JPS59208001A - 粉末の焼結方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は金属質の物体を製造する粉末冶金の方法に関す
る。特に、本発明は粉末を焼結して連通孔のない焼結体
をつくる方法に関１ふ。

従来技術 偏析する傾向を持つ高級鋼たとえは高速度鋼からビレッ
トをつくる一つの良く知られた方法、いわゆるＡＳＰ”
法がある。この方法の構成は、浴融し、不活性ガスによ
り精化して酸化物含敞の低い球状粉末を製造し、該粉末
をカプセル化し、および該粉末を冷たい状爬および温か
い状態で等方的に圧縮成形することである。その後ビレ
ットを鍛造および（あるいは）圧延し従来法で熱処理す
る。

ｘｓｐ（Ｒ）ｔｌ＋４はその等方性、均一組成、および
微粒子構造による材料の観点から特徴づけられる。粉末
冶金の共通の技術（ｃｏ−ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ）　Ｋよ
って、高速度鋼ビレットを従来通りインゴットの型成形
により製造する際に起こる不均一な構造と組成（マクロ
偏析）の問題を完全に避けることが可能となる。ＡＳＰ
■デロセヌの一つの欠点は粉末をプレスして凝集性の未
焼成物体を形成できないことである。これは粉末が主に
（約６０チ）マルテンサイト型であることおよび粒子が
球状であることによる。これが意味することは冷たいお
よび温かい状態で等方圧綿成形する前に粉末をカプセル
に包まなければならないことであるか、それはコスト高
である。

水で精化した粉末から半製品（線材、ス）　ＩＩツデ鋼
、棒鋼）をつくるの’ＩＩＣＡ、ＳＰ　ｏ７’・セス以
外のプロセスも開発されている。ガスの代りに水を使っ
て畔融鋼を霧化する利点は、水で生じた粉末が非常に不
規則な形状の粒子を含み、そのことが粉末をカプセルに
包まずに圧縮成形することを可能にしてプロセスの総コ
ストを低減させることで力）る。そのような霧化は不活
性ガスを用いるより水の方が安価である。水による霧化
の一つの重要な欠点は粉末の酸素含量が増加することで
ある。この問題を解決する方法としてたとえは還元水素
ガスの雰囲気において粉末を焼鈍することが試みられた
。これは焼鈍後粉末に炭素を添加することを１必要とし
しかもこれは粉末内、それゆえやはり最終品内に不均一
な炭素の分散な容易に生じる。炭化物構造は容易に不均
一になる。水で霧化された粉末からつくった生成物はガ
ス霧化した粉末から生じた生成物よりも実質的に低い品
質であると考えなけれはならない。

高温焼結、すなわちいわゆるフルデンス（Ｆｕｌｄｅｎ
ｓ）プロセスによって金属物体、特に高速を 度工具、および他の生成物を超合金からほぼ完成した形
につくる方法がやはり開発された。このプロセスは高速
度鋼粉末等からのプレス物体が１２５０〜１ろｏｏ’ｃ
あたりの温度で完全な密度に焼結できるという発見に基
づい７ている。焼結用の最適温度は合金組成の関数であ
る。もし焼結温度が低過ぎるなら材料中に空孔が残るで
あろうし、もしそれが高過ぎるなら構造は粗大な炭化物
で不都合になるであろう。この方法に対するもう一つの
制約はこの方法が未焼成の物体、すなわち塑性的に変形
可能な粉末をプレスすることによって製造される物体を
つくる可能性を前提とすることでホ）る。

微粒子で展延性がありしかも焼結しようとする粉末を製
造する通常の方法は、水ジェツトで溶融した鋼を精化し
、粉末を粉砕し、それを水素雰囲気で焼鈍して酸素含量
と硬度を下けることである。

もし粉末をプレスの前に粉砕し焼鈍するならは、がス霧
化方法で得られた球状粉末から焼結できる材料を得るこ
とが可能である。しかしなから機械的粉砕は高価であり
、そのことかこの方法を最終形状に近い製品の生産にお
いてのみ競争力があるものにしている。従来の切断によ
り製品の最終形状を定める前に圧延するかあるいは何ら
かの方法で塑性的に変形させるビレットの製造用Ｖｃｅ
械的粉砕を使うことはあまりＶＣ旨い費用のためできな
い。

