JPS5970567A - 表面に凹凸模様を付形した表面材付きクツシヨン体の製造方法 - Google Patents

表面に凹凸模様を付形した表面材付きクツシヨン体の製造方法

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JPS5970567A
JPS5970567A JP57180857A JP18085782A JPS5970567A JP S5970567 A JPS5970567 A JP S5970567A JP 57180857 A JP57180857 A JP 57180857A JP 18085782 A JP18085782 A JP 18085782A JP S5970567 A JPS5970567 A JP S5970567A
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synthetic resin
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本島 克也
隆志 大井
河内 寛
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Achilles Corp
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は表面材を含む一体成形による自動車用座席、家
具用イスのクッション体の製造方法に関するものである
近年、熱可塑性合成樹脂シートを含む表皮材、たとえば
熱可塑性合成樹脂シート単体、あるいは伸縮性を有する
基布を接着剤を介してシートに貼合せたレザー、あるい
は生地の裏面に不通気性の樹脂膜を貼合せた表面材等を
使用して真空成形法によシ付形した該表面材の凹所に、
主にウレタンフオーム等の合成樹脂発泡原液を注入硬化
させる表面材を含む一体成形法によシクッション体が製
造されている。しかし、これらの表面材を使用しての方
法では、風合の硬い合成樹脂発泡体が直接表面材に接す
るため、いわゆるソフ、ト感が損なわれるものでめった
また表面材の気密性、熱可塑性を利用して表面材とクッ
ション材を貼シ合せた積層シートを凹凸イヴ一様を形成
した真空成形用雌型によって加熱真空吸引成形すること
も行なわれたが、この方法によると表面材の裏面に貼着
したクッション材の弾力性のために復元しようとする力
がかかり洩い凹凸1か様や小さい凹凸模様などは明瞭に
付形することができなかった。
本発明はこのような従来の方法の欠点を解消し、表面の
凹凸模様を明瞭に、しかも容易に付形することができる
表面材付きクッション体の製造方法を提供すること全目
的としたものである。
すなわち本発明は、あらかじめ所定温度に加熱した凹凸
意匠を有するとともに多数の吸引孔を設けた真空、成形
用雌型に、熱可塑性合成樹脂シートを含む表面材IC載
置し、これをあらかじめ吸引成形して金型に密着させ1
次に片面に不通気性の合成樹脂皮膜層をあらかじめ積層
させた。所定の凹凸意匠部に合致した大きさの軟質合成
樹脂発泡体に該表面材との接着面に接着剤を塗布した彼
、これを凹凸意匠部にセットし、該合成樹脂発泡体を、
あらかじめ所定温度に加熱された雄型により加熱圧縮し
て熱可塑性合成樹脂シートラ含む表面材と凹凸意匠部の
軟質合成樹脂発泡体全一体に成形して表面に凹凸意匠模
様を付形した表皮材を得る第一工程と第一工程によシ得
られた表皮材を注入発泡用雌型にセットして該表皮材の
凹所に軟質又は、半硬質の合成樹脂発泡体の原液を注入
発泡する第二工程よシ成形された表面に凹凸模様を付形
した表面利付きクッション体の製造方法、である。
図面実施例に基づいて説明をする。第38図は本発明に
より得られたクッション体の断面図である。
第2〜7図は製造方法を示す説明図である。本発明にお
いてはまず第2図に示すように、クッション体の表面に
付形すべき凹凸模様と同一の凹凸形状(7)を内面に付
形した真空成形用雌型(5)及び加熱圧縮用雄型(6)
を用意する。第5図に示すように本発明によって得られ
るクッション体の外側1c 被’111する表面材の素
材としては、熱可塑性合成樹脂シートを含む表面材(1
)とあらかじめ不°通気性の合成樹脂皮膜層(3)を積
層させた軟質合成樹脂発泡体(2)でをシる。熱可塑性
合成樹脂シートを含む表面材(1)は熱可塑性合成樹脂
単独、あるいは熱可塑性合成樹脂シートと伸縮性を有す
る生布を貼合せたいわゆる合成樹脂レザーが使用できる
。合成樹脂レザーは合成樹脂面を表側として使用するこ
とも生布面側全表側として使用することもどちらでもで
きる。熱可塑性合成樹脂シートはすべての熱可塑性合成
樹脂からなるシート状物が使用できる。代表的なものは
ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂
