JPS59121024A - 液晶セルの製造方法 - Google Patents
液晶セルの製造方法Info
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- JPS59121024A JPS59121024A JP23311982A JP23311982A JPS59121024A JP S59121024 A JPS59121024 A JP S59121024A JP 23311982 A JP23311982 A JP 23311982A JP 23311982 A JP23311982 A JP 23311982A JP S59121024 A JPS59121024 A JP S59121024A
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- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
- G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
- G02F1/1341—Filling or closing of cells
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は液晶セルの製造方法、更に詳しくはセル間隔の
均一な液晶セル・特に大型液晶セルの製造方法に関する
ものである。
均一な液晶セル・特に大型液晶セルの製造方法に関する
ものである。
従来、液晶セルは２枚の基板をスペーサーを介在させて
電極面を向き合せ、基板の液晶導入部を除く周縁部に配
したシール剤を硬化させた後基板間に形成した空間内に
前記液晶導入部がら液晶を封入することＯこより製造さ
れている。この液晶セルの製造においてはセル間隔を均
一にすることが重要であり、このため金型、セル内外の
圧力差を用いて２枚の基板な押えながらシール剤を硬化
接着させてセルを製造する方法が知られている。この方
法では、大型セルにおいてはセル間隔が所定の値より狭
くなるのはスペーサー材等で防止できるが、基板を構成
するガラス自身のもつうねり、反りのためある程度セル
間隔が膨らむのは防止できない。またセル中にあらかじ
め接着剤等で柱を立てて膨らみを防止することはできる
が、見栄を悪くする欠点を有する。このためセル間隙の
膨らみを防止し、液晶を容易に注入できる方法として、
セルを広げた状態でセル中に液晶を封入した後余分な液
晶を加圧等により押し出して封入する方法が特開昭５７
−１０４１１１号公報により提案されているが、この方
法によるとセル内に一度入れた液晶の余分なものを排出
するので、液晶のロスが多くなり、液晶自身高価である
から、コストが上昇し、また強ダ１に膨らませた後加圧
しているため、シール剤の耐久性に悪影響を及ぼすとい
う問題点がある。
電極面を向き合せ、基板の液晶導入部を除く周縁部に配
したシール剤を硬化させた後基板間に形成した空間内に
前記液晶導入部がら液晶を封入することＯこより製造さ
れている。この液晶セルの製造においてはセル間隔を均
一にすることが重要であり、このため金型、セル内外の
圧力差を用いて２枚の基板な押えながらシール剤を硬化
接着させてセルを製造する方法が知られている。この方
法では、大型セルにおいてはセル間隔が所定の値より狭
くなるのはスペーサー材等で防止できるが、基板を構成
するガラス自身のもつうねり、反りのためある程度セル
間隔が膨らむのは防止できない。またセル中にあらかじ
め接着剤等で柱を立てて膨らみを防止することはできる
が、見栄を悪くする欠点を有する。このためセル間隙の
膨らみを防止し、液晶を容易に注入できる方法として、
セルを広げた状態でセル中に液晶を封入した後余分な液
晶を加圧等により押し出して封入する方法が特開昭５７
−１０４１１１号公報により提案されているが、この方
法によるとセル内に一度入れた液晶の余分なものを排出
するので、液晶のロスが多くなり、液晶自身高価である
から、コストが上昇し、また強ダ１に膨らませた後加圧
しているため、シール剤の耐久性に悪影響を及ぼすとい
う問題点がある。
本発明はこのような従来の問題点に着目してなされたも
ので、少くとも液晶を２枚の基板間（こ形成された空間
に導入する工程と導入口を封止する工程において両基板
を外側から押えることにより上記問題点を解決すること
を目的としている。
ので、少くとも液晶を２枚の基板間（こ形成された空間
に導入する工程と導入口を封止する工程において両基板
を外側から押えることにより上記問題点を解決すること
を目的としている。
本発明の液晶セルの製造方法は、少くとも基板間Ｇこ形
成した空間への液晶の導入工程と、導入口を封止する工
程において両基板を外側から押えることを特徴とするが
、基板を押える方法としては・好ましくは基板の温度を
制御しながら、基板の少なくとも一方の外側にセル支持
体を配して両基板を外側から押えるかまたは基板の少な
くとも一方の外側に磁石を配して両基板を外側から押え
るのが好ましい。また、液晶の導入工程から導入口を封
止する工程まで連続して両基板を外側から押えるのが好
ましい。
成した空間への液晶の導入工程と、導入口を封止する工
程において両基板を外側から押えることを特徴とするが
、基板を押える方法としては・好ましくは基板の温度を
制御しながら、基板の少なくとも一方の外側にセル支持
体を配して両基板を外側から押えるかまたは基板の少な
くとも一方の外側に磁石を配して両基板を外側から押え
るのが好ましい。また、液晶の導入工程から導入口を封
止する工程まで連続して両基板を外側から押えるのが好
ましい。
本発明において両基板をセル支持体で押える方法として
