JPS5970567A - 表面に凹凸模様を付形した表面材付きクツシヨン体の製造方法 - Google Patents
表面に凹凸模様を付形した表面材付きクツシヨン体の製造方法Info
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- JPS5970567A JPS5970567A JP57180857A JP18085782A JPS5970567A JP S5970567 A JPS5970567 A JP S5970567A JP 57180857 A JP57180857 A JP 57180857A JP 18085782 A JP18085782 A JP 18085782A JP S5970567 A JPS5970567 A JP S5970567A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は表面材を含む一体成形による自動車用座席、家
具用イスのクッション体の製造方法に関するものである
。
具用イスのクッション体の製造方法に関するものである
。
近年、熱可塑性合成樹脂シートを含む表皮材、たとえば
熱可塑性合成樹脂シート単体、あるいは伸縮性を有する
基布を接着剤を介してシートに貼合せたレザー、あるい
は生地の裏面に不通気性の樹脂膜を貼合せた表面材等を
使用して真空成形法によシ付形した該表面材の凹所に、
主にウレタンフオーム等の合成樹脂発泡原液を注入硬化
させる表面材を含む一体成形法によシクッション体が製
造されている。しかし、これらの表面材を使用しての方
法では、風合の硬い合成樹脂発泡体が直接表面材に接す
るため、いわゆるソフ、ト感が損なわれるものでめった
。
熱可塑性合成樹脂シート単体、あるいは伸縮性を有する
基布を接着剤を介してシートに貼合せたレザー、あるい
は生地の裏面に不通気性の樹脂膜を貼合せた表面材等を
使用して真空成形法によシ付形した該表面材の凹所に、
主にウレタンフオーム等の合成樹脂発泡原液を注入硬化
させる表面材を含む一体成形法によシクッション体が製
造されている。しかし、これらの表面材を使用しての方
法では、風合の硬い合成樹脂発泡体が直接表面材に接す
るため、いわゆるソフ、ト感が損なわれるものでめった
。
また表面材の気密性、熱可塑性を利用して表面材とクッ
ション材を貼シ合せた積層シートを凹凸イヴ一様を形成
した真空成形用雌型によって加熱真空吸引成形すること
も行なわれたが、この方法によると表面材の裏面に貼着
したクッション材の弾力性のために復元しようとする力
がかかり洩い凹凸１か様や小さい凹凸模様などは明瞭に
付形することができなかった。
ション材を貼シ合せた積層シートを凹凸イヴ一様を形成
した真空成形用雌型によって加熱真空吸引成形すること
も行なわれたが、この方法によると表面材の裏面に貼着
したクッション材の弾力性のために復元しようとする力
がかかり洩い凹凸１か様や小さい凹凸模様などは明瞭に
付形することができなかった。
本発明はこのような従来の方法の欠点を解消し、表面の
凹凸模様を明瞭に、しかも容易に付形することができる
表面材付きクッション体の製造方法を提供すること全目
的としたものである。
凹凸模様を明瞭に、しかも容易に付形することができる
表面材付きクッション体の製造方法を提供すること全目
的としたものである。
すなわち本発明は、あらかじめ所定温度に加熱した凹凸
意匠を有するとともに多数の吸引孔を設けた真空、成形
用雌型に、熱可塑性合成樹脂シートを含む表面材ＩＣ載
置し、これをあらかじめ吸引成形して金型に密着させ１
次に片面に不通気性の合成樹脂皮膜層をあらかじめ積層
