JPS59199029A - 焼結用原料の混合・造粒方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は焼結鉱を製造するための焼結用原料の混合・造
粒装置に係わる。

焼結用原料（以下単に原料という）は微粉が多く、かつ
使用銘柄が多いため常に一定の焼結操業条件を維持する
には、原料の均一混合性と造粒性が維持されなければな
らない。

この手段として、ドラムミキサー（以下単にミキサーと
いう）が設置されているが、必ずしも十分な所期成果を
得ているとは言えない。従って、ミキサーを１段のみな
らず２段、３段と設けて、原料の均一混合度と造粒度の
向上を図っているのが現状である。

本発明は原料の混合性と造粒性とを向上させるため、ミ
キサー排出側の原料の一定量を再び、ミキサー人口側へ
循環することにより、少ない設備費と運転費によって、
ミキサーの段数を増加させるのと同じ効果を得ることを
目的とするものである。

従来の一般的な焼結フローを第１図に示す。第１図にお
いて配合槽ｌより切出された原料はへルトコンへ７３に
より１次ミキサー４へ運ばれ、さらにベルトコンベア５
を経由して２次ミキサー６へ導かれる。このようにして
混合・造粒された原料はベルトコンベア７により給鉱ホ
ツパ−８へ導かれ、ドラムフィーダー９、ベルトシュー
ト１゜を介して焼結パレット１２上へ定量切出しされ、
点火炉１１により原料中のコークスに着火され、パレッ
トの移動とともに下向吸引通風により焼成される。

従来の焼結フローでは、１次ミキサー４．２次ミキサー
６のみでは原料の充分な混合、造粒がなされないため、
最近３次ミキサーも設置されている。

ミキサー内に滞留する原料はミキサー容積の数％に過ぎ
ないため、ミキサー回転に要する電力は大部分がミキサ
一本体を回転させる動力として消費され、著しく効率が
悪い欠点がある。最近の大型焼結機では１０００　ｋＷ
を超えるものもある。

本発明は、このような効率の悪いミキサーを増設するこ
となく、原料の混合性、造粒性を向上させることについ
て研究の結果、ミキサーの排出側の原料の一部を再びミ
キサーの入口側へ循環させることにより効果が大きいこ
とを見出し、この知見に基づき完成するに至った。

第２図はミキサー内での原料の運動状態を模式的に示す
ものである。また第３図は占積率とフリュード数との関
係を示すものである。

ここに占積率はミキサー内の原料滞留量とミキサー内容
積との比を言い、フリュード数Ｆはミキサーの直径をＤ
、回転数をＮ、重力の加速度をｇとすれば＜Ｆ＝ＤＮ２
７ｇで表わされる。

ミキサー内における原料の造粒度が高くなるのは第２図
（ａ）に示す「正常転勤域」であり、いま原料の運動状
態がこの領域からはずれた場合、例えば（ｂ）図の飛び
桃ね状態、（ｅ）図のスリ、プ状態にある場合、ミキサ
ー内における原料の占積率を調整することにより、運動
状態を制御することが出来る。第３図にはフリュード数
と占積率により第２図の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の状態
となる領域をＡ、Ｂ、Ｃで示した。

占積率はミキサーへの原料供給量により決まるものであ
る。焼結プロセスは原料供給から焼成、成品払出しまで
一貫した連続プロセスであるため、焼結生産量により、
ミキサーへの原料供給量は一元的に決まってくる。

このため、従来のように原料を直列の複数のミキサーで
処理した場合は、占積率を制御するためにミキサーへの
原料供給量を調整することはほとんど不可能なことであ
った。

本発明ではミキサー排出側の原料の一部をミ午す−人口
側へ循環させ、その循環量を調整することにより、ミキ
サーへの原料供給量を自由に変えることが出来る。すな
わち本発明により、従来、制御出来なかったミキサー内
の占積率を自由に変えることが出来、ミキサー内での原
料の転勤状態を一定の最適な状態に保つことが出来る。

