CN216419691U - 一种烧结燃料定尺度制备系统 - Google Patents

Abstract

一种烧结燃料定尺度制备系统，该系统包括筛分装置(1)、导料槽(2)、指定粒度破碎单元(A)和细粉精分单元(B)；筛分装置(1)上设有筛下物出料口和筛上物出料口；所述筛下物出料口与导料槽(2)的进料口连接；所述筛上物出料口与指定粒度破碎单元(A)的进料口连接；所述导料槽(2)的出料口和指定粒度破碎单元(A)的出料口分别与细粉精分单元(B)的进料口连接。本实用新型能够按照设定的粒度要求生产制备烧结燃料，解决了燃料中的细粉对烧结过程的影响，提高燃料的燃烧效率和利用率，降低烧结过程的固体燃耗，提高烧结料层的透气性，减少碳排放，提高成品率。

Description

一种烧结燃料定尺度制备系统

技术领域

本实用新型涉及控制烧结燃料粒度的技术，具体涉及一种烧结燃料定尺度制备系统，属于烧结生产技术领域。

背景技术

除点火外，烧结工艺的热量主要由固体燃料所提供。烧结工艺对燃料煤的粒度要求很高，通常在0.5～3mm或1～3mm范围以内。若固体燃料的粒度过大，则会导致：1)燃烧带变宽，燃料在料层中分布不均，影响点火，在大颗粒燃料的周围过度熔化，离燃料颗粒较远地方物料则不能很好地烧结；2)粗粒燃料周围还原性气氛较强，无燃料地方空气得不到利用；3)布料时易产生燃料偏析，大颗粒燃料集中在料层下部，由于烧结料层的蓄热作用，使烧结料层温度差异更大，造成上层烧结矿强度差，下层过熔且FeO含量偏高。若固体燃料的粒度过小，则会导致：1)烧结速度快，燃烧比增大(CO₂+C＝2CO)，一方面燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需的高温，使烧结矿强度下降，另一方面使烧结烟气中CO污染物浓度较高；

2)细颗粒燃料增加烧结料层阻力，使烧结料层透气性变坏，对烧结过程造成重大影响；3)煤粉太细还可能在点火段直接被气流带走，碳的利用效率变差，造成燃料浪费。

通常情况下，燃料煤添加到混合料之前需要进行破碎。粗颗粒燃料煤可以通过调整破碎机参数来控制，但细颗粒燃料煤(粒度≤0.5mm)至今仍无法实现很好的调控。因此，经破碎后占比超过40％的1mm以下的燃料煤细粉全部进入了烧结原料中，增加了烧结原料的透气阻力，降低了燃料煤的燃烧效率，增加了烧结工艺的固体燃耗。

实用新型内容

为解决上述现有技术中存在的突出问题，本实用新型提出一种烧结燃料定尺度制备系统。该系统包括筛分装置、导料槽、指定粒度破碎单元和细粉精分单元，来自初破的燃料首先运送至筛分装置进行粗筛，粗筛后的小颗粒燃料直接通过导料槽进入细粉精分单元，粗筛后的大颗粒燃料则进入指定破碎单元经破碎后再进入细粉精分单元；细粉精分单元将全部燃料按指定尺度进行分离，其中，分离出来符合烧结工艺粒度要求的燃料颗粒则送往烧结配料。本实用新型能够按照设定的粒度要求生产制备烧结燃料，解决了燃料中的细粉对烧结过程的影响，提高燃料的燃烧效率和利用率，降低烧结过程的固体燃耗，提高烧结料层的透气性，减少碳排放，提高成品率。

根据本实用新型的实施方案，提供一种烧结燃料定尺度制备系统。

一种烧结燃料定尺度制备系统，该系统包括筛分装置、导料槽、指定粒度破碎单元和细粉精分单元。筛分装置上设有筛下物出料口和筛上物出料口。所述筛下物出料口与导料槽的进料口连接。所述筛上物出料口与指定粒度破碎单元的进料口连接。所述导料槽的出料口和指定粒度破碎单元的出料口分别与细粉精分单元的进料口连接。