させた。所定の凹凸意匠部に合致した大きさの軟質合成
樹脂発泡体に該表面材との接着面に接着剤を塗布した彼
、これを凹凸意匠部にセットし、該合成樹脂発泡体を、
あらかじめ所定温度に加熱された雄型により加熱圧縮し
て熱可塑性合成樹脂シートラ含む表面材と凹凸意匠部の
軟質合成樹脂発泡体全一体に成形して表面に凹凸意匠模
様を付形した表皮材を得る第一工程と第一工程によシ得
られた表皮材を注入発泡用雌型にセットして該表皮材の
凹所に軟質又は、半硬質の合成樹脂発泡体の原液を注入
発泡する第二工程よシ成形された表面に凹凸模様を付形
した表面利付きクッション体の製造方法、である。
意匠を有するとともに多数の吸引孔を設けた真空、成形
用雌型に、熱可塑性合成樹脂シートを含む表面材ＩＣ載
置し、これをあらかじめ吸引成形して金型に密着させ１
次に片面に不通気性の合成樹脂皮膜層をあらかじめ積層
させた。所定の凹凸意匠部に合致した大きさの軟質合成
樹脂発泡体に該表面材との接着面に接着剤を塗布した彼
、これを凹凸意匠部にセットし、該合成樹脂発泡体を、
あらかじめ所定温度に加熱された雄型により加熱圧縮し
て熱可塑性合成樹脂シートラ含む表面材と凹凸意匠部の
軟質合成樹脂発泡体全一体に成形して表面に凹凸意匠模
様を付形した表皮材を得る第一工程と第一工程によシ得
られた表皮材を注入発泡用雌型にセットして該表皮材の
凹所に軟質又は、半硬質の合成樹脂発泡体の原液を注入
発泡する第二工程よシ成形された表面に凹凸模様を付形
した表面利付きクッション体の製造方法、である。
図面実施例に基づいて説明をする。第３８図は本発明に
より得られたクッション体の断面図である。
より得られたクッション体の断面図である。
第２〜７図は製造方法を示す説明図である。本発明にお
いてはまず第２図に示すように、クッション体の表面に
付形すべき凹凸模様と同一の凹凸形状（７）を内面に付
形した真空成形用雌型（５）及び加熱圧縮用雄型（６）
を用意する。第５図に示すように本発明によって得られ
るクッション体の外側１ｃ 被’１１１する表面材の素
材としては、熱可塑性合成樹脂シートを含む表面材（１
）とあらかじめ不°通気性の合成樹脂皮膜層（３）を積
層させた軟質合成樹脂発泡体（２）でをシる。熱可塑性
合成樹脂シートを含む表面材（１）は熱可塑性合成樹脂
単独、あるいは熱可塑性合成樹脂シートと伸縮性を有す
る生布を貼合せたいわゆる合成樹脂レザーが使用できる
。合成樹脂レザーは合成樹脂面を表側として使用するこ
とも生布面側全表側として使用することもどちらでもで
きる。熱可塑性合成樹脂シートはすべての熱可塑性合成
樹脂からなるシート状物が使用できる。代表的なものは
ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂
、ポリエチレン樹脂などである。
いてはまず第２図に示すように、クッション体の表面に
付形すべき凹凸模様と同一の凹凸形状（７）を内面に付
形した真空成形用雌型（５）及び加熱圧縮用雄型（６）
を用意する。第５図に示すように本発明によって得られ
るクッション体の外側１ｃ 被’１１１する表面材の素
材としては、熱可塑性合成樹脂シートを含む表面材（１
）とあらかじめ不°通気性の合成樹脂皮膜層（３）を積
層させた軟質合成樹脂発泡体（２）でをシる。熱可塑性
合成樹脂シートを含む表面材（１）は熱可塑性合成樹脂
単独、あるいは熱可塑性合成樹脂シートと伸縮性を有す
る生布を貼合せたいわゆる合成樹脂レザーが使用できる
。合成樹脂レザーは合成樹脂面を表側として使用するこ
とも生布面側全表側として使用することもどちらでもで
