JPS59215422A - 溶接用鋼線材の連続焼鈍方法 - Google Patents
溶接用鋼線材の連続焼鈍方法Info
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- JPS59215422A JPS59215422A JP9042283A JP9042283A JPS59215422A JP S59215422 A JPS59215422 A JP S59215422A JP 9042283 A JP9042283 A JP 9042283A JP 9042283 A JP9042283 A JP 9042283A JP S59215422 A JPS59215422 A JP S59215422A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/525—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length for wire, for rods
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- Metal Extraction Processes (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は少量のＴ１を含有しかつ表面に薄い銅メッキ
が施された溶接用鋼線材の製造方法に関し、特にその冷
間伸線中途における焼鈍方法に関するものである。
が施された溶接用鋼線材の製造方法に関し、特にその冷
間伸線中途における焼鈍方法に関するものである。
周知のようにサブマージアーク溶接あるいは炭酸ガスア
ーク溶接等の自動溶接または半白８溶接における心線と
して使用される溶接用鋼線材の表面には、防錆あるいは
電流の移行の円滑化等を目＼ 的として薄い銅メッキが論される。また脱酸等を目的と
して少量のＴｉすなわち通常は０．０１〜０．３％の範
囲で含有する低炭素鋼線材を用いることがある。
ーク溶接等の自動溶接または半白８溶接における心線と
して使用される溶接用鋼線材の表面には、防錆あるいは
電流の移行の円滑化等を目＼ 的として薄い銅メッキが論される。また脱酸等を目的と
して少量のＴｉすなわち通常は０．０１〜０．３％の範
囲で含有する低炭素鋼線材を用いることがある。
この種の溶接用鋼線の製造方法としては、０．０１〜０
．３％のＴｉを含有する低炭素鋼熱延線材を中間径、例
えば２．３ｍｉφ程度まで冷間伸線した後、中間焼鈍と
しての連続焼鈍を施して一旦軟化させてから酸洗して銅
メッキを旅し、ざらに冷間伸線を施して最終仕上げ線径
に仕上げる方法が一般的である。従来このような含Ｔｉ
溶接用鋼ね材の製造方法における冷間伸線中途での連続
焼鈍方法としては、Ａｃｒ変態温度（約７２０°Ｃ附近
）よりも７０℃高い温度以上の温度、したがって通常は
７９０〜８００℃程度以上の温度に約２０秒間以上（但
し線径２．３ｍｍφの場合）保持し、空冷以下の冷却速
度で冷却する方法が採用されていた。
．３％のＴｉを含有する低炭素鋼熱延線材を中間径、例
えば２．３ｍｉφ程度まで冷間伸線した後、中間焼鈍と
しての連続焼鈍を施して一旦軟化させてから酸洗して銅
メッキを旅し、ざらに冷間伸線を施して最終仕上げ線径
に仕上げる方法が一般的である。従来このような含Ｔｉ
溶接用鋼ね材の製造方法における冷間伸線中途での連続
焼鈍方法としては、Ａｃｒ変態温度（約７２０°Ｃ附近
）よりも７０℃高い温度以上の温度、したがって通常は
７９０〜８００℃程度以上の温度に約２０秒間以上（但
し線径２．３ｍｍφの場合）保持し、空冷以下の冷却速
度で冷却する方法が採用されていた。
しかしながら従来のこのような焼鈍方法では次のような
問題があった。すなわち従来の焼鈍方法では、その焼鈍
保持湿度が８００℃以上となることが多いが、その場合
線材表面層の結晶粒が粗大化し、それに起因して後工程