在本实用新型中，该系统还包括设置在筛分装置与指定粒度破碎单元之间的等强度布料机。所述筛分装置的筛上物出料口与等强度布料机的进料口连接。所述等强度布料机的出料口与指定粒度破碎单元的进料口连接。

优选的是，所述等强度布料机包括料斗、料柱槽、扩散鳍、均分螺旋。所述料柱槽设置在料斗的下部。扩散鳍设置在料斗内。均分螺旋设置在料柱槽内。其中，筛分装置的筛上物出料口与料斗的进料口连接，料柱槽的出料口与指定粒度破碎单元的进料口连接。

在本实用新型中，所述扩散鳍包括圆辊和与圆辊下部连接的扩散杆。所述扩散杆围绕圆辊在竖直平面内摆动。作为优选，料斗内设有多个扩散鳍。所述多个扩散鳍设置在同一水平位置上，且相邻扩散鳍之间留有间隙。

在本实用新型中，所述均分螺旋包括第一螺旋叶片、第二螺旋叶片和传动轴。所述传动轴设置在料柱槽上，第一螺旋叶片和第二螺旋叶片均设置在所述传动轴的外周。优选，第一螺旋叶片和第二螺旋叶片沿着料柱槽的中心面对称分布。且第一螺旋叶片和第二螺旋叶片两者的长度相同、旋向相反。

在本实用新型中，所述细粉精分单元包括倾斜设置的精分装置。所述精分装置的上端设有进料口，精分装置的下端设有燃料出口，精分装置上部的密封罩上设有分离物出口，且分离物出口位于燃料出口的上方。精分装置的底部设有风腔罩，风腔罩与精分装置的底板之间构成正压室。所述精分装置的底板上设有风孔。

优选的是，所述风腔罩上还设有脉冲风炮。所述脉冲风炮位于风腔罩上靠近燃料出口的位置。优选，所述风孔的孔径小于1mm，优选为小于0.5mm。

作为优选，所述精分装置的进料口处还设有锁气进料阀。优选，精分装置的底板上设有均匀分布的多个风孔。

作为优选，所述精分装置的倾斜度为2～10％，优选为2.5～8％，更优选为3～6％。

优选的是，该系统还包括混合料仓。所述导料槽的出料口和指定粒度破碎单元的出料口分别与混合料仓的进料口连接。所述混合料仓的出料口与细粉精分单元的进料口连接。

在本实用新型中，所述指定粒度破碎单元包括破碎机和在线粒度检测分析仪。所述破碎机设置在混合料仓的上方。所述在线粒度检测分析仪设置在破碎机的侧部。其中，在线粒度检测分析仪上设有探头，所述探头伸入至破碎机的出料口位置。作为优选，所述破碎机为辊式破碎机，优选为变辊缝破碎机。

优选的是，该系统还包括烧结配料系统。所述精分装置的燃料出口通过第一输送装置连接至烧结配料系统。

优选的是，该系统还包括高炉。所述精分装置的分离物出口通过第二输送装置连接至高炉。

作为优选，该系统还包括设置在筛分装置上游的第三输送装置和第一储料仓。所述第三输送装置的卸料端与第一储料仓的进料口连接，第一储料仓的出料口与筛分装置的进料端连接。

作为优选，该系统还包括设置在筛分装置与导料槽之间的第二储料仓。所述筛分装置的筛下物出料口与第二储料仓的进料口连接，第二储料仓的出料口与导料槽的进料口连接。

在本实用新型中，所述筛分装置的筛孔尺寸为2.8～3.2mm，优选为2.9～3.1mm。

作为优选，所述第一输送装置、第二输送装置、第三输送装置均为胶带运输机。

针对现有技术中经初破后的烧结燃料颗粒中，细颗粒燃料(粒度≤0.5mm)难以控制或无法完全筛除，进而难以确保烧结燃料的粒度完美符合烧结工艺的粒度需求的问题，本实用新型提出一种烧结燃料定尺度制备系统。该系统可实现烧结燃料按照指定尺寸进行制备，解决了前述现有技术中存在的突出问题，同时也为富氢烧结提供技术支持。