本発明の説明 本発明の目的は経済的に有利な方法において粉末金属か
ら金属物体をつくる方法を提供することである。特に本
発明の目的は、成形あるい切断によってさらに機械加工
するように意図されるビレットの製造用に用いるのに十
分安価な方法を与えることである。

本発明のもう一つの目的は低酸素含量と小さな均一に分
散した炭化物を含む高品偶の製品をつくる方法を与える
ことである。このことはたとえは炭化物の直径かわずか
１０μｍであることを意味する。

不活性ガスにより霧化した磁化可能な物質の球状粉末の
少なくとも二つの部分を混合することにより上記目的お
よび他の目的が達成でき、混合すべき部分の比率は混合
物が球状粒子の最大密度光てんに対するいわゆるフラー
（Ｆｕｌｌｅｒ）曲線に近い粒径の分布を得るように選
び、該粉末はさらにｆＩｂ化し、ある型に入れ、しかも
振動させたり該型を叩いたりすることによって密に充て
んする。該方法で混合し磁化された粉末はつきに空気を
除去して核型で焼結して細孔の連通していない焼結物体
を製造する。

この方法は主に高速度鋼ビレットの製造用に開発さ矛１
てきたが、工具鋼、コバルトペース合金ならびに他の磁
化可能な物質用の生産にやけり用いてもよい。

本発明の方法はほぼ仕上けた形状σ）生成物ｏ）製造に
適用してもよい。この場合水力法は製造さ第１た焼結物
体を温かい状態でひき続き等方的しト縮成形することか
ら成り、このことは物体が連通する細孔がないので可能
である。目的はさらＶＣ成形したり切断したりするため
のビレットを製造することであるけれどもそのような方
法は温かい状す８での等方的圧縮成形と併用してもよい
。

硬い物質たとえば種々の炭イビ物、窒化物および（ある
いは）ホウ化物のごとき微細粒子を混合物中に含むこと
が本発明の方法に従えはやけりｎ］能である。

本発明の方法の各丁稚を異ったやり方で行ってもよい。

本方法に対する条件の一つは原料粉末を正しく選択する
ことである。粉末に１粒子が球状であるように不活性ガ
スで霧化しなければならない。

霧化ガスはアルゴンおよび（あるいシよ）窒素であって
もよい。粉末の粒径はガスノズルの選択によりまたガス
ノズルの配列によって決められる。粉末は多数のｇｌ・
・分に分割してもよい。こわらの部分は混合物中の粒子
の寸法分布か理想的ないわゆるフラー曲線に近接してい
るような質情比率で混合される。この曲作りは、それは
連続的な粒径分布をと→っすが、最大密度の充てんに対
応する。しかしながら比較的粗い部分の粒子のｍｌの空
間を比較的細かい部分の粒子が満たすような状Ｕにある
なら、不連続な粒径分布から冒密度の充てんを得ること
か可能である。一般にもつと多くの部分を組会わ→Ｆる
ならより冒密度を得ることがｐＪ能である。本発明の方
法を開発中にすでに二つの部分で十分な密度を得ること
か可能であることがわかった。部分の一つはいわゆる産
出粉末（ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｐｏｗｄｅｒ）であっ
て、それは不活性ガスで溶融金回を霧化する際に得られ
、いわゆるｌ〜ｓＰ■プロセス（上記の如く）におけど
）ビレットを製造するのに通常使わ旧るか、一方他の部
分は不活性ガスがｆ与循環されるときにサイクロンにお
いて分離さ牙また細かい部分であってもよい。この部分
け、一般にサイクロン粉末と呼はれるか、　ＡＳＰ■プ
ロセヌにおいて°け特に何ら使用しない副生物である。

混合物中の種々の部分の割合は第一に各（１，（−分σ
］平均粒径に依存するが各部分のメツシュ番号すフＩわ
ち寸法間隔にも依存する。ある平均粒径において二つの
部分の平均粒径の間の関係が１０であるべきであり、一
般に二つの部分の混合物における平均粒径の関係が５と
１５０…１であるべきであることがわかった。更に検討
したところ、もし部分部分の平均粒径の関係が５と１５
のＩｌｌにあるならば、二つの部分の混合物は微細な方
の部分の重量当り１５と４０．適切には２０と６５の…
１、好ましくは約２５％であって、残りが粗い方の部分
であるべきであることが分った。もし粗い部分か比較的
粗い方ならば、充てん・が密になる、ＩＮＩＩちフラー
曲線によりよく近づけられる。たとえは比較的粗い方の
部分が０．５と１．０ｍｍの間の最大粒径を持つよりも
１と１．５叩の間の最大粒径を持つ際ニ」−りよい結果
が得られた。