の伸縮工程および溶接中にメッキ剥離が発生し、伸線作
業および溶接作業が困難となるおそれがある。また焼鈍
後の冷却を空冷以下の冷却速度としているため、冷却時
間に長時間を要し、また設備面からライン長を長くする
必要があるという問題もある。さらに、焼鈍温度をＡｅ
＋変態温度＋７０℃以上の温度、すなわち通常は８００
℃程度以上の高い温度とするため、大気中焼鈍ではスケ
ールの発生量が増大してそのスールの酸洗による剥離性
も悪くなるから、不活性ガス雰囲気下で焼鈍する必要が
あり、雰囲気ガスコストも無視できない問題もある。
問題があった。すなわち従来の焼鈍方法では、その焼鈍
保持湿度が８００℃以上となることが多いが、その場合
線材表面層の結晶粒が粗大化し、それに起因して後工程
の伸縮工程および溶接中にメッキ剥離が発生し、伸線作
業および溶接作業が困難となるおそれがある。また焼鈍
後の冷却を空冷以下の冷却速度としているため、冷却時
間に長時間を要し、また設備面からライン長を長くする
必要があるという問題もある。さらに、焼鈍温度をＡｅ
＋変態温度＋７０℃以上の温度、すなわち通常は８００
℃程度以上の高い温度とするため、大気中焼鈍ではスケ
ールの発生量が増大してそのスールの酸洗による剥離性
も悪くなるから、不活性ガス雰囲気下で焼鈍する必要が
あり、雰囲気ガスコストも無視できない問題もある。
この発明は以上の事情に鑑みてなされたもので、溶接用
含Ｔｉ１ｉ１線材の製造工程における冷間伸線中途での
焼鈍工程の時間を短縮させ、ライン長さを短縮すること
により中間径までの冷間伸線工程と焼鈍工程の連続化を
図るとともに、メッキ工程に悪影響を及ぼす表面層の組
織粗大化を防止し、併せて線材表面のスケール発生量を
少なくすることによって酸洗によるスケールの剥離性を
良好にし、大気下での焼鈍も可能とすることを目的とす
るものである。
含Ｔｉ１ｉ１線材の製造工程における冷間伸線中途での
焼鈍工程の時間を短縮させ、ライン長さを短縮すること
により中間径までの冷間伸線工程と焼鈍工程の連続化を
図るとともに、メッキ工程に悪影響を及ぼす表面層の組
織粗大化を防止し、併せて線材表面のスケール発生量を
少なくすることによって酸洗によるスケールの剥離性を
良好にし、大気下での焼鈍も可能とすることを目的とす
るものである。
すなわち本発明者等は上述の目的を達成するべく鋭意実
験・検討を重ねたところ、冷間伸線中途での焼鈍時の保
持温度をＡｃＩ変態温度以上、Ａｃ１変態温度＋１００
℃以下の範囲内とし、その後の冷却を５５０℃〜５００
℃の範囲内の温度までは空冷以下の冷却速度とし、引続
いて水冷することによって、表面層の組織の粗大化を防
止するとともに酸化スケールの発生量を充分に少なくし
、かつまた焼鈍時間の短縮を図り得ることを見出し、こ
の発明をなすに至ったのである。
験・検討を重ねたところ、冷間伸線中途での焼鈍時の保
持温度をＡｃＩ変態温度以上、Ａｃ１変態温度＋１００
℃以下の範囲内とし、その後の冷却を５５０℃〜５００
℃の範囲内の温度までは空冷以下の冷却速度とし、引続
いて水冷することによって、表面層の組織の粗大化を防
止するとともに酸化スケールの発生量を充分に少なくし
、かつまた焼鈍時間の短縮を図り得ることを見出し、こ
の発明をなすに至ったのである。
したがってこの発明の溶接角鋼縁材の連続焼鈍方法は、
■、を０．０１〜０．３％の範囲で含有する溶接用低炭
素鋼熱延線材を冷間伸縮とするとともに、表面に銅メッ
キを施して最終伸線径とするにあたり、前記冷間伸線工
程中途での連続焼鈍を、ＡＣＩ変態温度以上、Ａｃｘ変
態温度＋１００’Ｃ以下の温度範囲内で保持する処理を
行ない、かつその保持温度からの冷却を、５５０〜５０
０℃の範囲内の温度までは空冷以下の冷却速度とし、引
続いて水冷することを特徴とするものである。
■、を０．０１〜０．３％の範囲で含有する溶接用低炭
素鋼熱延線材を冷間伸縮とするとともに、表面に銅メッ
キを施して最終伸線径とするにあたり、前記冷間伸線工