在本实用新型中，所述烧结燃料定尺度制备系统包括筛分装置、导料槽、指定粒度破碎单元和细粉精分单元。来自初破的燃料经第三输送装置运送至筛分装置进行粗筛，粗筛过程中将≤3mm的燃料颗粒筛下，该部分燃料颗粒直接通过导料槽进入细粉精分单元；粗筛过程中产生的＞3mm的燃料颗粒则进入指定粒度破碎单元，该部分较大粒度的燃料在指定粒度破碎单元进行破碎，其粒度破碎至≤3mm后再进入细粉精分单元。细粉精分单元将进入单元内的全部燃料中≤1mm的细粉燃料分离出来，该部分细粉燃料通过第二输送装置送往高炉喷煤，而去除了≤1mm细粉燃料的余下燃料则由第一输送装置送往烧结配料系统进行烧结配料。其中，分离了≤1mm细粉燃料后的余下燃料，其粒度在1～3mm范围内。即采用本实用新型所述烧结燃料定尺度制备系统能够实现将烧结燃料控制在1～3mm的技术目标，从而提高燃料的燃烧效率和利用率，降低烧结过程的固体燃耗。

值得注意的是，在富氢烧结技术中，由于烧结过程会产生较多的水分，燃料细粉易于与水结合形成浆状物，大副降低烧结料层的透气性，对烧结过程的产量与质量造成较大影响，因此，本实用新型也为富氢烧结中防止细粉浆状层的生成提供了技术保障。

上述筛分装置的筛孔尺寸可以根据实际工艺要求按需进行调整。例如，烧结工艺对烧结燃料的粒度要求为1～3mm，而筛分装置完成的是粗筛过程，因此可以将所述筛分装置的筛孔尺寸设置在3mm左右。

此外，前述第一输送装置、第二输送装置、第三输送装置的具体结构不做限定，能够实现将不同阶段的不同粒度的烧结燃料输送至指定场所或装置即可。例如，第一输送装置、第二输送装置、第三输送装置均可选择胶带运输机。

作为优选方案，所述烧结燃料定尺度制备系统还包括等强度布料机。所述等强度布料机设置在筛分装置与指定粒度破碎单元之间。其中，所述等强度布料机包括料斗、料柱槽、扩散鳍和均分螺旋。所述料柱槽设置在料斗下部，料柱槽的内部空间与料斗的内部空间连通。扩散鳍设置在料斗内，所述扩散鳍包括圆辊和与圆辊下部连接的扩散杆。为实现将进入料斗内的燃料更加均匀地分布在料斗及料柱槽内，所述扩散鳍的数量设置为多个，多个扩散鳍排成一线设置在同一水平位置上(例如多个扩散鳍在料斗中部位置沿水平方向排成一线)，相邻扩散鳍之间留有间隙供燃料通过。优选，所述扩散鳍的扩散杆可以围绕圆辊在竖直平面内摆动(一般来说，扩散杆所摆动的幅度范围在竖直平面的下半平面内)。扩散鳍的摆动使得燃料更加分散，进而使燃料分布更加均匀。当料斗或料柱槽内某处或某几处出现料位较高或较低的情况时(即燃料布料不均匀时)，则可以通过相应位置扩散鳍的扩散杆的摆动来进行料位的平整修复。所述均分螺旋包括第一螺旋叶片、第二螺旋叶片和传动轴。其中，传动轴设置在料柱槽内。第一螺旋叶片和第二螺旋叶片同轴设置，两者均裹覆在所述传动轴的外周上。作为优选，所述第一螺旋叶片与第二螺旋叶片沿着料柱槽的中心面对称分布(如图3所示)，且所述第一螺旋叶片和第二螺旋叶片两者的长度相同、旋向相反。转动均分螺旋可将进入料柱槽内的燃料由中心部位同时向两侧推动，以确保料柱槽沿宽度方向的物料分布均匀。燃料经过筛分装置的粗筛后，筛分装置的筛上物出料口排出的较大粒度的燃料(＞3mm)进入料斗，此时燃料会相对集中于一点落下，物料由落料点沿料斗壁从上往下流动，经过扩散鳍区域时，扩散鳍的摆动使得物料得以分散，分散以后的物料继续向下运动，在料柱槽的进口处得到均分螺旋的进一步分散，最终使料柱槽内的燃料各处均匀一致。即所述等强度布料机能够实现在指定粒度破碎单元的长度方向均匀等量供料，以保障指定粒度破碎单元沿长度方向各处破碎压力均匀一致，相应的，各处磨损均匀一致。

