JPS5981390A - 石炭−水スラリ−の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、石炭−水スラリーの製造方法に関し、さらに
詳しくは、ボール径が順次変化する２室以上からなるボ
ールミルによる石炭−水スラリーの製造方法に関するも
のである。

石炭は固体であるため、油やガスのような流体燃料に比
べて貯蔵、輸送等の取扱いが非常に面倒であるが、石炭
を水でバラ１フー化すればその取扱いが容易になる。さ
らに石炭−水スラリーを直接燃焼させることも可能であ
るが、その場合には、石炭の粒度は２００メツシュ通Ａ
量（７４μｍ以下）が約７０重量％（以下、本発明にお
いては単に係と記す）と細かく、またスラリー濃度は少
くとも約６０チ以上（乾量ベース）の高濃度であり、か
つ輸送可能な低粘度であることが重重しい。

第１図は、高濃度石炭−水スラリーの製造工程どスラリ
ー構造の模式図であるが、粗粉砕された石炭Ａを、水Ｂ
と分散剤Ｃと共に粉砕して石炭−水スラＩＪ−Ｄを製造
する場合、高濃度かつ低粘度で安定な石炭−水スラ’Ｊ
　−Ｄを製造するだめの課題は、（１）粉砕された石炭
粒子Ａ１の粒度分布調整により充填密度を増加して高濃
度化をはかること、（２）適切な分散剤Ｃの添加により
石炭粒子Ａ１表面に水膜Ｂ１を形成して帯電させ、石炭
粒子Ａ１同志を反発させて分散させることによや粘度低
下をはかることである。

このような高濃度石炭−水スラリーを連続的に製造する
には、連続凛弐ボールミルを用いる方法が一般的である
。第２図は、連続湿式ボールミルを使用する従来の石炭
−水スラリー製造装置の系統図であるが、従来のボール
ミル１は、基本的に例えばスチール製ボール３とから構
成される。円筒体１は、第３図に示すように、矢印方向
に回転することによって、ボール３は円筒体２の内壁に
沿っである高さまで持上げられ、落下するか、またはボ
ール３層の表面に現われてから表向を転勤流下する。こ
のように落下、転動するボール１３群の中で、石炭Ａは
、主としてボール３同士が衝突する際にボール３間には
さ１れ、その衝撃によって粉砕される。ボール３と円筒
体２内壁との滑りを防止し、ボール３の持上げと転動全
円滑にするだめに、円筒体２の内壁にはライナー２Ａが
張られている場合が多い。ボール３としては、通常、径
の異なる数種のボールが混合使用され、ボールミル１内
ではほぼ完全な混合状態である。ボール３はミル１の長
期間の運転中に摩耗して径が小さくなり、ミル出口２Ｂ
のグレー）２Ｄを通って初出される。このだめ、ミル人
口２Ｃから最大径のボール３を投入し、摩耗排出による
ボールの減少が補なわれる。このようにしてミル１内の
ボール３の径の分布は平衡に到達する。平衡状態にある
ボール３の径の分布は、ｄ、ｍを最大ボール径とし、ボ
ール径ｄより小さいボールの重歌分率をＭとすれば、 Ｍ−（ｄ／ｄｍ　）”°８−＝−・・（１）で表わされ
る（　Ｆ　、　Ｃ、Ｂｏｎｒｌ、　’　Ｃｒａｓｈｉｎ
ｇ　ａｎｔｉＧｒｉ　ｒＬｃＬｉｎ、ｑ　ＣｃｔＬ　ｃ
ｌｂｌａｔ　ｉ　ｏｎｓ　’、　Ａ／、　ｌ　ｉ　ｓ−
Ｃｈａｒｍ、ｅｒｅ　Ｐ　ａｈ　ｌ　１ｃａｔｉｏｎ　
０７Ｒ９２３５Ｂ、１９６１）。