程中途での連続焼鈍を、ＡＣＩ変態温度以上、Ａｃｘ変
態温度＋１００’Ｃ以下の温度範囲内で保持する処理を
行ない、かつその保持温度からの冷却を、５５０〜５０
０℃の範囲内の温度までは空冷以下の冷却速度とし、引
続いて水冷することを特徴とするものである。
以下この発明の連続焼鈍方法をさらに詳細に説明する。
この発明の方法においては、Ｔ＋を０．０１〜０，３％
の範囲内で含有する低炭素鋼熱延線材を冷間伸線中途で
中間焼鈍するにあたって、その焼鈍加熱温度の下限をＡ
ｃｘ変態温度とし、また上限をＡＣ１変態温度半１００
℃とする。このように焼鈍加熱温度を定めた理由は次の
通りである。
の範囲内で含有する低炭素鋼熱延線材を冷間伸線中途で
中間焼鈍するにあたって、その焼鈍加熱温度の下限をＡ
ｃｘ変態温度とし、また上限をＡＣ１変態温度半１００
℃とする。このように焼鈍加熱温度を定めた理由は次の
通りである。
すなわち、第１図にはＣＯ，０７％、Ｓｉ Ｏ，６１％
、ｕｎ １．６２％、Ｔｉ ００１８％を含有し残部Ｆ
ｅおよび不可避的不純物よりなる１ｆｉｌ材を６７５〜
９００℃の範囲に６０秒間保持する焼鈍を行なった後、
水冷もしくは空冷以下の冷却速度で冷却した場合の焼鈍
後の引張強さを調べた結果を示すが、第１図から、Ａｃ
ｚ変態温度（約７００ ’Ｃ： ）以下における６０秒
間保持では引張強さが８０ｋＭ−程度もあり、冷間加工
による硬化組織を軟化させるに至っておらず、充分に軟
化させるためには長詩間を必要とすることが分る。した
がって連続焼鈍の保持温度がＡＣＩ変態温度より低いこ
とは不適当である。一方、第１図からＡｃｒ変態温反以
上の温度で６０秒間保持した場合には冷間加工による硬
化組織が軟化し、特にＡＣＩ変態湿度以上の温度から空
冷以下の冷却速度で冷却した混合には充分に軟化される
ことが明らかである。しかしながら焼鈍保持温度がＡＣ
Ｉ変態温度＋１００℃を越えれば、第２図＜８＞に示す
ように表面層の結晶粒の粗大化が生じる。これは、Ａｃ
＋変態変態度−１−１００℃よりも低い温度で焼鈍した
場合の第２図（Ａ）に示す正常組織と比較すればより−
１」明らかである。このように粗大化した表面−では粒
と粒との接触面積が少なく、そのため結晶粒同士の結合
力が弱く、銅メッキされた後の伸縮工程や溶接作業中に
表面層の結晶粒がはがれ、銅メッキが剥離された状態と
なる。したがって銅メツキ後の伸線工程や溶接作業中の
メッキ剥離を防止するためには焼鈍保持温度をＡｃ工変
！１温度＋１００℃以下とする必要がある。さらに第３
図には種々の焼鈍温度に６０秒間保持した場合のスケー
ル発生量を示し、また第４図には種々の焼鈍温度に６０
秒間保持して発生したスケールの３５％ＨＣ１水溶液（
常温）による酸洗時の剥離所要時間を示す。第３図、第
４図から、焼鈍加熱温度がＡｃｌ変態温度＋１００℃を
越えればスケールの発生量が急激に増大し、かつ酸洗に
よるスケール剥離時間が著しく長時間となり、各工程を
連続化する場合の障害となる。したがってこれらの理由
から連続焼鈍における加熱温度をＡｃ１変Ｂ温度以上、
Ａｃｔ変態温度＋１００℃以下とした。
、ｕｎ １．６２％、Ｔｉ ００１８％を含有し残部Ｆ
ｅおよび不可避的不純物よりなる１ｆｉｌ材を６７５〜
９００℃の範囲に６０秒間保持する焼鈍を行なった後、
水冷もしくは空冷以下の冷却速度で冷却した場合の焼鈍
後の引張強さを調べた結果を示すが、第１図から、Ａｃ
ｚ変態温度（約７００ ’Ｃ： ）以下における６０秒
間保持では引張強さが８０ｋＭ−程度もあり、冷間加工
による硬化組織を軟化させるに至っておらず、充分に軟
化させるためには長詩間を必要とすることが分る。した
がって連続焼鈍の保持温度がＡＣＩ変態温度より低いこ
とは不適当である。一方、第１図からＡｃｒ変態温反以
上の温度で６０秒間保持した場合には冷間加工による硬
化組織が軟化し、特にＡＣＩ変態湿度以上の温度から空
冷以下の冷却速度で冷却した混合には充分に軟化される