粉末の部分をたとえは回転ドラム、スクリューコンベア
等のごとき従来のミキサー中でも混合することかできる
。混合の後で粉末を磁化する（粉末は混合の＠　Ｉｃ　
ＥＢ化してもよい）。粉末を飽和磁化することは容易で
ある。換言ずれは磁化は本方法の決定的な部分ではない
、すなわちそれは制御の困難なパラメータではない。た
とえは磁気コイルの内側の非磁性物質のパイプを通して
粉末を輸送してもよい。もし磁界強度および粉末の流速
か大きいなら、粉末はパイプ内で滞留するかもしれない
。この影響を除くためには、磁界な脈動させることがで
き、その結果粉末は各パルスの間にそれ自身の重みでわ
ずかに前進する。これに対して前もって必要なことは粉
末の流れが垂直であり、粉末が磁気コイルを通して流下
することである。粉末を機械的に、たとえは供給スクリ
ューあるいはビ″ヌトンポンプによって供給することが
やはりｎ」能である。粉末を磁化するもう一つの方法は
ゴムあるいけある他の非磁性物質のコンベヤーベルト上
で該ベルトの下ＶＣｌｉ＋４いた磁石の上を粉末を搬送
することによる。

混合し磁化した粉末を型に充填する。成形および（ある
いは）切断によりさらに機械加工すＺ）ことを意図した
ビレットを製造することに目的がホ）る場合には、型は
円筒状である。セラミックパイプが型として適当である
、なぜなら焼結時に粉末物体が収縮する際に型から焼結
体を剥離するのが容易であり、型かそれゆえ再使用でき
るからでホ〕る。しかしながら、原理的には金属シート
の型を使用することもまた可能である。粉末を型に入れ
た後で、もし該型が非磁性であれは、磁化を行うことも
また可能である。

もし目的がほぼ仕上った品物な製造することであるなら
ば、混合し磁化した粉末を所望の生成物の衣面に近い成
形衣面を持った型に満たず。型を再使用できるためには
、それを二つ以上の音１へ分と可能な中子とから成るよ
うにすることが適当かもしれない。

混合し磁化した必要量の粉末を型ニ鈎だした際、粉末は
振動、振とう、ラッピング（ｗｒａｐｐｉｎｇ）等によ
って充てんする。磁化の結果として、粉末の混合物の密
な充てんを試みる際に起こるであろう作用か、すなわち
異なった大きさの粉末が異なった層に配置されることが
避けられる。この作用は粉末を振動させるかあるいは他
のやり方で処理してそれを密に充てんする際には普通で
ある。粉末を磁化することによって所望の均質性が得ら
れる。

粒径か増ずほど磁界か増加する事実から理想的な分布が
与えられしかも部分の理想的混＠物で最適の充てん密度
が保持される。こ牙１は比較的小さい粒子か充てん過ｑ
＝　Ｋより比較的大きい粒子の間の空間に押込まれしか
も比較的大きい粒子の比較的強い磁界の結果としてそこ
に保持さ」するからである。

本方法の最も臨界的な部分は磁化し、密に充てんした粉
末な焼結することである。それゆえ、温度は粉末粒子の
焼結をすべての連通細孔を除く栓用に行うのに十分高く
なけれはならず、しかし高過きてもいけない、なぜなら
このことは粗い炭化物を持つ好ましくない構造を生ずる
からである。

不発す］の方法はこの点において、微粒で、水により霧
化したしかも機械的に細かくした粉末を焼結することに
より完全な密度の物体を製造する前述した方法はど酷し
いものではプｒい。そのようｌｚ　ＶＡ末は高温で焼結
しなげれば７ｆらず、しかも必要とする特性を持つ高速
度鋼をつくるためには１２５０〜１３００’Ｃの温度域
内で約１０°Ｃの非常に狭い温度間隔において・焼結を
行わなければならない。

本発明の方法は、比較的低い７Ｍ　ｒ５Ｊ匍城１２００
〜１２５０°Ｃ内で手もとの合金に対してより適切であ
り、しかもそれでも、部分を混合し混合物を（■Ｈ化す
ることによって得られる比較的旨い相対吉川の結果とし
て、焼結後の必要な充てん密度をイ（Ｊるある温度間隔
内で効果があることをＴｉＪ能にする。