上記従来のボールミル１を使用する従来の石炭−水スラ
リーの製造方法を第２図により説明する。

原炭バンカー５中の約３〜５電扉以下に粗粉砕された石
炭Ａは、石炭濃度（乾炭基亭）が約６０〜７５優になる
ように石炭供給用フィーダー４から、また、分散剤Ｃは
乾炭１００重敞部に対して約１重量部になるようにそれ
ぞれ調整されて水Ｂと共にミル人口２Ｃに供給され、ボ
ールミルｌ内では約５０〜７５間以下のボール１３群に
より粉砕混合されなからミ゛ル出口２Ｂに向って流動す
る。従って、ボールミル１内の石炭粒子Ａ１の粒度分布
は、ミル人口２Ｃ側からミル出口２Ｂ側に向って大から
小へ変化する。このようにして、２００メツシー２−通
過凌が約６０〜８５チ、粘度が約１００〜２０００ｃｐ
の石炭−水スラリーが製造され、ボールミル１のオバー
フロー型のミル出口２Ｂから流出され、７ 調整タンク孕を経てポンプ８により次工程に輸送される
。

しかしながら、上記においては、石炭のノ１−ドグＩ：
ｊ−ブ粉砕性指数（以下、Ｉ（ＧＩで示す）が大きくて
粉砕容易な場合は、高濃度な石炭−水スラリーは得られ
るが、粉砕効率が低く、低濃度粉砕（５０％以下）に比
べて消費動力が大きくなる。

一方、ＨＧＩが低くて粉砕困難な石炭の場合は、高濃度
なスラリーは得られない。また、上記従来方法による場
合、）（ＧＩが５０未満の石炭から得たスラリー粘度は
、スラリー濃度７０チで２００００ｐ以上に高くなり、
直接燃焼用には不適当である。

さらに、上記従来方法においてンよ、ミル１の入（コ部
において分散剤を添加する万代を採用しており、必要添
加量は約１重量％と多量である。

本発明の目的は、上記従来技術の欠点を除去し、石炭を
効率よく粉砕し、まだ分散剤の使用量を少なくシ、高濃
度でも低い粘度の石炭−水スラＩＪ−が得られる製造方
法を提供するにある。

上記目的を達成するため、本発明者は次のような検討を
行った。

一般に、湿式ボールミルで製造される石炭−水スラリー
の粒度分布をアンドレアゼンのピペット法で求めれば、
石炭粒子径Ｘよりも小さい石炭粒子の累積重置チ（ｙ）
は、ロジン・ラムラ一式：％式％（２） ｔｉｕ、ゴダン・シューマン式： ３’　＝　１００　（Ｚ／Ａ）　ｒＬ・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・（３）で近似される。ここ
にα、ｈは定数、ｎ、、ｍは分布係数である。石炭粒子
径の小さい範囲に注目すれば、式（２）は近似されｃ式
（３）に帰着し、ｍ＝ルとなる。

第４図は、ＨＧＩ５０の石炭を直径６５０ｍ＋ａ。

長さ１．２００　ｍｒｎの連続湿式ボールミルを用い、
スラリー濃度を５０％及び７０係の２種にして２００メ
ツシュ通過量７０％に粉砕した結果を両対数目盛でプロ
ットしたものである。２０〜３０ミクロン以下の粒径範
囲に対しては直線関係が成立し、前述の式（３）が成立
することが理解される。そしてこの例においては、上記
直線関係成立範囲において、スラリー濃度５０チでの粉
砕ではｑ＝０．９５スラリ一濃度７０チでの粉砕でＶま
ルー０．６２であり、高濃度で粉砕する方が高濃度石炭
−水スラリーの製造に必要な幅の広い粒度分布を達成で
きることが分る。

また、一般に、粉砕によって生成する石炭粒子の粒度と
粒度分布の形状とを仁君する要因は、各粒子の単一破砕
（単一粒子の破砕）によって生じる粒度分布とその粒子
の砕ける速度である。第５図は、単一破砕によって生じ
る粒度分布（粒子径（ｄ）以下の重量分率（ｙ）と破砕
前の粒子径（ｄＯ）に対する破砕後の粒子径（ｄ−）の
比（ｘ）との関係）を両対数目盛で示したものである。