在本实用新型中，所述烧结燃料定尺度制备系统还包括混合料仓。所述导料槽的出料口与指定粒度破碎单元的出料口分别与混合料仓的进料口连接，所述混合料仓的出料口与细粉精分单元的进料口连接。混合料仓的增设可以起到暂时储料的作用，当导料槽内的燃料或者指定粒度破碎单元内的燃料需要输送至细粉精分单元时，可以先在混合料仓中起到一个缓存的作用，同时不影响细粉精分单元的精分工作；而且，导料槽的出料口或指定粒度破碎单元的出料口均直接与细粉精分单元连接，也容易造成燃料颗粒中细粉的扬尘，进而造成燃料的浪费，同时污染环境。

在本实用新型中，所述指定粒度破碎单元包括破碎机和在线粒度检测分析仪。其中，破碎机设置在等强度布料机与混合料仓之间，即通过等强度布料机将粗筛后的较大粒度的燃料在破碎机辊缝的长度方向均匀等量供料后，所述破碎机对燃料进行破碎，破碎后符合粒度要求(≤3mm)的燃料颗粒进入混合料仓，然后再进入细粉精分单元完成进一步的细筛。所述破碎机为辊式破碎机，优选为变辊缝破碎机，其可根据燃料的粒度要求设定破碎辊的辊缝，例如可调节辊缝的四辊破碎机。所述在线粒度检测分析仪设置在破碎机的侧部，在线粒度检测分析仪上设有探头，所述探头伸入至破碎机的出料口处，可适时检测经破碎机破碎的燃料粒度，并依据检测到的燃料粒度调整破碎机的辊缝，使破碎机在运行过程中保持辊缝一致，以确保经其破碎的燃料粒度一致。

在本实用新型中，所述细粉精分单元包括倾斜设置的精分装置。所述精分装置的上端(即精分装置中水平位置较高的一端)设有进料口，下端(即精分装置中水平位置较低的一端)设有燃料出口。精分装置上部的密封罩上还设有分离物出口，且所述分离物出口位于燃料出口的上方。所述精分装置的底部设有风腔罩，风腔罩与精分装置的底板之间构成正压室。精分装置的底板上开设有均匀分布的多个风孔。所述正压室上还设有脉冲风炮，且所述脉冲风炮位于风腔罩上靠近燃料出口的位置。由混合料仓的出料口排出的燃料从进料口进入精分装置内部，燃料在重力的作用下落至精分装置的底板(也即正压室的顶板)上，由于精分装置倾斜设置，因而燃料同时在重力作用下，沿着精分装置的底板从上向下移动。精分装置的底板上开设有风孔，正压室内的气压高于精分装置内的气压，在气压差的作用下，经风孔向底板上的燃料吹风，风流穿过燃料料层，将粉尘与细粉燃料往精分装置的上表面带动，接近燃料出口时，粉尘基本悬空在精分装置内，细粉燃料基本处于燃料料层的表面。当燃料料层继续前移时，即进入脉冲风炮区域，脉冲风炮以一定频率放出高压强风，将处于料层表面的细粉燃料抛向精分装置上空。通过调节脉冲风炮的频率，进而调节风的强度，可使得小于1mm的细粉燃料在回落前被分离物出口的管道抽走，大于1mm的燃料颗粒由于重力较大，分离物出口的抽力不足，再次回落到精分装置的底板上继续下移，最终从燃料出口排出。

作为优选，为避免燃料颗粒由精分装置的进料口跑出，因而所述细粉精分单元还包括设置在精分装置进料口处的锁气进料阀。前述精分装置底板上风孔的孔径可以按需进行调节，为符合烧结工艺对燃料的粒度要求，可以将风孔的孔径设置为小于1mm，优选为小于0.5mm。细粉精分单元实际是在前述筛分装置完成粗筛的前提下，完成了进一步细筛的工作。通过调节正压室的脉冲风炮的频率，合理设计精分装置底板上风孔的孔径，所述细粉精分单元将粒度小于1mm的细粒度燃料，从破碎后的燃料中分离出来，不进入烧结混合料中，以实现烧结混合料中的燃料均保障在1～3mm的技术。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型能够按照设定的粒度要求生产制备烧结燃料，解决了燃料中的细粉对烧结过程的影响，提高燃料的燃烧效率和利用率，降低烧结过程的固体燃耗，提高烧结料层的透气性，减少碳排放，提高成品率。