連通ずる細孔を見金に除くためには、もｆ結後の密度は
少なくとも９５％であるべきである。材料の固相線温度
、拳言すれは固相線温度の１２５６０以内の温度の近く
で加工することか適切である。工程制御を単純化するも
う一つの要因は焼結効果は焼結温度に決定的には依住し
ないということである。それゆえ、焼結時間は数時間（
１〜５時１■）に延はしてもよい。こうすることにより
温度を制白１してそのレベルを保つことが、もし材料が
比較的う、ソかい時ｌ１１１内に焼結されることかあっ
て、そのため比較的大きい加熱速度を必要とししかもそ
の結果狭い間隔内で温度を制御するのに比較的大きい困
難さを牛することに比べてより容易になる。

°焼結は真空炉中あるいは、拐料へ窒素か吸収してもか
まわないか望ましい場合ＶＣは窒素ガス中で行われる。

原理的に焼結はまた耐融塙中で行ってもよいか、こオロ
オ特Ｖｃ爆発の危険のために実用的興味よりも］＝ｔｕ
　ｆｔ１１ｍ的なものである。

少なくとも９５％の密度を得るための焼結と引続くスト
リッピングのあとで、熱間圧延あるいは鍛造で完全な密
＃にしてもよい成形体の光面特性に等しい表面特性を持
つ金属物体をつくった。完全な密度はまた温かい状態で
のつきの等方的圧密しくよってイυてもよい。後者の方
法はほぼ仕上った品物をつくる際にはｔＦｊＫ興味ある
ものになるかもし１１１：Ｃい。

好ましい実施態様およびなさ第１だ実験を図面を参照し
ながら、以下に説明する。

第１図を参照すると、種々の粒径の部分から成る金属粉
末を含有する多くのビン、ｉａ、ｉｂ。

１Ｃを示している。粉末は不活性がスで粒状化すること
によって製造さね、それゆえ球状であり、主にマルテン
サイト構造を有し、しかも酸累含有量が低い。粉末の両
分は前もって決めらねた比率でミキサー２内で混合する
。それから混合した粉末は電磁石３を通して供給し、粉
末粒子を飽和まで磁化する。磁化した粉末を型に充填す
る。この型はセラミックパイプ４である。パイプ４内の
粉末５を詰め込み、パイプ４を振動板６あるいは類似物
上に置き、粉末５を密に詰め込む。パイプ４は次に蓋７
で榎い、多くのそのようなパイプを真空炉８内に置く。

炉は真空に引き、しかも内容物を持つパイプ４を、高速
度鋼に対しては１２００〜１２５０°Ｃの温度領域内で
ある予め決められた温度に加熱する。粉末物体を１〜５
時間あるいは時ｒＡ 経験的に決められた必要なだけの長さこの廉遁に保って
連通細孔を除いて粉末粒子の焼結を起こす。

こＪｌは約７６〜７４チから少なくとも９５％に焼結す
ることによって相対密度を増力口することを意味１′ろ
。こＪｌはまた焼結体の収縮を引起こし、そのことがセ
ラミックパイプ４からそねをはずすのを容易にし、そね
ゆえパイプは汐回再使用してもよい。仕上けた焼結体は
滑らかな表面を持ちしかも出廷温度に加熱された後で完
全な密度、すなわち１（ＪＯ％相対密度に熱開成形して
もよい。

実施例 出発物質は１．２７％Ｃ，４，２％Ｃｒ％　５−０　％
　ＭＯ％６．４％Ｗ、６．１％■、残分Ｆｅ　　を有す
るＡＳＰの一２３型の不活性ガスにより霧化した高速度
鋼粉末である。

平均粒径は１２０　ｔｉｍ　　であり最大粒径は８００
７ｉ＋ｎ　ｃ−あった。不活性がス霧化によって得らね
た最も微細１工画分、　１００μｍ未満の粒径を持つい
わゆるザイクロン粉末は従来の方法で除去した。

