JPH1058578A - 車両等用の内装材とその製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 凸部あるいは凹部を有する基材面に複層表皮
を接着した構造よりなり、経年による複層表皮の浮きあ
るいは基材の変形を生じないようにした車両等用の内装
材を提供する。 【解決手段】 表皮４の片面にクッション層５を接着し
た複層表皮６が、表皮４を外向きにして凸部３あるいは
凹部を有する通気性の基材２の基材面2Aに、基材２の裏
面より吸引して基材面2Aの形状に沿った密着状に接着さ
れた構造よりなる。複層表皮６のクッション層５は塑性
変形するクッション性素材が用いられている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は車両等用の内装材
とその製造法に関し、詳しくは、例えば車両ドアのドア
トリム（ボ−ド）となし得る内装材とその製造方法の技
術に係わるものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば車両のドアトリムは、ひじ
かけなどの凸部を成形した通気性で層状の基材に複層表
皮を接着して形成されている。複層表皮は外観や手触り
を良好にするため、塩化ビニルシ−トなど軟質の表皮の
裏面に発泡ポリウレタンのクッション層を接着した構造
のものを用いている。このドアトリムは吸引孔を有する
金型（当業者は真空引き用金型と称している。）に、上
面に接着剤を塗った硬質の基材を配置した後、加熱軟化
させ表皮を上向きにした複層表皮を重ね、吸引孔より吸
引して複層表皮を基材面に密着状に接着させて製造され
ている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、複層表
皮は表皮面に塩化ビニルシ−トを用い、その裏面に発泡
ポリウレタンを接着した構成であり、伸び応力が高いた
め、凸部形状になじませるには加熱温度を高くする必要
がある。このため、基材に接着した複層表皮の表皮面の
シボ模様が消えたり、曲げ部分にテリが生じたりする不
都合があった。

【０００４】また、凸部に接着した複層表皮は接着初期
において、クッション層の発泡ポリウレタンが延伸して
凸部に沿う形状となっているが、発泡ポリウレタンは発
泡体セルが変形するのみで、塑性変形していないため、
延伸時の残留応力が高く、経年での接着部分の浮きや基
材の変形を生ずる恐れがあった。

【０００５】そこで、本発明の課題は、凸部あるいは凹
部を有する基材面に複層表皮を接着した構造よりなり、
経年による複層表皮の浮きあるいは基材の変形を生じな
いようにした車両等用の内装材を提供することにある。

【０００６】また、本発明の他の課題は、凸部あるいは
凹部を有する基材面に複層表皮を接着した構造よりな
り、複層表皮の表皮面のシボ模様が消えず、曲げ部分の
テリが生じないようにし、かつ経年による複層表皮の浮
きあるいは基材の変形を生じないようにした車両等用の
内装材の製造法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記した課題を解決する
ために、請求項１に記載の内装材は、表皮の片面にクッ
ション層を接着した複層表皮が、表皮を外向きにして凸
部あるいは凹部を有する通気性の基材の基材面に、基材
の裏面より吸引して基材面の形状に沿った密着状に接着
された構造よりなり、かつ前記複層表皮のクッション層
が塑性変形するクッション性素材とされていることを特
徴とする。

【０００８】この内装材によれば複層表皮のクッション
層が、伸び応力が小さく、塑性変形するクッション性素
材としているため、複層表皮を平面部は勿論のこと、凸
部あるいは凹部に対しても形状に沿った密着状になし得
た内装材とすることができる。

【０００９】前記課題を解決するために請求項２に記載
の内装材の製造法は、凸部あるいは凹部を有する通気性
の基材の基材面上に、片面にクッション層を接着した複
層表皮を、該表皮を外向きにして重ね、前記基材の裏面
より吸引して、複層表皮を前記基材面に沿った密着状に
被い、複層表皮と基材が接着された内装材を得る方法で
あって、塑性変形するクッション性素材をクッション層
として表皮に接着した複層表皮を用いることを特徴とす
る。

【００１０】この製造法によれば、クッション層として
伸び応力が小さく、塑性変形するクッション性素材の複
層表皮を用いるため、常温あるいは従来より低温におい
て複層表皮を凸部あるいは凹部を有する基材面に密着状
に接着することができる。