きる。熱可塑性合成樹脂シートはすべての熱可塑性合成
樹脂からなるシート状物が使用できる。代表的なものは
ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂
、ポリエチレン樹脂などである。
軟質合成樹脂発泡体（２）はポリウレタンフォーム、ポ
リ塩化ビニルフオーム、ポリエチレンフオームなどでク
ッション性を有し加熱プレス変形性を有するものである
。使用する発泡体の厚さは凹凸意匠の深さにより適宜選
択することができるが３〜５０ｍ／ｍが適当である。
リ塩化ビニルフオーム、ポリエチレンフオームなどでク
ッション性を有し加熱プレス変形性を有するものである
。使用する発泡体の厚さは凹凸意匠の深さにより適宜選
択することができるが３〜５０ｍ／ｍが適当である。
不通気性の合成樹脂皮膜層（３）は、使用する軟質合成
樹脂発泡体（２）のプレス変形温度より軟化点が高いも
の全使用することが好ましい。たか金餐又。
樹脂発泡体（２）のプレス変形温度より軟化点が高いも
の全使用することが好ましい。たか金餐又。
その厚味は使用する発泡体の厚さ、種類によって異なる
がｌＯ〜１，０００μのものが好ましく、又、クッショ
ン体の性質上柔軟性を有するものが好ましい。積層方法
は、カレンダー法、押出法などで得られる皮膜を接着剤
を介してラミネートしても良いし、又、樹脂溶液をシリ
コーンペーパー上に塗布し、これ全加熱乾燥して皮膜を
形成１−た後この皮膜層上に接着剤を塗布し発泡体を貼
合せ、接着剤全反応硬化させて積層させても良い。まず
、第２図に示すように表面材（１１ｆ：ｆ＠型（５）の
７ランジ而に載置し、押え枠（８）で周囲を止め吸引孔
（′２）から吸気し真空成形を行ない雌型内面に密着さ
せる。次に雌型凹凸意匠部に合致した大きさの軟質又は
半硬質合成樹脂発泡体（２）の熱可塑性合成樹脂シート
を含む表面材との接着面に接着剤を塗布して、これを、
第５図に示す様に意匠面に沿わせて載置する。この際使
用する接着剤はエマルジョンタイプ、溶剤タイプ、ホッ
トメルトタイプのものが適する。
がｌＯ〜１，０００μのものが好ましく、又、クッショ
ン体の性質上柔軟性を有するものが好ましい。積層方法
は、カレンダー法、押出法などで得られる皮膜を接着剤
を介してラミネートしても良いし、又、樹脂溶液をシリ
コーンペーパー上に塗布し、これ全加熱乾燥して皮膜を
形成１−た後この皮膜層上に接着剤を塗布し発泡体を貼
合せ、接着剤全反応硬化させて積層させても良い。まず
、第２図に示すように表面材（１１ｆ：ｆ＠型（５）の
７ランジ而に載置し、押え枠（８）で周囲を止め吸引孔
（′２）から吸気し真空成形を行ない雌型内面に密着さ
せる。次に雌型凹凸意匠部に合致した大きさの軟質又は
半硬質合成樹脂発泡体（２）の熱可塑性合成樹脂シート
を含む表面材との接着面に接着剤を塗布して、これを、
第５図に示す様に意匠面に沿わせて載置する。この際使
用する接着剤はエマルジョンタイプ、溶剤タイプ、ホッ
トメルトタイプのものが適する。
次に、凹凸意匠形状に合成樹脂発泡体（２）を加熱圧縮
すべく雄型（６）゛全降下させる。表皮材（１）は第４
図に示すように雌型裟）の型面通りシて容易に成形され
、合成樹脂発泡体（ε）も所定の凹凸意匠形状の形状に
加熱プレス成形される。この際雌型倖）は熱可塑性合成
樹脂シートの軟化温度である５０・〜コーラ０℃に加熱
しておき、雄型（名）は１２０〜２３０℃に加熱し。
すべく雄型（６）゛全降下させる。表皮材（１）は第４
図に示すように雌型裟）の型面通りシて容易に成形され
、合成樹脂発泡体（ε）も所定の凹凸意匠形状の形状に
加熱プレス成形される。この際雌型倖）は熱可塑性合成