もつと詳しくいえば、使用した粉末はＡＳＰ［Ｆ］鋼を
製造するのに用いたタイプのものであった。

粉末はセラミックバイア′″に人身］、４ｉ１）　＜振
動させて詰め込み、約１２ろ０゛Ｃで焼結した。この方
法で得ら第１だ円筒状の物体は微細プエ表面から成る・
−４−じと混さった非常に粗い領域を持つ相図な有する
、実験から分つたことは種々の粒径からの粉末は容器内
で層状を成して密に充てんすることができン工（１゜ 実施例２ 本実験は実施例１と同じ方法で行ったが粉末は型に人士
１る前に磁化した。比較的大きい粉と微細な粉との層理
（５ｔｒａＴ、１ｆｉｃａｔｉｏｎ　）　　を除く限り
、結果はもつと良好であつｆ’ｃ。焼結体の全表面はこ
の場合粗であって密な充てんがなされていないことを示
した。第２図の曲線Ｂは粒径の関数としての累積重量分
率を示す。純粋／、ｃ産出粉末に関して得ろことができ
る比較的小さい充てん度、約６９係の相対密度の結果と
して、炭化物粉の成長を除くことができないほどの高温
で焼結をまた行わ１工けわばならない。こハは第４図に
世ＩＪ　ＶＩニするが、曲線Ｐは相対密度が焼結温度と
ともにいかに増７Ｊ１１−１ろかを示す。図がまた表わ
すことは、産出粉末を焼結する際９５％相対密度以上を
得るためには約２０μｍの、換言すれば望ましい値より
大きい炭化物を生ずるようなレベルに達することが避け
ら第１ないということである。

実施例 この実験においては純粋なサイクロン粉末、すなわらＡ
ＰＳ（２３１鋼粉末の生産と関連した１００μｍ未満の
粒径をもつ細かい粒子部分として分離される粉末を用い
た。粉末は磁化し、セラミックス製の型に入Ｊ１て前の
実験に従って真空焼結した。約６６％の相対密度で磁化
し充てんした粉末を焼結する前に、そわば約１２６５〜
１２４０℃で焼結することによって９５％以上の相対密
度に増〃口できる、しかし、なから、この場合やはり炭
化物粒が成長し始めていた。この実験は実用的興味より
もむしろ理論的な興味から成る、というのはこの粉末は
それ自身工業生産を支えるのに必要な量を連泡入手でき
１工いからである。

実施例４ 産生粉末とサイクロン粉末の那合物を１２部分に篩分け
し、こわらの部分の物質をつきに、約７７％の相対密度
（充てん密度）を持つ／ヒ球状粉末に対する隘２フラー
曲線を生じるように′Ｆ′記に示し７４割合で混合した
： ＜４４ｐｍ　　　２５京、ｆｉ％ ｌｉ４＋＋６３７　　　　３Ｉｌ− ６６〜　７４／／　　　　　２”− ７４〜１０５〃　　　　５”− １０５〜１４９〃　　　　９“− １４９〜１７７／／　　　　　３’− １７７〜２１０／／　　　　　８“〜 ２１０〜２９７　〃９“− ２９７〜３５４〃　　　　５“− ６５４〜４２０”　　　　　６“− ４２０〜５９７〃　　　１４“− ５９７〜８００〃　　　１１″− 粉末は良く混合し、磁化し、さらに上記セラミックス製
の形に入れた、そして上述のように混合物をつくること
によりおよび磁化により微細および大きい粉の最良の分
布が得らねたが、それは約７７％の望ましい密度を与え
た。第２図の曲線Ｆはこの理想的分布に相当する。

粉末はそＪｌかも約１２２５〜１２６Ｕ℃の温度で真空
中で焼結したが、そ１＋で９５％以上に相対密度が増加
しｆｃ　０炭化物粒はわずかに５μｍ　にすぎなかった
、すなわち炭化物粒の成長は起こらなかった。

実施例５ １／３のサイクロン粉末（１００μｍ未満）および上述
したものと同じタイプの、す１工わち８００μｍ未満の
粒径をもった産出粉末とから成る粉末混合物をつくった
。混合物を磁化し７３％の相対密度を生じた。粒径の関
数としての累積重量分率は第２図の曲線Ｂ１によって例
証される。真空炉中でセラミックス製の型の中で前記実
験におけるように粉末を焼結した。焼結温度は約１２ろ
Ｏ〜１ンろ５°Ｃであった。