、ポリエチレン樹脂などである。
軟質合成樹脂発泡体(2)はポリウレタンフォーム、ポ
リ塩化ビニルフオーム、ポリエチレンフオームなどでク
ッション性を有し加熱プレス変形性を有するものである
。使用する発泡体の厚さは凹凸意匠の深さにより適宜選
択することができるが3〜50m/mが適当である。
不通気性の合成樹脂皮膜層(3)は、使用する軟質合成
樹脂発泡体(2)のプレス変形温度より軟化点が高いも
の全使用することが好ましい。たか金餐又。
その厚味は使用する発泡体の厚さ、種類によって異なる
がlO〜1,000μのものが好ましく、又、クッショ
ン体の性質上柔軟性を有するものが好ましい。積層方法
は、カレンダー法、押出法などで得られる皮膜を接着剤
を介してラミネートしても良いし、又、樹脂溶液をシリ
コーンペーパー上に塗布し、これ全加熱乾燥して皮膜を
形成1−た後この皮膜層上に接着剤を塗布し発泡体を貼
合せ、接着剤全反応硬化させて積層させても良い。まず
、第2図に示すように表面材(11f:f@型(5)の
7ランジ而に載置し、押え枠(8)で周囲を止め吸引孔
(′2)から吸気し真空成形を行ない雌型内面に密着さ
せる。次に雌型凹凸意匠部に合致した大きさの軟質又は
半硬質合成樹脂発泡体(2)の熱可塑性合成樹脂シート
を含む表面材との接着面に接着剤を塗布して、これを、
第5図に示す様に意匠面に沿わせて載置する。この際使
用する接着剤はエマルジョンタイプ、溶剤タイプ、ホッ
トメルトタイプのものが適する。
次に、凹凸意匠形状に合成樹脂発泡体(2)を加熱圧縮
すべく雄型(6)゛全降下させる。表皮材(1)は第4
図に示すように雌型裟)の型面通りシて容易に成形され
、合成樹脂発泡体(ε)も所定の凹凸意匠形状の形状に
加熱プレス成形される。この際雌型倖)は熱可塑性合成
樹脂シートの軟化温度である50・〜コーラ0℃に加熱
しておき、雄型(名)は120〜230℃に加熱し。
プレス時間は1分〜]−〇分である。又、吸引時間は適
宜、表皮材の厚味、種類により選択することができる。
かくして、表皮材(1)は真空成形によって所定形状を
保持するとともに凹凸意匠部においては、軟質又は半硬
質合成樹脂発泡体(2)が表皮材(1)の裏面の形状に
沿った形状に変形し、その形状を保ったま才同時に表皮
材(1)と一体に接着される。
寸た、不通気性の合成樹脂皮膜層(3)は、軟質合成樹
脂発泡体(2)のプレス変形温度より軟化点が高いため
、雄型の加熱により損傷を受けることがない。
なお、この実施例の場合雄型(6)は表面が平面状であ
るが必要に応じて凹凸形状のもの全使用することもでき
、このような雄型(6)全使用した場合は、軟質合成樹
脂発泡体(2)の裏面には雄型(6)の凹凸形状に応じ
た凹凸形状が形成される。表面材成形後雌型より脱型し
て第5図に示すような表面材を得ることができる。この
様にして、第一工程により得られた表面材は、熱可塑性
合成樹脂シートを含むものであるから容易に加熱真空成
形することができ、成形型の内面に形成された凹凸形状
通りに明瞭に凹凸形状が付形された表面材となる。又、
軟質合成樹脂発泡体は加熱プレス変形性を有するから、
これを表面材の裏側に載置し、雄型と雌型により加熱プ
レスすると容易に凹凸形状が付形される。次に、この表
面材′ff:第6図に示す様に、別途用意された発泡型
(10)に七ツl−L、、該表面材の凹所内に軟質又は
半硬質の合成樹脂発泡体の原液(12)全注入し、第7
図のように蓋型(′7)によって閉塞し7たのち未発泡
原液(12)”、(発泡させれば、第1図の様に所望の
形状に発泡された発泡成形体(13)と該表面材とが一
体化された表面材付きクッション体金得ることができる
本発明は以上のようであるから次の様な効果を奏する。
■ 真空成形方法で表面材全所定形状に成形すると同時
に、軟質合成樹脂発泡体を加熱圧縮して、接 4゜着及
び所定形状に付形させることよりウェルダ一方法では不
可能な自由な形状の意匠あるいは立体付形が可能であり
、又、表面材の凹所に対して軟質又は半硬質の合成樹脂
発泡体を注入発泡して一体化することよシアラセンブリ
一工程が簡略化される。
■ 軟質合成樹脂発泡体の裏面に、該発泡体のプレス変
形温度よシ軟化点の高い不通気性の合成樹脂皮膜層を使
用しているため、加熱圧縮時に損傷金堂けることがない
 従って、軟質又は半硬質の合成樹脂発泡体原液を注入
しても、軟質合成樹脂発泡体に含浸して硬化することが
;ケ〈1表面風合を損ねることがない。
不発明によって得られたクッション体は、車輛用や家具
用イスのクッション体として使用スることができ、又、
クッション性装飾旧、たとえば内装用装飾クッションと
しても使用でき、その高い装飾性とクッション性によシ
用Aは広いものである。
【図面の簡単な説明】
第11図は本発明によって得られたクッション体の縦断