樹脂シートの軟化温度である５０・〜コーラ０℃に加熱
しておき、雄型（名）は１２０〜２３０℃に加熱し。
プレス時間は１分〜］−〇分である。又、吸引時間は適
宜、表皮材の厚味、種類により選択することができる。
宜、表皮材の厚味、種類により選択することができる。
かくして、表皮材（１）は真空成形によって所定形状を
保持するとともに凹凸意匠部においては、軟質又は半硬
質合成樹脂発泡体（２）が表皮材（１）の裏面の形状に
沿った形状に変形し、その形状を保ったま才同時に表皮
材（１）と一体に接着される。
保持するとともに凹凸意匠部においては、軟質又は半硬
質合成樹脂発泡体（２）が表皮材（１）の裏面の形状に
沿った形状に変形し、その形状を保ったま才同時に表皮
材（１）と一体に接着される。
寸た、不通気性の合成樹脂皮膜層（３）は、軟質合成樹
脂発泡体（２）のプレス変形温度より軟化点が高いため
、雄型の加熱により損傷を受けることがない。
脂発泡体（２）のプレス変形温度より軟化点が高いため
、雄型の加熱により損傷を受けることがない。
なお、この実施例の場合雄型（６）は表面が平面状であ
るが必要に応じて凹凸形状のもの全使用することもでき
、このような雄型（６）全使用した場合は、軟質合成樹
脂発泡体（２）の裏面には雄型（６）の凹凸形状に応じ
た凹凸形状が形成される。表面材成形後雌型より脱型し
て第５図に示すような表面材を得ることができる。この
様にして、第一工程により得られた表面材は、熱可塑性
合成樹脂シートを含むものであるから容易に加熱真空成
形することができ、成形型の内面に形成された凹凸形状
通りに明瞭に凹凸形状が付形された表面材となる。又、
軟質合成樹脂発泡体は加熱プレス変形性を有するから、
これを表面材の裏側に載置し、雄型と雌型により加熱プ
レスすると容易に凹凸形状が付形される。次に、この表
面材′ｆｆ：第６図に示す様に、別途用意された発泡型
（１０）に七ツｌ−Ｌ、、該表面材の凹所内に軟質又は
半硬質の合成樹脂発泡体の原液（１２）全注入し、第７
図のように蓋型（′７）によって閉塞し７たのち未発泡
原液（１２）”、（発泡させれば、第１図の様に所望の
形状に発泡された発泡成形体（１３）と該表面材とが一
体化された表面材付きクッション体金得ることができる
。
るが必要に応じて凹凸形状のもの全使用することもでき
、このような雄型（６）全使用した場合は、軟質合成樹
脂発泡体（２）の裏面には雄型（６）の凹凸形状に応じ
た凹凸形状が形成される。表面材成形後雌型より脱型し
て第５図に示すような表面材を得ることができる。この
様にして、第一工程により得られた表面材は、熱可塑性
合成樹脂シートを含むものであるから容易に加熱真空成
形することができ、成形型の内面に形成された凹凸形状
通りに明瞭に凹凸形状が付形された表面材となる。又、
軟質合成樹脂発泡体は加熱プレス変形性を有するから、
これを表面材の裏側に載置し、雄型と雌型により加熱プ
レスすると容易に凹凸形状が付形される。次に、この表
面材′ｆｆ：第６図に示す様に、別途用意された発泡型
（１０）に七ツｌ−Ｌ、、該表面材の凹所内に軟質又は
半硬質の合成樹脂発泡体の原液（１２）全注入し、第７
図のように蓋型（′７）によって閉塞し７たのち未発泡
原液（１２）”、（発泡させれば、第１図の様に所望の
形状に発泡された発泡成形体（１３）と該表面材とが一
体化された表面材付きクッション体金得ることができる
。
本発明は以上のようであるから次の様な効果を奏する。
■ 真空成形方法で表面材全所定形状に成形すると同時
に、軟質合成樹脂発泡体を加熱圧縮して、接 ４゜着及