このプロットの勾配γは前述の粒度分布を表わす式（３
）のルにほぼ等しく、とのｒの値が粒度分布の幅の広さ
を決定する。そしてボールミル粉砕においては、第５図
に示すように、粉砕性の良い（ＨＧ　Ｉの大きい）石炭
はど粉砕時のスラリー濃度の高いほど、また、ボール径
が大きいほど、γの値は小さくなり、従って幅の広い粒
度分布がイ’ｆられる。一方、第６図は、単一粒子の粉
砕速度と粒子径及びその影響因子との関係を示すもので
あり、粉砕性の良い（ＨＧＩの大きい）石炭の方が、ま
た粉砕時のスラリー濃度が低い方が粉砕速度は犬である
。まだ、第６図に示すように、与えられたボール径に対
しては、粉砕速度を最高にする最適粒子径が存在し、粒
子径がその最適粒子径よりも小さくなるにつれて砕ける
速度は減少し、まだその粒子径よりも大きくなるにつれ
て粉砕速度は減少する。１だこの最適粒子径は、ボール
径が大きくなるにつれて、図中の破線で示すように大き
くなる（　Ｌ、　Ｇ、　Ａａ、ｐ　ｔ　ｉ　ｎ、　Ｉ（
、Ｓｈ。

〕ｉ　　ａｎｃＬ　Ｐ、Ｔ、　Ｌｌｔｃｋｉｅ、”Ｅｆ
ｆｅｃｔ　　ｏｆ　Ｂａ１ｌ　　５ｉｚｅ　ｏｎＭｉｌ
ｌＰｅｒｆｏｒｍ、ａｎｃｅ　＃Ｐｏｗｄｅｒ　Ｔｅｃ
ｈｒＬｏｌｏｇｙ、　１４　（１９７６）　７ｌ−７９
）、、これより、粒子径の小さい石炭粒子の粉砕には小
さいボール、粒子径の大きい石炭粒子の粉砕には大きい
ボールが適することが分った。

まだ前述のように、ボールミル内の石炭粒子の粒度は、
ミル人口２Ｃ側からミル出口２Ｂ側に向って細かくなっ
ているので、上記の説明から、ミル入口２Ｃ側に大径ボ
ールを、まだミル出口２Ｂ側に小径ボールを配置准した
方が粉砕効率を向上することが分った。なお、従来方法
では１室だけのボールミル内にボールはほぼ完全混合状
態で分布している。粉砕功昧が悪く消費動力が大きくな
る原因となっている。丑だミル間でボールの径を異にす
る２基以上のミルを直列に連結して運転することが試み
られプζが、各ボールミル内のボール径の分布はいずれ
も最終的に前述の式（１）に従い、同じ分布状態になろ
うとするので、各ボールミル間でボール径が異なった状
態を維持するようにコントロールすることは非常に困錐
である。強いて各ボールミルを定期的に停止してボール
の径を人為的に調整コントロールしても、第１のボール
ミルからの粉砕物は粒度が粗く、かつ高濃度であるため
、その性状はパサパサであり、第１から第２のボールミ
ルへの輸送、水分維持等のノ・ンドリンクが事実上不可
能である。

また、従来方法では分散剤が多量に必要であったのは、
石炭がまだ粉砕されていないミル人口２Ｃで分散剤の全
量を添加していたので、石炭の粉砕によって生ずる元来
疎水性の新表面が水でぬらされる前に親水性の石炭中の
灰分に分散剤が吸着するために、スラリー粘度を低下さ
せるだめ必要添加量が犬となると考えられる。

上述の検討結果に基づき、前述の本発明の目的を達成す
るために、本発明は、石炭−水系の連続湿式ボールミル
粉砕において、連続する２室以上からなるボールミルで
あって各室毎に有する一群の多数のボールの径がミル入
口側の第１室から順次大から小へ変化し、かつ隣接する
室間が上流側の最小ボールの所定径よりわずかに小さい
孔径の多孔仲仕切板で仕切られたボールミルの第１室に
、石狭と水と分散剤の総量の一部とを供給し、第２室以
降の少なくとも１室に分散剤の残量を供給して粉砕する
ことを特徴とする。