【００１１】クッション層は複層表皮の基材への吸引接
着に対し、塑性変形して基材面の凸部や凹部に密着し、
かつクッション性を有するクッション性素材が用いられ
る。このクッション性素材は例えばポリエステルなどの
不織布、あるいは不織布と繊維綿との混合体等の塑性変
形とクッション性を呈する各種の素材を適用することが
できる。

【００１２】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を図１
〜図８に基づいて説明する。本実施の形態は内装材が車
両ドアのドアトリム１の場合のものである。図１，図２
に示すように、このドアトリム１は所定の凸部３を有す
る通気性の基材２の基材面2Aに、表皮４とクッション層
５よりなる複層表皮６を、表皮４を外向きにして接着し
た構造よりなる。複層表皮６は外向きの基材面2Aの全面
に密着状に接着されている。前記基材２は木質系繊維を
フェノ−ル樹脂などの結着剤で固めた通気性の層体、あ
るいは多数の通孔を開けた樹脂性の層体を、凸部３を有
する所定形状に成形して用いられる。基材２は形状を保
持するに充分な硬質で剛性強度を有している。

【００１３】前記した複層表皮６はポリ塩化ビニル（Ｐ
ＶＣ）等のオレフィン系の熱可塑性樹脂の軟質シ−トの
表皮４にクッション層５として不織布を重ねて接着した
構造のものが用いられている。この複層表皮６は、図４
（ａ）に示すように、接着剤ノズル８より表皮４の裏面
に接着剤９を噴霧、あるいは、図４（ｂ）に示すように
接着剤槽15より接着剤塗布用ロ−ラ14に接着剤９を巻上
げ、この接着剤塗布用ロ−ラ14により表皮４の裏面に接
着剤９を塗布した後、表皮４の接着剤９面にクッション
層５となるポリエステル不織布シ−ト5Aを重ね、ロ−ラ
10にてプレスあるいは熱プレスして形成される（接着タ
イプの製法）。また、複層表皮６は図５に示すように、
表皮４の裏面に表面を加熱しゲル状にしたウレタンフォ
−ム等の接着用パッド材11を重ね、更に接着用パッド材
11の裏面を加熱しゲル状にした後に、接着用パッド材11
にポリエステル不織布シ−ト5Aを接着用パッド材11を介
してロ−ラ12にてプレスして形成される（フレ−ムラミ
ネ−トタイプの製法）。なお、図５において13は加熱手
段を示す。

【００１４】クッション層５の不織布は伸縮性のあるポ
リエステル綿をスパンレ−ス法（水流交絡法）あるいは
ニ−ドルパンチ法にて、例えば厚さ１〜５mm，目付量50
〜100g/m² の一定厚さにした層体が用いられる。表皮４
はポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂の例えば 0.2〜0.8m
m 厚さのシ−トが使用され、表皮４とクッション層５は
前記接着タイプあるいは前記フレ−ムラミネ−トした複
層表皮６が使用される。なお、複層表皮６は表皮４とク
ッション層５のみの構成に限るものではなく、表皮４の
上綿に装飾シ−ト（図示せず。）を接着したものなど各
種のものが使用可能である。

【００１５】基材面2Aには表皮４を外向きにした複層表
皮６が基材２の裏面より吸引して密着状に接着されてい
る。

【００１６】このドアトリム１は、次の如く製造するこ
とができる。まず、予め成形したドアトリム１用の所定
の基材２を用意する。この基材２は凸部３を有する所定
の形状をなし、通気性の剛性層体よりなる。成形したこ
の基材２は図６，図７に示すように、複層表皮６を接着
する基材面2Aを上向きにした基材２を、吸引型15の載置
部15A に配置し、基材面2Aに接着剤16を塗布する。な
お、吸引型15は基材２の成形に用いた吸引成形型をその
まま用いることができる。

【００１７】次いで、表皮４を上向きにし、そのままあ
るいは低温にて加熱した複層表皮６を基材面2A上に配置
し、図示しない吸引手段を介して、吸引型の各吸引孔15
B を吸引して基材面2Aに複層表皮６を密着させ、基材面
2Aの形状に沿った状態の複層表皮６を接着する。しかる
後、吸引を止め、基材面2Aに複層表皮６を接着した成形
品18を吸引型15から外し、図８に示すように、複層表皮
６の接着した基材２を得る。この成形品18の複層表皮６
の外周部の余剰部6Aは基材２の裏面に曲げ、不要部分は
切り捨てて、裏面に接着処理して、複層表皮６の接着さ
れたドアトリム１を得る（図１，図２参照）。