び所定形状に付形させることよりウェルダ一方法では不
可能な自由な形状の意匠あるいは立体付形が可能であり
、又、表面材の凹所に対して軟質又は半硬質の合成樹脂
発泡体を注入発泡して一体化することよシアラセンブリ
一工程が簡略化される。
に、軟質合成樹脂発泡体を加熱圧縮して、接 ４゜着及
び所定形状に付形させることよりウェルダ一方法では不
可能な自由な形状の意匠あるいは立体付形が可能であり
、又、表面材の凹所に対して軟質又は半硬質の合成樹脂
発泡体を注入発泡して一体化することよシアラセンブリ
一工程が簡略化される。
■ 軟質合成樹脂発泡体の裏面に、該発泡体のプレス変
形温度よシ軟化点の高い不通気性の合成樹脂皮膜層を使
用しているため、加熱圧縮時に損傷金堂けることがない
従って、軟質又は半硬質の合成樹脂発泡体原液を注入
しても、軟質合成樹脂発泡体に含浸して硬化することが
；ケ〈１表面風合を損ねることがない。
形温度よシ軟化点の高い不通気性の合成樹脂皮膜層を使
用しているため、加熱圧縮時に損傷金堂けることがない
従って、軟質又は半硬質の合成樹脂発泡体原液を注入
しても、軟質合成樹脂発泡体に含浸して硬化することが
；ケ〈１表面風合を損ねることがない。
不発明によって得られたクッション体は、車輛用や家具
用イスのクッション体として使用スることができ、又、
クッション性装飾旧、たとえば内装用装飾クッションと
しても使用でき、その高い装飾性とクッション性によシ
用Ａは広いものである。
用イスのクッション体として使用スることができ、又、
クッション性装飾旧、たとえば内装用装飾クッションと
しても使用でき、その高い装飾性とクッション性によシ
用Ａは広いものである。
第１１図は本発明によって得られたクッション体の縦断
面図、第２図乃至第４図は表面材の成形工程の説明図、
第５図は表面材の縦断面図、第６図、第７図はクッショ
ン体の成形工程の説明図である。 １・・・表面材 ２・・・軟質合成樹脂発泡体３・
・・不通気性の合成樹脂皮膜層 ４・・・発泡成形体 ５・・・雌型 ６・・・
ガト型特許出願人 「続補市書 ｌ’ｆｉ Ｌｌｌ＆−１１ン ＋１１−１′ 月ニー
」１１’ｌｌｉ’ 、ｉ’ｌ’ ＩｉＩ＜１１若杉和夫
殿１′１１円の表７ト Ｉ（口１ｉＱ昭５ ’ｉ’−，’１． Ｂ Ｏ８５’２
号・１１イ′１との閂イ、ｆＨ１ｌ、（ｊｌ”１人（
〒・ｌ（，１ｌｌ） 東弓ＣＪｌｔ Ｘｆ ’ｌ・ｉｌＸ入！；（明りシ′、
）、ｉｔ；地の「）・１ 浦１１：ｒｉｉ令の１１１・
ｊ 自 １１′、 １′白 ５．１山 １ｊ θ）χｊ ′ぐ （コ）明細書の６頁６行 「い。」の次に下記文を加入する。 「不通気性の合成樹脂皮膜層（３）としては、ポリエス
テル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、
アクリル樹脂、ポリアミドｑｒＪ脂などの合成樹脂が使
用できる。」 （２）同８頁］９行。 １−得ることができる。」の次に段落して下記実施例を
加入する。 実施例 表面材として、基布に伸び率タテ２００％、ヨコ２５０
％金用いた塩化ピニルレリ゛−を第２図１に示ず４・升
なあらかじめ１２０〜１３０℃に加熱されたフランジよ
りの深さ２００ｍ／ｍ、凹凸意匠面の深さ］Ｏｍ／ｍの
雌ハリ（５）に塩化ビニル面が雌型に接するようにセッ
ト後吸引孔（９）より排気吸引して真空成形を行なった
。 次に、フラットなＩＩＩｐｊｌ＃紙上に、軟化点１８０
℃のポリカーボネート系ポリウレタン樹脂溶液を乾燥Ｊ
ｉ７味６０ ｐ １７ζなるように塗布し、これを加熱
乾燥（７て皮ｎｔ′！全形成せしめた後、この皮膜−ト
に二液型ボｌ） ＋、’） ）７クン系４２巧−ｆ剤金