これにより、焼結バレントへ供給される原料はミキサー
内で最適な転勤運動を受けるとともにミキサー内におけ
る滞留時間も延びることとなるため、造粒度が向上する
。

なお、ミキサー内での原料は滞留時間とともにその造粒
度が向」ニする。これは前述の転動延詩間が増すため造
粒を促進するためと考えられる。

以上の知見から実現された本発明の実施例の系統図を第
４図、第５図に示す。

第４図は１次ミキサー１台で２次ミキサーを有する設備
と同等、もしくはそれ以上の良好な原料の混合性、造粒
性を得ることのできる装置であって、１次ミキサー４の
排出側において１次ミキサー４から排出された原料の一
部を、ベルトコンベア等による循環ライン１７を経由し
て、再び１次ミキサーの入口側へ循環することにより、
原料の造粒を強化することが出来る。

第５図は本発明の別の実施例を示し１次ミキサー４と２
次ミキサー６の２台で、３次ミキサーを有する設備と同
等もしくは、それ以上の良好な混合性、造粒性を得るこ
とのできる装置の系統図である。１次ミキサー４の出入
１フ間に、原料循環ライン１７を形成し、２次ミキサー
６の出入口間に原料循環ライン１８を形成して、良好な
混合性と造粒性とを得る効果を達成するものである。

なお、循環ライン１７．１８の代りに２次ミキサー６の
排出側の原料の一部を１次ミキサー４の入口側へ搬送す
る循環ライン１９を設けても同様の効果を得ることがで
きる。

本発明により、ミキサーの段数を増加させることなく、
原料の均一な混合と良好な造粒とを安価に容易に実現す
ることができる。

実施例 第４図に示した系統図によって原料をミキサーの排出側
から入口側へ循環量３０％で循環処理し′たところ、第
１図の１次、２次ミキサーを有する装置と同等の混合度
と造粒度を得ることができ、ミキサーの電力量は、これ
に比し焼結鉱１トン当り、３ｋＷＨの低減となった。

さらに、循環量を５０％としたところ、１次、２次ミキ
サーを有する装置に比べ、粒子径が平均１ｍｍ大きくな
り、通気性が改善され、主排風機の電力原単位は１　ｋ
ＷＨ低下し、ミキサーの削減電力量と合わせ、焼結鉱１
トン当り約４　ｋＷＨ低下した。

【図面の簡単な説明】

第１図は一般的な焼結系統図、第２図は原料の転勤状態
を示すドラムミキサーの横断面図で（ａ）は正常転勤状
態、（ｂ）は飛び跳ね状態、（Ｃ）はスリンブ状態を示
す。第３図はドラムミキサー内の原料の占積率とフリュ
ード数による第２図の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）状態の領
域をそれぞれＡ、Ｂ、Ｃで示したグラフ、第４図、第５
図は本発明の実施例の系統図である。 １・・・配合槽、２・・・切出しフィーダー、３・・・
ベルトコンベア、４・・・１次ミキサー、５・・・ベル
トコンベア、６・・・２次ミキサー、７・・・ベルトコ
ンベア、８・・・給鉱ホツパ−，９・・・ドラムフィー
ダー、１０・・・ベルトシュー１・、１１・・・点火炉
、１２・・・焼結機パレット、１３・・・クランシャー
、１４・・・シュート、１５・・・冷却機パレット、１
６・・・ベルトコンベア、１７，１８．１９・・・循環
ライン 出願人　　　川崎製鉄株式会社 代理人　　　　弁理士　　　小杉佳男 第２図 （Ｑ）　　　（ｂ）　　　（Ｃ） 第３図 フリニード数　（Ｘ１０”） 第４図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ｌ　焼結用原料の混合・造粒機として単数または複数基
   のドラムミキサーを用い、ドラムミキサーから排出した
   原料の一部を当該ドラムミキサーまたは上流側のドラム
   ミキサーの入１」側に搬送する循環ラインを設けたこと
   を特徴とする焼結用原料の混合・造粒装置。