【００１８】複層表皮６は、塩化ビニルシ−トの表皮４
とポリエステル不織布のクッション層５とよりなるた
め、複層表皮６は吸引により基材面2A及び凸部３の形状
に沿った形状に接着される。すなわち、凸部３の曲がり
部分はポリエステル不織布のクッション性によって、加
熱しない常温、あるいは低温の加熱により、容易に曲が
るので、複層表皮６は凸部３の形状に沿って良好に接着
され、凸部３の曲がり部分にはテリがなく美しい外観で
あった。ポリエステル不織布は塑性変形して曲がるた
め、複層表皮６の曲がり部分は元に戻る力が蓄積されて
おらず、経年による形状変形を生じない。複層表皮６は
ポリ塩化ビニルの軟質シ−トの表皮４とポリエステル不
織布のクッション層５とよりなるため、表皮４を触れた
場合の接触感は良好である。

【００１９】また、前記したドアトリム１の製法におい
て、シボ模様の表皮４にポリエステル不織布を接着した
複層表皮６を用いた場合、複層表皮６は常温又は低温の
加熱にて基材２の凸部３に接着し得るので、表皮４のシ
ボ模様が消えることなく、シボ模様の美しい表皮を有す
るドアトリム（図示せず。）を得ることができた。

【００２０】前記した実施形態の基材２は、凸部３を有
するドアトリム１の場合であったが、基材２の形状は凹
部あるいは凹部と凸部を有するものであってもよい。内
装材はドアトリムに限らず、他の適宜な内装材となし得
る。

【００２１】

【発明の効果】請求項１の発明の内装材は、複層表皮の
クッション層として不織布等の塑性変形するクッション
性素材を用いたことより、経年による複層表皮の浮きあ
るいは基材の変形を生じない耐久性の良いものとなし得
る。

【００２２】そして、請求項２の発明の内装材の製造法
は、表皮と塑性変形するクッション性素材による複層表
皮を基材の裏面より吸引して基材面に密着状に接着させ
るため、経年による複層表皮の浮きあるいは基材の変形
を生じない内装材を得ることができる。この製造法は複
層表皮を常温又は従来より低温で、凸部あるいは凹部を
有する基材面に密着状に挿着させ得るため、得られた内
装材はその凸部あるいは凹部の曲がり部分にテリがな
く、また、シボ模様の表皮の複層表皮の場合はシボ模様
がそのまま残った仕上がりのものとなる。本発明による
内装材は車両用，船舶用あるいは建築用の内装材として
広く使用することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態のドアトリムの一部破断した
正面図である。

【図２】図１のII−II線における拡大断面図である。

【図３】図２のIII 枠部分の拡大図である。

【図４】（ａ）（ｂ）は複層表皮の製造工程図である。

【図５】複層表皮の他の製造工程図である。

【図６】ドアトリムの製造工程を示す斜視図である。

【図７】ドアトリムの製造工程を示す側面図である。

【図８】成形品の拡大断面図である。

【符号の説明】

１ ドアトリム ２ 基材 2A 基材面 ４ 表皮 ５ クッション層 ６ 複層表皮 15 吸引型

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表皮の片面にクッション層を接着した複
   層表皮が、表皮を外向きにして凸部あるいは凹部を有す
   る通気性の基材の基材面に、基材の裏面より吸引して基
   材面の形状に沿った密着状に接着された構造よりなり、
   かつ前記複層表皮のクッション層が塑性変形するクッシ
   ョン性素材とされていることを特徴とした内装材。
2. 【請求項２】 凸部あるいは凹部を有する通気性の基材
   の基材面上に、片面にクッション層を接着した複層表皮
   を、該表皮を外向きにして重ね、前記基材の裏面より吸
   引して、複層表皮を前記基材面に沿った密着状に被い、
   複層表皮と基材が接着された内装材を得る方法であっ
   て、塑性変形するクッション性素材をクッション層とし
   て表皮に接着した複層表皮を用いることを特徴とした内
   装材の製造法。