ことが明らかである。しかしながら焼鈍保持温度がＡＣ
Ｉ変態温度＋１００℃を越えれば、第２図＜８＞に示す
ように表面層の結晶粒の粗大化が生じる。これは、Ａｃ
＋変態変態度−１−１００℃よりも低い温度で焼鈍した
場合の第２図（Ａ）に示す正常組織と比較すればより−
１」明らかである。このように粗大化した表面−では粒
と粒との接触面積が少なく、そのため結晶粒同士の結合
力が弱く、銅メッキされた後の伸縮工程や溶接作業中に
表面層の結晶粒がはがれ、銅メッキが剥離された状態と
なる。したがって銅メツキ後の伸線工程や溶接作業中の
メッキ剥離を防止するためには焼鈍保持温度をＡｃ工変
！１温度＋１００℃以下とする必要がある。さらに第３
図には種々の焼鈍温度に６０秒間保持した場合のスケー
ル発生量を示し、また第４図には種々の焼鈍温度に６０
秒間保持して発生したスケールの３５％ＨＣ１水溶液（
常温）による酸洗時の剥離所要時間を示す。第３図、第
４図から、焼鈍加熱温度がＡｃｌ変態温度＋１００℃を
越えればスケールの発生量が急激に増大し、かつ酸洗に
よるスケール剥離時間が著しく長時間となり、各工程を
連続化する場合の障害となる。したがってこれらの理由
から連続焼鈍における加熱温度をＡｃ１変Ｂ温度以上、
Ａｃｔ変態温度＋１００℃以下とした。
上述のような温度に保持した後には、５５０〜５００℃
の範囲内の温度まで空冷以下の冷却速度で冷却し、引続
き水冷する。このように冷却する理由は次の通りである
。
の範囲内の温度まで空冷以下の冷却速度で冷却し、引続
き水冷する。このように冷却する理由は次の通りである
。
すなわち、第５図は加熱焼鈍温度８００℃に６Ｏ秒間保
持後、種々の温度から水冷を１ｔｉｌ ’）ｆ３ した
場合の水冷開始温度が焼鈍後の引張強さに及ぼす影響を
示すものである。但し第５図において水冷開始温度まで
は空冷とし、各条件のｂＤ熱−冷却曲縁を第５図中に併
せて示す。第５図から明らかなように、水冷開始温度が
焼鈍温度から５５０℃近くまでの場合には線材の引張強
さが高い。づ−なわちこの場合には高温冷却過程でベイ
ナイ１−組織および中間段階組織があられれて、硬化し
たものと考えられる。一方水冷開始温度が５５０°Ｃ以
下であれば、室温近くまで空冷した場合とほとんど引張
強さが変らず、充分に軟化していることが明らかである
。このことから、Ａｃｘ変態温度〜ＡＣ１変態温度＋１
００℃の温度範囲に保持した後には、５５０℃まで空冷
以下の冷却速度を与え、５５０℃から水冷を行なう方法
を採用すれば、実用上充分な焼鈍効果が得られると同時
に、冷却所要時間が常温まで空冷以下の冷却速度で冷却
する場合と比較して格段に短縮され、また設備的にはラ
イン長さが大幅に短縮されることが明らかである。なお
水冷開始温度が５００℃程度までは水冷開始温度が５５
０℃の場合に近い冷却所要時間短縮効果およびライン長
短縮効果が得られるから、この発明では水冷開始湿度を
５５０〜５００℃の範囲内の温度とした。
持後、種々の温度から水冷を１ｔｉｌ ’）ｆ３ した
場合の水冷開始温度が焼鈍後の引張強さに及ぼす影響を
示すものである。但し第５図において水冷開始温度まで
は空冷とし、各条件のｂＤ熱−冷却曲縁を第５図中に併
せて示す。第５図から明らかなように、水冷開始温度が
焼鈍温度から５５０℃近くまでの場合には線材の引張強
さが高い。づ−なわちこの場合には高温冷却過程でベイ
ナイ１−組織および中間段階組織があられれて、硬化し
たものと考えられる。一方水冷開始温度が５５０°Ｃ以
下であれば、室温近くまで空冷した場合とほとんど引張
強さが変らず、充分に軟化していることが明らかである
。このことから、Ａｃｘ変態温度〜ＡＣ１変態温度＋１
００℃の温度範囲に保持した後には、５５０℃まで空冷
以下の冷却速度を与え、５５０℃から水冷を行なう方法
を採用すれば、実用上充分な焼鈍効果が得られると同時
に、冷却所要時間が常温まで空冷以下の冷却速度で冷却
する場合と比較して格段に短縮され、また設備的にはラ