2、本实用新型采用粗筛和精分两级筛分装置，同时引入包括扩散鳍与均分螺旋的等强度布料机装置，在精分之前实现等量均匀布料，进而能够更好地实现对烧结燃料粒度的控制。

3、在富氢烧结技术中，由于烧结过程会产生较多的水分，燃料细粉易于与水结合形成浆状物，大副降低烧结料层的透气性，对烧结过程的产量与质量造成较大影响，因此，本实用新型也为富氢烧结中防止细粉浆状层的生成提供了技术保障。

附图说明

图1为本实用新型一种烧结燃料定尺度制备系统的结构示意图；

图2为本实用新型中细粉精分单元的结构示意图；

图3为本实用新型中等强度布料机的结构示意图；

图4为本实用新型中指定粒度破碎单元的局部使用状态图。

附图标记：

1：筛分装置；2：导料槽；C：等强度布料机；3：料斗；4：料柱槽；5：扩散鳍；501：圆辊；502：扩散杆；6：均分螺旋；601：第一螺旋叶片；602：第二螺旋叶片；603：传动轴；B：细粉精分单元；7：精分装置；701：精分装置的进料口；702：精分装置的燃料出口；703：精分装置的分离物出口；704：风孔；705：锁气进料阀；8：风腔罩；801：正压室；802：脉冲风炮；9：混合料仓；A：指定粒度破碎单元；10：破碎机；11：在线粒度检测分析仪；1101：探头；12：第一储料仓；13：第二储料仓；

L1：第一输送装置；L2：第二输送装置；L3：第三输送装置。

具体实施方式

根据本实用新型的实施方案，提供一种烧结燃料定尺度制备系统。

一种烧结燃料定尺度制备系统，该系统包括筛分装置1、导料槽2、指定粒度破碎单元A和细粉精分单元B。筛分装置1上设有筛下物出料口和筛上物出料口。所述筛下物出料口与导料槽2的进料口连接。所述筛上物出料口与指定粒度破碎单元A的进料口连接。所述导料槽2的出料口和指定粒度破碎单元A的出料口分别与细粉精分单元B的进料口连接。

在本实用新型中，该系统还包括设置在筛分装置1与指定粒度破碎单元A之间的等强度布料机C。所述筛分装置1的筛上物出料口与等强度布料机C的进料口连接。所述等强度布料机C的出料口与指定粒度破碎单元A的进料口连接。

优选的是，所述等强度布料机C包括料斗3、料柱槽4、扩散鳍5、均分螺旋6。所述料柱槽4设置在料斗3的下部。扩散鳍5设置在料斗3内。均分螺旋6设置在料柱槽4内。其中，筛分装置1的筛上物出料口与料斗3的进料口连接，料柱槽4的出料口与指定粒度破碎单元A的进料口连接。

在本实用新型中，所述扩散鳍5包括圆辊501和与圆辊501下部连接的扩散杆502。所述扩散杆502围绕圆辊501在竖直平面内摆动。作为优选，料斗3内设有多个扩散鳍5。所述多个扩散鳍5设置在同一水平位置上，且相邻扩散鳍5之间留有间隙。

在本实用新型中，所述均分螺旋6包括第一螺旋叶片601、第二螺旋叶片602和传动轴603。所述传动轴603设置在料柱槽4上，第一螺旋叶片601和第二螺旋叶片602均设置在所述传动轴603的外周。优选，第一螺旋叶片601和第二螺旋叶片602沿着料柱槽4的中心面对称分布。且第一螺旋叶片601和第二螺旋叶片602两者的长度相同、旋向相反。

