られることが確認されている
。
なお、上記実施例は円筒形の軸受部材８を形成する場合
について説明したが、半円形の軸受部材を形成する場合
にも同様な工程で行なうことができることは明らかであ
る。ただしその場合には、平面状の帯状素材ｌに１工程
で切断と曲げ加工と施して半円形の軸受部材を形成する
ようにしてもよく、或いは複数の工程から半円形の軸受
部材を以上のように、本発明においては、裏金側の溝を
切削加工によって形成するようにしているので、従来の
エンボス加工のようにその溝の両側に膨出部が形成され
ることが防止でき、その膨出部が形成されたままの曲げ
加工による軸受部材の製造方法に比して、真円度の向上
を図ることができるという効果が得られる。
について説明したが、半円形の軸受部材を形成する場合
にも同様な工程で行なうことができることは明らかであ
る。ただしその場合には、平面状の帯状素材ｌに１工程
で切断と曲げ加工と施して半円形の軸受部材を形成する
ようにしてもよく、或いは複数の工程から半円形の軸受
部材を以上のように、本発明においては、裏金側の溝を
切削加工によって形成するようにしているので、従来の
エンボス加工のようにその溝の両側に膨出部が形成され
ることが防止でき、その膨出部が形成されたままの曲げ
加工による軸受部材の製造方法に比して、真円度の向上
を図ることができるという効果が得られる。
第１図は本発明の一実施例を示す帯状素材の平面図、第
２図ないし第６図はそれぞれ第１図に示すＩＩ −ＩＩ
線、ｍ−ｍ線、ＩＶ−ＩＶ線、Ｖ−Ｖ線、■−■線に沿
う断面図である。 １・・・帯状素材 ２・・・軸受合金 ３・・・裏金 ４．６・・・溝 ５・・・切削冶具 ８・・・軸受部材 第 ２ 図 １−２ 第 ３ 図 ６２ 第 ４ 図 第 ５ 図 第 ６ 図
２図ないし第６図はそれぞれ第１図に示すＩＩ −ＩＩ
線、ｍ−ｍ線、ＩＶ−ＩＶ線、Ｖ−Ｖ線、■−■線に沿
う断面図である。 １・・・帯状素材 ２・・・軸受合金 ３・・・裏金 ４．６・・・溝 ５・・・切削冶具 ８・・・軸受部材 第 ２ 図 １−２ 第 ３ 図 ６２ 第 ４ 図 第 ５ 図 第 ６ 図
Claims (1)
- 軸受台金と裏金とから成る帯状素材の両面対応位置にそ
れぞれ溝を形成し、−ヒ記帯状素材を溝から切断すると
ともに曲げ加工を施して軸受部材を製造する軸受部材の
製造方法において２．上記裏金側の溝を切削加工により
形成するとともに、上記軸受合金側の溝を切削加工又は
エンボス加工により形成し、しかる後、上記溝を帯状素
材の幅方向両端部から中央部に向かって切断するととも
に曲げ加工を施して所定形状の軸受部材を成形すること
を特徴とする軸受部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23078683A JPS60124499A (ja) | 1983-12-07 | 1983-12-07 | 軸受部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23078683A JPS60124499A (ja) | 1983-12-07 | 1983-12-07 | 軸受部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60124499A true JPS60124499A (ja) | 1985-07-03 |
Family
ID=16913244
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23078683A Pending JPS60124499A (ja) | 1983-12-07 | 1983-12-07 | 軸受部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60124499A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5519436A (en) * | 1978-07-27 | 1980-02-12 | Daido Metal Kogyo Kk | Production of bearing metal |
| JPS5623330A (en) * | 1980-08-01 | 1981-03-05 | Daido Metal Kogyo Kk | Manufacture of bearing metal |
-
1983
- 1983-12-07 JP JP23078683A patent/JPS60124499A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5519436A (en) * | 1978-07-27 | 1980-02-12 | Daido Metal Kogyo Kk | Production of bearing metal |
| JPS5623330A (en) * | 1980-08-01 | 1981-03-05 | Daido Metal Kogyo Kk | Manufacture of bearing metal |
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