イン長さが大幅に短縮されることが明らかである。なお
水冷開始温度が５００℃程度までは水冷開始温度が５５
０℃の場合に近い冷却所要時間短縮効果およびライン長
短縮効果が得られるから、この発明では水冷開始湿度を
５５０〜５００℃の範囲内の温度とした。
さらに第６図には焼鈍後の引張強さに及はす加熱保持時
間の影響を示す。但しここで加熱温度はこの発明の条件
範囲内の７８０℃とし、また冷却は５５０℃までを空冷
、５５０℃以下を水冷とした。また対象とする線材は２
，３１１１１φであり、焼鈍前の引張り強さは１１０〜
１２０ｋｇ／−であった。
間の影響を示す。但しここで加熱温度はこの発明の条件
範囲内の７８０℃とし、また冷却は５５０℃までを空冷
、５５０℃以下を水冷とした。また対象とする線材は２
，３１１１１φであり、焼鈍前の引張り強さは１１０〜
１２０ｋｇ／−であった。
第６図から、線径２，３０１１では焼鈍加熱保持時間が
２０秒程度で充分な焼鈍効果が得られることが明らかで
ある。
２０秒程度で充分な焼鈍効果が得られることが明らかで
ある。
上述のように焼鈍を行なった後には、常法に従って酸洗
し、銅メッキを施してから最終仕上げ径まで再び冷間伸
線を行なえば良い。
し、銅メッキを施してから最終仕上げ径まで再び冷間伸
線を行なえば良い。
なおこの発明で対象とする線材は、前述のようにＴｉを
０．０１〜０．３％の範囲で含有する溶接用の低炭素鋼
線材であれば良く、Ｔｉ以外の元素の含有量は特に問わ
ないが、通常はＣＯ，１０％程度以下、Ｓｉ １．００
％程度以下、μ、 １．８０％程度以下含有することが
許容される。
０．０１〜０．３％の範囲で含有する溶接用の低炭素鋼
線材であれば良く、Ｔｉ以外の元素の含有量は特に問わ
ないが、通常はＣＯ，１０％程度以下、Ｓｉ １．００
％程度以下、μ、 １．８０％程度以下含有することが
許容される。
次にこの発明の実施例を記す。
ＣＯ，０７％、３ｉ ０，６１％、１．ｌｉ １．６２
％、毛０．１８％を含有し残部Ｆｅおよび不可避的不純
物よりなる溶接用熱延線材を中間径２．３ｍｃｌまで冷
間伸線し、本発明条件範囲内の７００℃、７５０℃、８
５０℃の各温度に６０秒間保持して、５５０℃まで空冷
し、引続き５５０℃以下を水冷した焼鈍（Ωの引張強さ
を調べた結果を第１表に示す。
％、毛０．１８％を含有し残部Ｆｅおよび不可避的不純
物よりなる溶接用熱延線材を中間径２．３ｍｃｌまで冷
間伸線し、本発明条件範囲内の７００℃、７５０℃、８
５０℃の各温度に６０秒間保持して、５５０℃まで空冷
し、引続き５５０℃以下を水冷した焼鈍（Ωの引張強さ
を調べた結果を第１表に示す。
第１表に示すようにこの発明の条件範囲内で焼鈍した実
施例にれば充分な焼鈍効果が得られており、かつばらつ
きも小さい。また本発明条件範囲外のＡｃｘ変態温度よ
りも低い温囃またはＡｃｔ変態温度＋１００℃を越える
温度で加熱焼鈍した場合の焼鈍後の引張り強さおよび表
面層の組織粗大化の有無を本発明範囲内の場合と併せて
第７図に示す。但しこの場合の加熱温度以外の条件は実
施例と同一とした。第７図から、Ａｃｌ変態温度よりも
低い温度で加熱した場合には、充分な焼鈍効果が得られ
ず、またＡｃ１変態湿度＋１００℃を越える加熱温度で
は表面層の組織粗大化が生じて、メッキ層の剥離の問題
が生じ易い状態となっていることが明らかである。
施例にれば充分な焼鈍効果が得られており、かつばらつ
きも小さい。また本発明条件範囲外のＡｃｘ変態温度よ
りも低い温囃またはＡｃｔ変態温度＋１００℃を越える
温度で加熱焼鈍した場合の焼鈍後の引張り強さおよび表
面層の組織粗大化の有無を本発明範囲内の場合と併せて
第７図に示す。但しこの場合の加熱温度以外の条件は実
施例と同一とした。第７図から、Ａｃｌ変態温度よりも
低い温度で加熱した場合には、充分な焼鈍効果が得られ
ず、またＡｃ１変態湿度＋１００℃を越える加熱温度で
は表面層の組織粗大化が生じて、メッキ層の剥離の問題
が生じ易い状態となっていることが明らかである。