在本实用新型中，所述细粉精分单元B包括倾斜设置的精分装置7。所述精分装置7的上端设有进料口701，精分装置7的下端设有燃料出口702，精分装置7上部的密封罩上设有分离物出口703，且分离物出口703位于燃料出口702的上方。精分装置7的底部设有风腔罩8，风腔罩8与精分装置7的底板之间构成正压室801。所述精分装置7的底板上设有风孔704。

优选的是，所述风腔罩8上还设有脉冲风炮802。所述脉冲风炮802位于风腔罩8上靠近燃料出口702的位置。优选，所述风孔704的孔径小于1mm，优选为小于0.5mm。

作为优选，所述精分装置7的进料口701处还设有锁气进料阀705。优选，精分装置7的底板上设有均匀分布的多个风孔704。

作为优选，所述精分装置7的倾斜度为2～10％，优选为2.5～8％，更优选为3～6％。

优选的是，该系统还包括混合料仓9。所述导料槽2的出料口和指定粒度破碎单元A的出料口分别与混合料仓9的进料口连接。所述混合料仓9的出料口与细粉精分单元B的进料口连接。

在本实用新型中，所述指定粒度破碎单元A包括破碎机10和在线粒度检测分析仪11。所述破碎机10设置在混合料仓9的上方。所述在线粒度检测分析仪11设置在破碎机10的侧部。其中，在线粒度检测分析仪11上设有探头1101，所述探头1101伸入至破碎机10的出料口位置。作为优选，所述破碎机10为辊式破碎机，优选为变辊缝破碎机。

优选的是，该系统还包括烧结配料系统。所述精分装置7的燃料出口702通过第一输送装置L1连接至烧结配料系统。

优选的是，该系统还包括高炉。所述精分装置7的分离物出口703通过第二输送装置L2连接至高炉。

作为优选，该系统还包括设置在筛分装置1上游的第三输送装置L3和第一储料仓12。所述第三输送装置L3的卸料端与第一储料仓12的进料口连接，第一储料仓12的出料口与筛分装置1的进料端连接。

作为优选，该系统还包括设置在筛分装置1与导料槽2之间的第二储料仓13。所述筛分装置1的筛下物出料口与第二储料仓13的进料口连接，第二储料仓13的出料口与导料槽2的进料口连接。

在本实用新型中，所述筛分装置1的筛孔尺寸为2.8～3.2mm，优选为2.9～3.1mm。

作为优选，所述第一输送装置L1、第二输送装置L2、第三输送装置L3均为胶带运输机。

实施例1

如图1所示，一种烧结燃料定尺度制备系统，该系统包括筛分装置1、导料槽2、指定粒度破碎单元A和细粉精分单元B。筛分装置1上设有筛下物出料口和筛上物出料口。所述筛下物出料口与导料槽2的进料口连接。所述筛上物出料口与指定粒度破碎单元A的进料口连接。所述导料槽2的出料口和指定粒度破碎单元A的出料口分别与细粉精分单元B的进料口连接。所述筛分装置1的筛孔尺寸为3mm。

实施例2

重复实施例1，只是该系统还包括设置在筛分装置1与指定粒度破碎单元A之间的等强度布料机C。所述筛分装置1的筛上物出料口与等强度布料机C的进料口连接。所述等强度布料机C的出料口与指定粒度破碎单元A的进料口连接。

实施例3

如图3所示，重复实施例2，只是所述等强度布料机C包括料斗3、料柱槽4、扩散鳍5、均分螺旋6。所述料柱槽4设置在料斗3的下部，料柱槽4的内部空间与料斗3的内部空间连通。扩散鳍5设置在料斗3内。均分螺旋6设置在料柱槽4内。其中，筛分装置1的筛上物出料口与料斗3的进料口连接，料柱槽4的出料口与指定粒度破碎单元A的进料口连接。所述扩散鳍5包括圆辊501和与圆辊501下部连接的扩散杆502。

实施例4

重复实施例3，只是所述扩散杆502围绕圆辊501在竖直平面内摆动。

实施例5

重复实施例4，只是料斗3内设有7个扩散鳍5。所述7个扩散鳍5设置在同一水平位置上，且相邻扩散鳍5之间留有间隙。

实施例6

重复实施例5，只是所述均分螺旋6包括第一螺旋叶片601、第二螺旋叶片602和传动轴603。所述传动轴603设置在料柱槽4上，第一螺旋叶片601和第二螺旋叶片602均设置在所述传动轴603的外周。第一螺旋叶片601和第二螺旋叶片602沿着料柱槽4的中心面对称分布。且第一螺旋叶片601和第二螺旋叶片602两者的长度相同、旋向相反。