本発明において、石炭の粒度を広い範囲に分布させて充
填密度を高めるように石炭を粉砕して高濃度な石炭−水
スラリーを得るためには、ボール径を順次大から小へ段
階的に変化させてボールミル粉砕を連続的に行うと共に
、分散剤の添加が最初の１回と以降の１回以上との経時
的に２回以上に分割して行なわれる。このＪＪｊＪ＠、
各段階でボールが摩耗してその粒度が小さくなっていく
が、各段階毎の当初のボール径を維持するため、上記各
段階における最小ボールの所定径よ２り小さいｇ　−ル
を仕切板の孔から、次の段階へ移行させる。また、特に
粉砕性の不１ｉ（ＨＧＩが低い）な石炭の場合、石灰石
を添加して粉砕することにより、高濃度かつ低粘性の石
炭−水スラリーが得られる。

以下、本発明を図面を用いて詳述する。

第７図は、本発明の一実施例を示す石炭−水スラリー製
造装置の系統図である。図中、符号１〜７の説明は第２
図の場合と同様である。図において、ボールミル１の円
筒体２ｔよ、スクリーンまたはグレートを使用した仲仕
切板８により第１室２Ｅと第２室２Ｆとに分けられ、第
１室２Ｅ側のミル入口２Ｃには、原炭供給用フィーダ４
がミル１に接続されており、給水管９および第１分散剤
液供給管１０がミル人口２Ｃを通って第１室２Ｅ内に挿
入されている。ボールミル１の第１室２Ｅには所定範囲
の径（例えば約６４〜４１ｍｍ）を有する一群のボール
３が充填され、また第２室２Ｆには第１室２Ｅのボール
よりも小さい所定範囲の径（例えば４０〜１２朋）を有
する一群のボール３が充填されている。そして、仲仕切
板８の多数の孔の径は、第１室２Ｅについて定められた
ボールの径の範囲の最小径（上側では４１總）よりも僅
かに小さい径（例えば４０ｍｍ）となっている。またミ
ル出口２Ｂのグレート２Ｄには第２室２Ｆについて同様
に定められた最小粒径より僅かに小さい径（例えば１１
罷）の孔が設けられている。まだ第２室２Ｆには、第２
分散剤液供給管１１がミル出口２Ｂを通って導入されて
いる。ミル出口２Ｂの下には、調整タンク６が設置され
、ポンプ７により製品スラリーが次工程へ輸送される。

上記構成の装置において、粗粉砕された石炭Ａ（例えば
粒径約５〜１０問以下）は、原炭供給用フィーダ４によ
りボールミル１の第１室２Ｅへ定量を供給される。次い
で石炭夢度（乾炭基準）が所定の高濃度（例えば約７５
〜８５チ）に、また分散剤Ｃの添加量が石炭Ａｌ００重
喰部１乾炭基準）に対し所定の総重量部の一部（例えば
０．３重量部以下）になるように、水Ｂと分散剤Ｃとが
それぞれ給水管９及び第１分散剤供給管１０から第１室
２Ｅに供給される。分散剤Ｃは液状でも粉末状でも差し
支えなく、さらには添加量の計量を容易にするだめに水
で稀釈したものであってもよい。

ボールミル１の第１室２Ｅでは、従来方法よりスラリー
Ｄの石炭濃度が高く、また大径のボール３が使用される
ことにより、小さい粒子径を含む幅の広い粒度分布が生
成する（第５図参照）。また、大径のボール３が使用さ
れるだめに従来法よシ大きな石炭粒子（例えば５〜１０
朋）を含む粗粒子を効率よく粉砕することができる。ま
だ粉砕によって生じる新表面は、第２室２Ｆに到達する
前に水にぬらされる。このようにして第１室２Ｅで大径
のボールで粉砕された石炭粒子は仲仕切板８の孔を通っ
て次の第２室２Ｆに移動していく。第２室２Ｆにおいて
は、石炭１００重量部に対する分散剤の総重倣部から第
１室２Ｅで添加した分を差引いた残数（例えば０３重１
部以下）の分散剤が第２分散供給管１１から添加され、
ぬれた石炭粒子に効率よく作用し、スラリーが低粘度化
される。