以上の説明で明らかなようにこの発明の焼鈍方法によれ
ば、冷間伸線中途における焼鈍時間を従来よりも著しく
短縮し、ライン長さを短くすることができ、したがって
中間径までの伸線工程および焼鈍工程を容易に連続化す
ることができ、また焼鈍によって表面層の結晶粒が粗大
化して銅メツキ後の伸線工程や溶接中に銅メッキ層の剥
離が生じるおそれもなく、さらにはスケール発生量も少
なく、スケールの剥離性も良好であって、大気下での焼
鈍によるコスト低減も可能となる等、種々の効果が得ら
れる。
ば、冷間伸線中途における焼鈍時間を従来よりも著しく
短縮し、ライン長さを短くすることができ、したがって
中間径までの伸線工程および焼鈍工程を容易に連続化す
ることができ、また焼鈍によって表面層の結晶粒が粗大
化して銅メツキ後の伸線工程や溶接中に銅メッキ層の剥
離が生じるおそれもなく、さらにはスケール発生量も少
なく、スケールの剥離性も良好であって、大気下での焼
鈍によるコスト低減も可能となる等、種々の効果が得ら
れる。
第１図は焼鈍後の線材の引張り強さと焼ｆｉＡ温■およ
び冷却速度との関係を示す相関図、＠２図（Ａ）、（Ｂ
）は焼鈍後の粉材の断面組織顕微鏡写真（倍率１００倍
）で、（Ａ）は焼鈍温度が７８０℃の場合、（Ｂ）は焼
鈍温度が８５０℃の場合を示す。第３図は焼鈍温度と焼
鈍によるスケール発生量との関係を示す相関図、第４図
は焼鈍温度と焼鈍により発生したスケールの酸による！
ｔｌ随所要時間との関係を示す相関図、第５図は焼鈍後
の水冷開始温度と引張り強さとの関係を示ず相開図、第
６図は焼鈍時の加熱保持時間と焼鈍後の引張り強さとの
関係を示す相関図、第７図はこの発明の条件範囲内およ
び範囲外の焼鈍加熱温度を与えた場合の焼鈍温度と引張
り強さ及び表面層ｌム粗大化の有無との関係を示す図で
ある。 出願人 川崎製鉄株式会社 代理人 弁理士 豊田武久 （ほか１名）
び冷却速度との関係を示す相関図、＠２図（Ａ）、（Ｂ
）は焼鈍後の粉材の断面組織顕微鏡写真（倍率１００倍
）で、（Ａ）は焼鈍温度が７８０℃の場合、（Ｂ）は焼
鈍温度が８５０℃の場合を示す。第３図は焼鈍温度と焼
鈍によるスケール発生量との関係を示す相関図、第４図
は焼鈍温度と焼鈍により発生したスケールの酸による！
ｔｌ随所要時間との関係を示す相関図、第５図は焼鈍後
の水冷開始温度と引張り強さとの関係を示ず相開図、第
６図は焼鈍時の加熱保持時間と焼鈍後の引張り強さとの
関係を示す相関図、第７図はこの発明の条件範囲内およ
び範囲外の焼鈍加熱温度を与えた場合の焼鈍温度と引張
り強さ及び表面層ｌム粗大化の有無との関係を示す図で
ある。 出願人 川崎製鉄株式会社 代理人 弁理士 豊田武久 （ほか１名）
Claims (1)
- Ｔｉを０．０１〜０．３％（型口％、以下同じ）の範囲
で含有する溶接用低炭素鋼熱延線材を冷間伸線するとと
もに、表面に銅メッキを施して最終伸線径とするにあた
り、前記冷間伸線中途での連続焼鈍を、ＡＣ１変態温度
以上、Ａｃｔ変！！温度＋１００℃以下の温度範囲内で
行ない、かつその温度に保持した後の冷却を、５５０〜
５００℃の範囲内の温度までは空冷以下の冷却速度とし
、引続いて水冷することを特徴とする溶接用鋼線材の連
続焼鈍方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9042283A JPS59215422A (ja) | 1983-05-23 | 1983-05-23 | 溶接用鋼線材の連続焼鈍方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9042283A JPS59215422A (ja) | 1983-05-23 | 1983-05-23 | 溶接用鋼線材の連続焼鈍方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59215422A true JPS59215422A (ja) | 1984-12-05 |