塗布し、別に用意（−／と密’Ｌ ２ ＯＫ７／、、ｓ
、））１味１．５ｍ／ｍの軟４１ポリウレタンフ刊 大
全１（２１合）ト加−４１％ ｌ、て接着剤を反応硬化
貸せた後、４（、＋団［１紙よ一す＊ｌＩ ｌ’１ｆｆ
ｔ して得られた皮膜層（３）付き軟ｑ′Ｊポリウレタ
ンフォーム（２）全凹凸意匠部と同等の大きさｆ裁１ｔ
Ｊｉ 、皮膜層と反対面にエマルジョンタイプ接、２″
げＩＩｊをスプレー塗布して、真空成形された１（１Ｎ
化ビール１／ザーの該忌匠部に載置し、あらかじめ１６
０〜１７ Ｆ） ℃に加熱されたＪ：１１ｊ型（６）に
よって３分〜４分加？、ら圧れ１後、第５図に示す様な
凹凸模様が明瞭に月形σ力、／、Ｔ衣皮４ＡをイＬ）ゾ
（。 次に、この表皮拐を別に用、ｆ’ｉ’： Ｌ ／ｉ−型
温４５℃の発削丹］ １ｊｔ澤魔コ０）に＋ットして、
ポリマーポリオール ４部部 ポリニーデル ６０部 水 ３７＄シリコン
ｊイル ］ご；；触媒
［ＩＦ１部 ↑４Ｄ］／ＴＤ工（＝ ４５ ／ ５ ！５ ）
５ ：５部より々Ｚ）発泡体原液全注入し、レフ締め
をして、（３５℃雰囲気中で６分間’ｊｈ ２ｆ！ ＠
ｊ化（７／ζ後脱型、第１図に示す様な、立体的に月形
された３１匠性及びｉ％面周、合の良好なりノション体
を得ることができた。
面図、第２図乃至第４図は表面材の成形工程の説明図、
第５図は表面材の縦断面図、第６図、第７図はクッショ
ン体の成形工程の説明図である。 １・・・表面材 ２・・・軟質合成樹脂発泡体３・
・・不通気性の合成樹脂皮膜層 ４・・・発泡成形体 ５・・・雌型 ６・・・
ガト型特許出願人 「続補市書 ｌ’ｆｉ Ｌｌｌ＆−１１ン ＋１１−１′ 月ニー
」１１’ｌｌｉ’ 、ｉ’ｌ’ ＩｉＩ＜１１若杉和夫
殿１′１１円の表７ト Ｉ（口１ｉＱ昭５ ’ｉ’−，’１． Ｂ Ｏ８５’２
号・１１イ′１との閂イ、ｆＨ１ｌ、（ｊｌ”１人（
〒・ｌ（，１ｌｌ） 東弓ＣＪｌｔ Ｘｆ ’ｌ・ｉｌＸ入！；（明りシ′、
）、ｉｔ；地の「）・１ 浦１１：ｒｉｉ令の１１１・
ｊ 自 １１′、 １′白 ５．１山 １ｊ θ）χｊ ′ぐ （コ）明細書の６頁６行 「い。」の次に下記文を加入する。 「不通気性の合成樹脂皮膜層（３）としては、ポリエス
テル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、
アクリル樹脂、ポリアミドｑｒＪ脂などの合成樹脂が使
用できる。」 （２）同８頁］９行。 １−得ることができる。」の次に段落して下記実施例を
加入する。 実施例 表面材として、基布に伸び率タテ２００％、ヨコ２５０
％金用いた塩化ピニルレリ゛−を第２図１に示ず４・升
なあらかじめ１２０〜１３０℃に加熱されたフランジよ
りの深さ２００ｍ／ｍ、凹凸意匠面の深さ］Ｏｍ／ｍの
雌ハリ（５）に塩化ビニル面が雌型に接するようにセッ
ト後吸引孔（９）より排気吸引して真空成形を行なった
。 次に、フラットなＩＩＩｐｊｌ＃紙上に、軟化点１８０
℃のポリカーボネート系ポリウレタン樹脂溶液を乾燥Ｊ
ｉ７味６０ ｐ １７ζなるように塗布し、これを加熱
乾燥（７て皮ｎｔ′！全形成せしめた後、この皮膜−ト
に二液型ボｌ） ＋、’） ）７クン系４２巧−ｆ剤金
塗布し、別に用意（−／と密’Ｌ ２ ＯＫ７／、、ｓ
、））１味１．５ｍ／ｍの軟４１ポリウレタンフ刊 大
全１（２１合）ト加−４１％ ｌ、て接着剤を反応硬化
貸せた後、４（、＋団［１紙よ一す＊ｌＩ ｌ’１ｆｆ
ｔ して得られた皮膜層（３）付き軟ｑ′Ｊポリウレタ
ンフォーム（２）全凹凸意匠部と同等の大きさｆ裁１ｔ
Ｊｉ 、皮膜層と反対面にエマルジョンタイプ接、２″
げＩＩｊをスプレー塗布して、真空成形された１（１Ｎ