さらに粒子径が小さくなっている第２室２Ｆの石炭粒子
は、小径のボール３によって効率よく粉砕される。

前述したように、ボールミル１の長期間運転中にボール
３は摩耗によって径が小さくなる。本発明においては第
１室２Ｅで摩耗して仲仕切板８の孔径より小さくなった
ボール３は該孔を通って第２室２Ｆへ自然に移行し、第
２室２Ｆで摩耗して小さくなったボール３はミル出口グ
レー）２Ｄ’ｅ通ってミルｌから自然に排出される。従
ってこの摩耗損失燵を補うだめに、第１室２Ｅのミル人
口２Ｃから最大径のボール３を投入すれば、各室内のボ
ール３の径は前記式（１）に従う分布を形成し、効果の
発現を安定にする。

上記実施例によれば、ミル出口２Ｂでの石炭粒子ＡＩの
粒度が２００メツシュ通過縦で７０〜８５チ、粘度が２
０ｏｏｃｐ以下、石炭濃度が乾炭基準で約７０〜８０％
の高濃度の石炭−水スラリーを、従来方法の約５０％以
ドの分散剤騎で、かつ約５〜１０チ少ないミル所要勅カ
費で製造することができる。

高濃度石炭−水スラリーを実造する場合、第５図、第６
図に示したように、粉砕性の悪い（ＨＧＩが小さい）石
炭の粒度分布は、高濃度で粉砕しても単−破砕後の粒度
分布の勾配γ、従って分布係数ルの値が大きく（すなわ
ち、粒度分布の幅が狭く）、スラリーの高濃度化が困難
なことがある。

従来方法は、ＨＧＩが５０以下の石炭を用いた場合は、
固体濃度７０％以上、粘度２０００ｃＰ以下石炭１−水
スラリーを製造するのに好適な石炭−水スラリー製造装
置の系統図である。この装置は、第７図の装置に対して
石灰石Ｅをボールミル１の第１室２Ｅに供給するだめの
石灰石供給フィーダー１２が設けられており、その他は
第７図の装置と同様である。図において、石炭Ａ１水Ｂ
１分散剤Ｃは、第７図の場合と同様に第１室２Ｅに供給
され、さらに、例えば約５〜ｉｏｍｍ以下に粗粉砕され
た石灰石が石灰石供給フィーダ１２により、石炭１００
重量部（乾炭ベース）に対して例えば約０，１〜５重量
部がミル人口２Ｃに供給され、石炭と混合粉砕されて、
ミル出口２Ｂより高濃度かつ低粘性の製品スラリーが流
出する。石灰石を使用する理由は次のとおりである。す
なわち、高濃度湿式ボールミル粉砕によって生成する石
灰石粉の粒度分布の勾配は、第９図に示すように、石炭
が約０．４以上であるに比べて、０．４以下である。

また、石灰石の粉砕性は良好で、石炭と比べて非常に砕
けやすく、従って粉砕性の悪い石炭金高濃度で湿式粉砕
する際に、微量の石灰石を添加して混合粉砕すれば、石
灰石から微粉が生じて石炭粒子間の空隙を埋めて充填密
度が大となり、スラリーの高濃度化及び低粘度化が可能
となる。この場合は、例えば１−Ｉ　Ｇ　Ｉ　５０以下
の石炭から濃度７０チで粘度２０００　Ｃｐ以下のスラ
リーが得られる。上記実施例によれば、高濃度化、低粘
度化及び動力原単位の低下の効果に加えて、石灰石の粒
度分布調整剤としての特有の効果、すなわち高濃度化及
び低粘度化の効果が得られ、さらに石炭−水スラリー中
の石灰石は石炭スラリーの直接燃焼時の脱硫剤として作
用するという利点がある。