面図、第2図乃至第4図は表面材の成形工程の説明図、
第5図は表面材の縦断面図、第6図、第7図はクッショ
ン体の成形工程の説明図である。 1・・・表面材   2・・・軟質合成樹脂発泡体3・
・・不通気性の合成樹脂皮膜層 4・・・発泡成形体   5・・・雌型   6・・・
ガト型特許出願人 「続補市書 l’fi Lll&−11ン  +11−1′ 月ニー
」11’lli’ 、i’l’ IiI<11若杉和夫
 殿1′11円の表7ト I(口1iQ昭5 ’i’−,’1. B O85’2
 号・11イ′1との閂イ、fH1l、(jl”1人(
〒・l(,1ll) 東弓CJlt Xf ’l・ilX入!;(明りシ′、
)、it;地の「)・1 浦11:rii令の111・
j 自   11′、  1′白 5.1山 1j  θ)χj ′ぐ (コ)明細書の6頁6行 「い。」の次に下記文を加入する。 「不通気性の合成樹脂皮膜層(3)としては、ポリエス
テル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、
アクリル樹脂、ポリアミドqrJ脂などの合成樹脂が使
用できる。」 (2)同8頁]9行。 1−得ることができる。」の次に段落して下記実施例を
加入する。 実施例 表面材として、基布に伸び率タテ200%、ヨコ250
%金用いた塩化ピニルレリ゛−を第2図1に示ず4・升
なあらかじめ120〜130℃に加熱されたフランジよ
りの深さ200m/m、凹凸意匠面の深さ]Om/mの
雌ハリ(5)に塩化ビニル面が雌型に接するようにセッ
ト後吸引孔(9)より排気吸引して真空成形を行なった
。 次に、フラットなIIIpjl#紙上に、軟化点180
℃のポリカーボネート系ポリウレタン樹脂溶液を乾燥J
i7味60 p 17ζなるように塗布し、これを加熱
乾燥(7て皮nt′!全形成せしめた後、この皮膜−ト
に二液型ボl) +、’) )7クン系42巧−f剤金
塗布し、別に用意(−/と密’L 2 OK7/、、s
、))1味1.5m/mの軟41ポリウレタンフ刊 大
全1(21合)ト加−41% l、て接着剤を反応硬化
貸せた後、4(、+団[1紙よ一す*lI l’1ff
t して得られた皮膜層(3)付き軟q′Jポリウレタ
ンフォーム(2)全凹凸意匠部と同等の大きさf裁1t
Ji 、皮膜層と反対面にエマルジョンタイプ接、2″
げIIjをスプレー塗布して、真空成形された1(1N
化ビール1/ザーの該忌匠部に載置し、あらかじめ16
0〜17 F) ℃に加熱されたJ:11j型(6)に
よって3分〜4分加?、ら圧れ1後、第5図に示す様な
凹凸模様が明瞭に月形σ力、/、T衣皮4AをイL)ゾ
(。 次に、この表皮拐を別に用、f’i’: L /i−型
温45℃の発削丹] 1jt澤魔コ0)に+ットして、
ポリマーポリオール    4部部 ポリニーデル        60部 水                 37$シリコン
jイル       ]ご;;触媒         
 [IF1部 ↑4D]/TD工(= 45 / 5 !5 )   
 5 :5部より々Z)発泡体原液全注入し、レフ締め
をして、(35℃雰囲気中で6分間’jh 2f! @
j化(7/ζ後脱型、第1図に示す様な、立体的に月形
された31匠性及びi%面周、合の良好なりノション体
を得ることができた。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. あらかじめ所定温度に加熱した凹凸意匠を有するととも
    に多数の吸引孔を設けた真空、成形用雌型に、熱可塑性
    合成樹脂シートラ含む表面材を載置し、これヲアらかじ
    め吸引成形して金型に密着させ、次に片面に不通気性の
    合成樹脂皮膜層をあらかじめ積層させた、所定の凹凸意
    匠部に合致した大きさの軟質合成樹脂発泡体に該表面材
    との接着面に接着剤全塗布した後、これ全凹凸意匠部に
    セットし、該合成樹脂発泡体を、あらかじめ所定温度に
    加熱された雄型によシ加熱圧縮して熱可塑性合成樹脂シ
    ー)k含む表面材と凹凸意匠部の軟質合成樹脂発泡体を
    一体に成形して表面に凹凸意匠模様を付形した表皮材を
    得る第一工程と、第一工程によシ得られた表皮材を注入
    発泡用雌型にセットして該表皮材の凹所に軟質又は半硬
    質の合成樹脂発泡体の原液を注入発泡する第二工程よシ
    成形された表面に凹凸模様を付形した表面材付きクッシ
    ョン体の製造方法。
JP57180857A 1982-10-15 1982-10-15 表面に凹凸模様を付形した表面材付きクツシヨン体の製造方法 Granted JPS5970567A (ja)

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