化ビール１／ザーの該忌匠部に載置し、あらかじめ１６
０〜１７ Ｆ） ℃に加熱されたＪ：１１ｊ型（６）に
よって３分〜４分加？、ら圧れ１後、第５図に示す様な
凹凸模様が明瞭に月形σ力、／、Ｔ衣皮４ＡをイＬ）ゾ
（。 次に、この表皮拐を別に用、ｆ’ｉ’： Ｌ ／ｉ−型
温４５℃の発削丹］ １ｊｔ澤魔コ０）に＋ットして、
ポリマーポリオール ４部部 ポリニーデル ６０部 水 ３７＄シリコン
ｊイル ］ご；；触媒
［ＩＦ１部 ↑４Ｄ］／ＴＤ工（＝ ４５ ／ ５ ！５ ）
５ ：５部より々Ｚ）発泡体原液全注入し、レフ締め
をして、（３５℃雰囲気中で６分間’ｊｈ ２ｆ！ ＠
ｊ化（７／ζ後脱型、第１図に示す様な、立体的に月形
された３１匠性及びｉ％面周、合の良好なりノション体
を得ることができた。
Claims (1)
- あらかじめ所定温度に加熱した凹凸意匠を有するととも
に多数の吸引孔を設けた真空、成形用雌型に、熱可塑性
合成樹脂シートラ含む表面材を載置し、これヲアらかじ
め吸引成形して金型に密着させ、次に片面に不通気性の
合成樹脂皮膜層をあらかじめ積層させた、所定の凹凸意
匠部に合致した大きさの軟質合成樹脂発泡体に該表面材
との接着面に接着剤全塗布した後、これ全凹凸意匠部に
セットし、該合成樹脂発泡体を、あらかじめ所定温度に
加熱された雄型によシ加熱圧縮して熱可塑性合成樹脂シ
ー）ｋ含む表面材と凹凸意匠部の軟質合成樹脂発泡体を
一体に成形して表面に凹凸意匠模様を付形した表皮材を
得る第一工程と、第一工程によシ得られた表皮材を注入
発泡用雌型にセットして該表皮材の凹所に軟質又は半硬
質の合成樹脂発泡体の原液を注入発泡する第二工程よシ
成形された表面に凹凸模様を付形した表面材付きクッシ
ョン体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57180857A JPS5970567A (ja) | 1982-10-15 | 1982-10-15 | 表面に凹凸模様を付形した表面材付きクツシヨン体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57180857A JPS5970567A (ja) | 1982-10-15 | 1982-10-15 | 表面に凹凸模様を付形した表面材付きクツシヨン体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5970567A true JPS5970567A (ja) | 1984-04-21 |
| JPS6154595B2 JPS6154595B2 (ja) | 1986-11-22 |
Family
ID=16090566
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57180857A Granted JPS5970567A (ja) | 1982-10-15 | 1982-10-15 | 表面に凹凸模様を付形した表面材付きクツシヨン体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5970567A (ja) |
-
1982
- 1982-10-15 JP JP57180857A patent/JPS5970567A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6154595B2 (ja) | 1986-11-22 |
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