上記実施例では、石灰石は第１室２Ｅに供給されている
が、第８図において＠２室２Ｆに石灰石供給フィーダー
１２を接続して石灰を供給してもよい。一般的には、石
灰石の供給は第１室または第２室以降の少なくとも１室
に供給すればよい。なお、石灰石は石灰石−水スラリー
の形で供給してもよい。

また、第７図、第８図はいずれも２つの室からなるボー
ルミル１を示しているが、３室以上からなるボールミル
であってもよく、この場合、ボールミルの入口から出口
まで漸次小さく傾斜する石炭粒子の各段階の粒度にさら
に適した粒径のボールで粉砕することができる。

まだ、ボールミルの出口から流出する石炭−水スラリー
を振動ぶるい等の分級機を用いて分級し、所定粒度より
粗い石炭粒子から成るスラリーをボールミルの第１室に
戻し、所定粒度以下の粒子からなるスラリーを製品とし
て取り出すように運転すれば、石炭に無駄を発生させず
、製品効率を高めることができる。

以下、本発明の具体的実施例を示す、。

実施例１ 第７図に示した装置においでミル１としてミル人口２Ｃ
から５０ｃｍＩｎのところに仲仕り板８を設けた内径６
５０ｍ＋ｘ）長さ１２００＋胤の円筒体２を使用し、本
発明方法に従ってｆ（ＧＩ５０の石炭を高濃度で粉砕し
、最終スラリー濃度７０％、２００メツシュ通過＃７０
％の高濃度の石炭−水スラリーを製造した。一方、仲仕
切板８と第２分散剤供給管１２とを有しない以外は上記
と同じ装置を使用して従来法にょシ、同じ濃度、粒度の
石炭−水スラリーを製造した。上記２つの場合における
時間当り生産量、分散剤使用量、動力単位、製品スラリ
ー粘度を第１表に、丑だ、製品スラリーの粒度分布（篩
下重量分布）を第１０図に示した。

第　　　１　　　表 ※ここでスラリー粘度は、ブルックフィールドＲＵ　Ｔ
型粘度計を使用し、Ｎ１５のスピンドルを１０　Ｏｒｐ
ｍで回転させ、スラリ一温度２５°Ｃで測定した値であ
る。

第１表から分るように、本発明方法によれば、従来方法
に比べ、時間当りのスラリー生産量、すなわち時間当り
の石炭粉砕罎は約７チ増大し、その結果、動力原単位は
約７多低減した。また分散剤使用量は従来方法の約４０
％しが使用しなかったにもかかわらず、粘度を１５部低
下させることができた。゛また第１Ｏ図から明らかなよ
うに、本発明方法によれば、粒度分布は従来より広くな
っていることが分る。

実施例２ 実施例１で使用した石炭以外のＨＧＩを有する種々の石
炭を原料として、上記と同様に本発明方法および従来方
法とによって最終濃度７０チの石炭−水スラリーを製造
した。石炭のＨＧＩに対するスラリー粘度および動力原
単位の関係について両方法の結果を比較して第１１図に
示す。第１１図から最終濃度７０チの石炭−水スラリー
を製造する場合、本発明方法によれば、従来方法に比べ
、動力原単位は約７％低減し、スラリー粘度は約１５〜
２０チ低下することが分る。なお、第１１図に従来方法
の場合のスラリー中の石炭粒子の分布係数を示したよう
に、Ｊ（ＧＩが低い（５０以下の）原料炭の場合は、高
濃度（７０％）で粉砕しても分布係数が大きく、広い粒
度分布が得られないことが分る。

実施例３ 実施例１の製造装置に第８図と同様に石灰石供給フィー
ダーが設けられた製造装置を使用し、原料炭としてＨＧ
Ｉ４５の石炭を用い、第１室に石炭１００重量部に対し
て石灰石１重量部を添加した以外は実施例１と同様にし
て石炭濃度７０チのスラリーを製造した。この石炭から
従来方法でスラリー化するときは、前記実施例２の結果
から、石炭濃度７０係のスラリーの粘度は約２３００ｃ
Ｐであったが、上記の如く石灰石を使用することにより
、スラリー粘度は１９００ごｐｖＣなった。なお、第１
１図中の点Ｐは上記本実施例のスラリーの粘度を示す。