| JPS6320283B2 JPS6320283B2 (ja) | 1988-04-27 |
Family
ID=13998161
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9042283A Granted JPS59215422A (ja) | 1983-05-23 | 1983-05-23 | 溶接用鋼線材の連続焼鈍方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59215422A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5366569A (en) * | 1992-03-31 | 1994-11-22 | Sket Schwermaschinenbau Magdeburg Gmbh | Method for producing a corrosion-resistant composite wire |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5476421A (en) * | 1977-12-01 | 1979-06-19 | Nippon Steel Welding Prod Eng | Intermediate annealing method for welding steel wire |
| JPS5483662A (en) * | 1977-12-16 | 1979-07-03 | Nippon Steel Welding Prod Eng | Intermedate annealing drocess for steel wire for use in welding |
| JPS5871338A (ja) * | 1981-10-22 | 1983-04-28 | Nippon Steel Weld Prod & Eng Co Ltd | 溶接用ル−プ状鋼線材の水冷方法 |
-
1983
- 1983-05-23 JP JP9042283A patent/JPS59215422A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5476421A (en) * | 1977-12-01 | 1979-06-19 | Nippon Steel Welding Prod Eng | Intermediate annealing method for welding steel wire |
| JPS5483662A (en) * | 1977-12-16 | 1979-07-03 | Nippon Steel Welding Prod Eng | Intermedate annealing drocess for steel wire for use in welding |
| JPS5871338A (ja) * | 1981-10-22 | 1983-04-28 | Nippon Steel Weld Prod & Eng Co Ltd | 溶接用ル−プ状鋼線材の水冷方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5366569A (en) * | 1992-03-31 | 1994-11-22 | Sket Schwermaschinenbau Magdeburg Gmbh | Method for producing a corrosion-resistant composite wire |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6320283B2 (ja) | 1988-04-27 |
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