実施例６ １／３のサイクロン粉末と１．１献の最大重ｌ径をもつ
２／３の産出粉末とから粉末混合物をつくった。

第２図が示すのはこの混合物、曲線Ｂ　２　＆−ｊ、理
想的フラー曲線Ｆに前記混合Ｂ１よりももつと近いもの
であることである。曲線Ｂ２は明らかに二尖頭（ｂｉｃ
ｕｓｐｉ６　）　　である、す１．ｃわちＢ２曲線には
、二つの粉末部分に対応して、明瞭に二つの山があるが
、その粒径分布は、曲ｉｆＭＢ１に対応しｆｃ　ｎｔＪ
記混合物の七ねよりもさらに＠ｈている。

実施例７ 第６図はサイクロン粉末（１００μｍまで）と産出粉末
＜　ＳＯＯμｍまで）とから成る粉末の相対密度あるい
は充てん密度を倒動する。混合物が２５％のサイクロン
粉末と７５％の産出粉末とを含む場合に最大相対密度、
約７５％、が達成さＪする。上記磁化粉末混合物からつ
くった物体の焼結後の相対密度は焼結温度の関数として
第４図の曲線Ｂに示す。材料の固相線温度に近い臨界温
度域すなわち１２２５〜１２３５℃において曲線Ｂ【エ
フラー混合物の曲線にごく近似する。言い換ｐ−ｈけ、
こσ１粉末混合物に関しては、受入れらねない炭化物粉
の成長を−ｆｅｙ’　ｖｃ避けなから連通細孔のない所
望の密度を得ることができる。前記寅柿例６からやはり
示ｇｈるのは、充てん密度およびその結果焼結能力が、
０シ、いくぶんより粗い粉末が粗い部分を構成するなら
、さらに改良さねるということである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を行う一方法のブロック図な示す。 第２図は種々の粉末の両分および両分の混合物について
粒径の関数として累績重餡分率を示す。 第３図は粉末の二つの両分の混合物についての最良の充
填密度を示す。 第４図は相対密度が焼結温度によってとのよ５に異１よ
るかを揮々の粉末画分またはその混合物について示す。 また炭化物粒子が焼結温度に関してどのように成長する
かを示す。 ｉａ、ｉｂ、１ｃ・・・ビン、２・・・ミキサー、３・
・・市、磁石、４・・・セラミックパイプ、５・・・粉
末、６・・・振動板、１・・・蓋、８・・・真空炉、代
理人　浅　利　　　皓

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　金属物体を製造する粉末冶金方法であって、
   球状粒子の最大密度光てんに対するいわゆるフラー曲線
   に非常に近い粒径分布を不活性ガス霧化により生じた磁
   化可能な物質の球状粉末から選ぶこと、次いで粉末を磁
   化し、さらに該磁化の前または後に型に入ねること、お
   よび混合し磁化した粉末を空気を除去して核型中で焼結
   し、連通孔のない焼結した物体を得ることを特徴とする
   上記方法。
2. （２）理想的粒径分布が、少なくとも二つの粉末部分か
   らなり、しかもその平均粒径の関係ａ、／ａ２が５と１
   ５の間にある粉末混合物と近似させることを特徴とする
   特許請求の範囲第１頂にＨＥ’載の方法。
3. （３）　　焼結を１２００〜１２５０°Ｃの間の温度で
   行うことを特徴とする特許請求の範囲第１］Ｊｉまたは
   第２功に記載の方法。
4. （４）焼結を物質の固相線温度から２５°Ｃを超えｌｔ
   い温度で行うことを特徴とする特許請求の範囲第１ｍ〜
   第６項のいずれか一項に記載の方法。
5. （５）混合物が二つの部分から成り、その粗い方が１１
   ０と２００μｍの間の平均粒径でしかも１．５間の最大
   粒径を持つことを特徴とする特約請求の範囲第１項〜第
   ４項のいずれか一項に記載の方法。
6. （６）焼結を真空中で行うことを特徴とする特ｔ！’Ｆ
   請求の範囲第１項〜第５項のいずれか一項に記載の方法
   。
7. （７）焼結を窒素雰囲気中で行うことを特徴とする特許
   請求の範囲第１項〜第５項のいずｆｔか−ＩＪに記載の
   方法。 （８１７０％以上の相対密度を持つ粉末混合物をつくる
   こと、該粉末混合物を磁化し、さらに少なくとも９５％
   の相対密度に焼結すること、およびこうしてつくった焼
   結物体を完全な密度に熱開成形することを特徴とする特
   許請求の範囲第１項〜第７項のいずれか一項に記載の方
   法。