实施例7

如图2所示，重复实施例6，只是所述细粉精分单元B包括倾斜设置的精分装置7。所述精分装置7的上端设有进料口701，精分装置7的下端设有燃料出口702，精分装置7上部的密封罩上设有分离物出口703，且分离物出口703位于燃料出口702的上方。精分装置7的底部设有风腔罩8，风腔罩8与精分装置7的底板之间构成正压室801。所述精分装置7的底板上设有均匀分布的多个风孔704。所述风孔704的孔径小于1mm。

实施例8

重复实施例7，只是所述风腔罩8上还设有脉冲风炮802。所述脉冲风炮802位于风腔罩8上靠近燃料出口702的位置。

实施例9

重复实施例8，只是所述精分装置7的进料口701处还设有锁气进料阀705。

实施例10

重复实施例9，只是所述精分装置7的倾斜度为4％。

实施例11

重复实施例10，只是该系统还包括混合料仓9。所述导料槽2的出料口和指定粒度破碎单元A的出料口分别与混合料仓9的进料口连接。所述混合料仓9的出料口与细粉精分单元B的进料口连接。

实施例12

重复实施例11，只是所述指定粒度破碎单元A包括破碎机10和在线粒度检测分析仪11。所述破碎机10设置在混合料仓9的上方。所述在线粒度检测分析仪11设置在破碎机10的侧部。其中，在线粒度检测分析仪11上设有探头1101，所述探头1101伸入至破碎机10的出料口位置。所述破碎机10为变辊缝破碎机。

实施例13

重复实施例12，只是该系统还包括烧结配料系统。所述精分装置7的燃料出口702通过第一输送装置L1连接至烧结配料系统。所述第一输送装置L1为胶带运输机。

实施例14

重复实施例13，只是该系统还包括高炉。所述精分装置7的分离物出口703通过第二输送装置L2连接至高炉。所述第二输送装置L2为胶带运输机。

实施例15

重复实施例14，只是该系统还包括设置在筛分装置1上游的第三输送装置L3和第一储料仓12。所述第三输送装置L3的卸料端与第一储料仓12的进料口连接，第一储料仓12的出料口与筛分装置1的进料端连接。所述第三输送装置L3为胶带运输机。

实施例16

重复实施例15，只是该系统还包括设置在筛分装置1与导料槽2之间的第二储料仓13。所述筛分装置1的筛下物出料口与第二储料仓13的进料口连接，第二储料仓13的出料口与导料槽2的进料口连接。

Claims (19)

1.一种烧结燃料定尺度制备系统，其特征在于：该系统包括筛分装置(1)、导料槽(2)、指定粒度破碎单元(A)和细粉精分单元(B)；筛分装置(1)上设有筛下物出料口和筛上物出料口；所述筛下物出料口与导料槽(2)的进料口连接；所述筛上物出料口与指定粒度破碎单元(A)的进料口连接；所述导料槽(2)的出料口和指定粒度破碎单元(A)的出料口分别与细粉精分单元(B)的进料口连接。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：该系统还包括设置在筛分装置(1)与指定粒度破碎单元(A)之间的等强度布料机(C)；所述筛分装置(1)的筛上物出料口与等强度布料机(C)的进料口连接；所述等强度布料机(C)的出料口与指定粒度破碎单元(A)的进料口连接。

3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于：所述等强度布料机(C)包括料斗(3)、料柱槽(4)、扩散鳍(5)、均分螺旋(6)；所述料柱槽(4)设置在料斗(3)的下部；扩散鳍(5)设置在料斗(3)内；均分螺旋(6)设置在料柱槽(4)内；其中，筛分装置(1)的筛上物出料口与料斗(3)的进料口连接，料柱槽(4)的出料口与指定粒度破碎单元(A)的进料口连接。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：所述扩散鳍(5)包括圆辊(501)和与圆辊(501)下部连接的扩散杆(502)；所述扩散杆(502)围绕圆辊(501)在竖直平面内摆动；和/或