以上、本発明方法によれば、直接燃焼用として好適な高
濃度石炭−水スラリーを極めて効率よく、従って動力原
単位を低減させて製造でき、まだ分散剤の使用量も半分
以下に少なくしてしかも低粘性が得られる。さらに、粉
砕性の悪い石炭を原料とする場合も七石灰石を添加する
ことにより直接燃焼用として充分に高濃度かつ低粘性の
スラ＋７−を得る也とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、高濃度石炭−水スラリーの製造工程とスラリ
ー構造との説明図、第２図は従来の石炭−水スラリー製
造装置の系統図、第３図は、ボールミル内のボールと粒
子の挙動を示す説明図、第４図は、粒度分布に与える粉
砕スラリー濃度の影響を示す説明図、第５図は、単一粒
子の破砕によって生ずる粒度分布とその変化状態を示す
説明図、第６図は、単一粒子の砕ける速度と粒子径及び
その影響因子との関係を示す説明図、第７図は本発明に
使用する石炭−水スラリー製造装置の１実施例を示す装
置系統図、第８図は同じく他の実施例を示す装置系統図
、第９図は石炭と石灰石の粒度分布の比較を示す説明図
、第１０図は実施例１で得たスラリー中の石炭粒子の篩
下軍歌分布を示すグラフ、第１１図は、実施例１および
２における原料炭の粉砕性指数（ＨＧＩ）とスラリー粘
度、粒度分布の分布係数、動力原単位と前記粉砕性指数
の関係を示す説明図である。 １・・・ボールミル、２・・・円筒体、２Ｂ・・・ミル
重味２Ｃ・・・ミル入口、２Ｅ・・・第１室、２Ｆ・・
・第２室、３・・・ボール、４・・・原炭供給フィーダ
ー、８・・・仲仕切板、９・・・給水管、１０・・・第
１分散剤供給管、１１・・・第２分散剤供給管、１２・
・・石炭石供給フィーダー、Ａ・・・石炭Ｂ・・・水、
Ｃ・・・分散剤、Ｄ・・・石炭−水スラリ−１Ｅ・・・
石灰石。 代理人　弁理士　　川　北　武　従 弟１図 第２図 第３図 第４図 ０ 第５図 ）ＯＯ 第　６　プ １０　　　蚊子夜（戸）　　　１００ 第　８　図 第９図 恕子荏（ＪＪ） 第１１図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）石炭−水系の連続湿式ボールミル粉砕において、
   連続する・２室以上からなるボールミルであって、各室
   毎に有する１群の多数のポールの径がミル入口側の第１
   室から順次大から小へ変化し、かつ隣接する室間が上流
   側の最小ボールの所定径よりわずかに小さい孔径の多孔
   仲仕切板で仕切られたボールミルの第１室に、石炭と、
   水および分散剤の一部を供給し、第２室以降の少なくと
   も１室に分散剤の残緻を供給して粉砕することを特徴と
   する石炭−水スラリーの製造方法。 （２、特許請求の範囲第１項におりて、第１室にさらに
   石灰石または石灰石−水スラリーを供給し、石炭と混合
   粉砕することを特徴とする石炭−水スラリーの製造方法
   。 （３）特許請求の範囲第１項において、第２室以降の少
   くとも１室にさらに石灰石−水スラリーを供給し、石炭
   と混合粉砕することを特徴とする石炭−水スラリーの製
   造方法。 （４）特許請求の範囲第１項ないし第３項のいずれかに
   おいて、ボールミルから流出する石炭−水スラリーを分
   級機を用いて分級し、所定粒度より粗い粒子からなるス
   ラリーをボールミルの第１室に戻し、所定粒度以下の細
   かい粒子からなるスラＩＪ−を製品として取り出すこと
   を特徴とする石炭−水スラリーの製造方法。