所述均分螺旋(6)包括第一螺旋叶片(601)、第二螺旋叶片(602)和传动轴(603)；所述传动轴(603)设置在料柱槽(4)上，第一螺旋叶片(601)和第二螺旋叶片(602)均设置在所述传动轴(603)的外周。

5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于：料斗(3)内设有多个扩散鳍(5)；所述多个扩散鳍(5)设置在同一水平位置上；第一螺旋叶片(601)和第二螺旋叶片(602)沿着料柱槽(4)的中心面对称分布；且第一螺旋叶片(601)和第二螺旋叶片(602)两者的长度相同、旋向相反。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的系统，其特征在于：所述细粉精分单元(B)包括倾斜设置的精分装置(7)；所述精分装置(7)的上端设有进料口(701)，精分装置(7)的下端设有燃料出口(702)，精分装置(7)上部的密封罩上设有分离物出口(703)，且分离物出口(703)位于燃料出口(702)的上方；精分装置(7)的底部设有风腔罩(8)，风腔罩(8)与精分装置(7)的底板之间构成正压室(801)；所述精分装置(7)的底板上设有风孔(704)。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于：所述风腔罩(8)上还设有脉冲风炮(802)；所述脉冲风炮(802)位于风腔罩(8)上靠近燃料出口(702)的位置。

8.根据权利要求6所述的系统，其特征在于：所述风孔(704)的孔径小于1mm。

9.根据权利要求6所述的系统，其特征在于：所述风孔(704)的孔径小于0.5mm。

10.根据权利要求6所述的系统，其特征在于：所述精分装置(7)的进料口(701)处还设有锁气进料阀(705)；和/或

所述精分装置(7)的倾斜度为2～10％。

11.根据权利要求10所述的系统，其特征在于：精分装置(7)的底板上设有均匀分布的多个风孔(704)；和/或

所述精分装置(7)的倾斜度为2.5～8％。

12.根据权利要求6所述的系统，其特征在于：该系统还包括混合料仓(9)；所述导料槽(2)的出料口和指定粒度破碎单元(A)的出料口分别与混合料仓(9)的进料口连接；所述混合料仓(9)的出料口与细粉精分单元(B)的进料口连接。

13.根据权利要求12所述的系统，其特征在于：所述指定粒度破碎单元(A)包括破碎机(10)和在线粒度检测分析仪(11)；所述破碎机(10)设置在混合料仓(9)的上方；所述在线粒度检测分析仪(11)设置在破碎机(10)的侧部；其中，在线粒度检测分析仪(11)上设有探头(1101)，所述探头(1101)伸入至破碎机(10)的出料口位置。

14.根据权利要求13所述的系统，其特征在于：所述破碎机(10)为辊式破碎机。

15.根据权利要求13所述的系统，其特征在于：所述破碎机(10)为变辊缝破碎机。

16.根据权利要求13所述的系统，其特征在于：该系统还包括烧结配料系统；所述精分装置(7)的燃料出口(702)通过第一输送装置(L1)连接至烧结配料系统；和/或

该系统还包括高炉；所述精分装置(7)的分离物出口(703)通过第二输送装置(L2)连接至高炉。

17.根据权利要求16所述的系统，其特征在于：该系统还包括设置在筛分装置(1)上游的第三输送装置(L3)和第一储料仓(12)；所述第三输送装置(L3)的卸料端与第一储料仓(12)的进料口连接，第一储料仓(12)的出料口与筛分装置(1)的进料端连接；和/或

该系统还包括设置在筛分装置(1)与导料槽(2)之间的第二储料仓(13)；所述筛分装置(1)的筛下物出料口与第二储料仓(13)的进料口连接，第二储料仓(13)的出料口与导料槽(2)的进料口连接。

18.根据权利要求17所述的系统，其特征在于：所述筛分装置(1)的筛孔尺寸为2.8～3.2mm；和/或

所述第一输送装置(L1)、第二输送装置(L2)、第三输送装置(L3)均为胶带运输机。

19.根据权利要求17所述的系统，其特征在于：所述筛分装置(1)的筛孔尺寸为2.9～3.1mm。

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