は、支持体の一方を平坦な表面を有する支持台、例えば
金属材料からなる支持台とし、この支持体と他方の支持
体、例えば平板状材料、例えば金属材料から成る平板を
用いて基板を挾持する方法、基板外面と略点状に接触す
るような物質、例えば金属球体の入った容器を用いて基
板を挾持する方法および平坦な表面を有する支持台に基
板を乗せ上部に球体の入った球体支持枠を乗せて両基板
を外側から押す方法がある。
は、支持体の一方を平坦な表面を有する支持台、例えば
金属材料からなる支持台とし、この支持体と他方の支持
体、例えば平板状材料、例えば金属材料から成る平板を
用いて基板を挾持する方法、基板外面と略点状に接触す
るような物質、例えば金属球体の入った容器を用いて基
板を挾持する方法および平坦な表面を有する支持台に基
板を乗せ上部に球体の入った球体支持枠を乗せて両基板
を外側から押す方法がある。
尚球状支持体の大きさは基板のうねり、スペーサ材の量
より直径５〜１５１１１１１のものが好ましい。
より直径５〜１５１１１１１のものが好ましい。
本発明の方法により液晶セルを製造するに当っては、先
ず配向処理されかつ周囲を液晶導入部を除いてシール剤
あるいは接着剤が印刷された２枚の基板をグラスファイ
バーの短繊維等からなるスペーサを介して重ね合せ２個
の支持体によるか或いは磁石により外側から押えて好ま
しくは、６０〜８０℃のオーブン中加圧してシール剤あ
るいはセルの温度をｌＯ℃以上下げ封止剤を硬化させる
。
ず配向処理されかつ周囲を液晶導入部を除いてシール剤
あるいは接着剤が印刷された２枚の基板をグラスファイ
バーの短繊維等からなるスペーサを介して重ね合せ２個
の支持体によるか或いは磁石により外側から押えて好ま
しくは、６０〜８０℃のオーブン中加圧してシール剤あ
るいはセルの温度をｌＯ℃以上下げ封止剤を硬化させる
。
この際セル基板と液晶の体膨張率の差から封止剤がセル
の中に少量入り込む。
の中に少量入り込む。
、上記本発明の方法によると、空セルの両基板を外側か
ら押えているためセルが膨らむのが防止され、セル間隔
はスペーサ材の間隔に保たれ１セル間隔が均一に保たれ
セルが再現性よくでき、製品のバラツキが少い。さらに
液晶導入時に温度を上げておけば基板を強引に広げなく
ても液晶は粘度が低くなっており容易にセル間に入る。
ら押えているためセルが膨らむのが防止され、セル間隔
はスペーサ材の間隔に保たれ１セル間隔が均一に保たれ
セルが再現性よくでき、製品のバラツキが少い。さらに
液晶導入時に温度を上げておけば基板を強引に広げなく
ても液晶は粘度が低くなっており容易にセル間に入る。
第１図に、２個の支持体が平板から成る場合の支持体圧
力と液晶を封入しセルを封止した後のセル間隔の標準偏
差σの関係を示す。市販の大型セルではσは良くても０
．２程であり、一般には０．８〜０．５程度である。第
１図に示す結果は１００×１００順の大きさのセルに１
００９７．。４以上の圧力を支持体によりセルに与え、
セルの６４点で測定した結果であるが、１００ ｇ／。
力と液晶を封入しセルを封止した後のセル間隔の標準偏
差σの関係を示す。市販の大型セルではσは良くても０
．２程であり、一般には０．８〜０．５程度である。第
１図に示す結果は１００×１００順の大きさのセルに１
００９７．。４以上の圧力を支持体によりセルに与え、
セルの６４点で測定した結果であるが、１００ ｇ／。
４以上でσ−０，２以下のセルが再現性よく得られるこ
とが明らかである。
とが明らかである。
次に同様の状態で、セルに１５０９／ｃｄの圧力を与え
、加圧時間と標準偏差σの２０°Ｃおよび８０°Ｃにお
ける関係を第２図に示す。温度の上昇に伴い液晶の粘度
が下り、セル内に短時間で液晶が封入でき条件の選定に
よりσ−０，８以下でセルが再現性よく得られることが
明らかである。
、加圧時間と標準偏差σの２０°Ｃおよび８０°Ｃにお
ける関係を第２図に示す。温度の上昇に伴い液晶の粘度
が下り、セル内に短時間で液晶が封入でき条件の選定に
よりσ−０，８以下でセルが再現性よく得られることが
明らかである。
以上の条件を考え合わせると、８０℃では８０分、６０
°Ｃでは４５分、４０℃では６０分、２０℃では９０分
程度の加圧時間で十分である。
°Ｃでは４５分、４０℃では６０分、２０℃では９０分
程度の加圧時間で十分である。
次に上部支持体として直径１１１１１ｍのスチールポー
ルを枠内に入れたものを使用し、同様に１００×１００
騙の基板を用い、１０ｇ／ｃｒ１以上の圧力を支持体に
よりセルに与え、単位面積当りの圧力とセル間隔の標準
偏差σの関係を第８図に示す。
ルを枠内に入れたものを使用し、同様に１００×１００
騙の基板を用い、１０ｇ／ｃｒ１以上の圧力を支持体に
よりセルに与え、単位面積当りの圧力とセル間隔の標準
偏差σの関係を第８図に示す。
この場合σ−０，２以下のセルが再現性よく得られた０
８０ｇ／ｃｒＩの圧力をセルにかけた場合８０°Ｃでは
２０分、６０℃では８０分、４０℃では５０分、２０℃
では９０分程度の加圧時間があれば充分であることがわ
かる。
８０ｇ／ｃｒＩの圧力をセルにかけた場合８０°Ｃでは
２０分、６０℃では８０分、４０℃では５０分、２０℃
では９０分程度の加圧時間があれば充分であることがわ
かる。
上述のように本発明により支持体で基板を押えて液晶セ
ルを製造する場合には、セルの大きさ、使用する装置に
より簡単な実験により加える圧力］、加熱温度および時
間を容易に決定することができ、これに基づき再現性よ
くセルを製造することができることは明らかである。
ルを製造する場合には、セルの大きさ、使用する装置に
より簡単な実験により加える圧力］、加熱温度および時
間を容易に決定することができ、これに基づき再現性よ
くセルを製造することができることは明らかである。
次に本発明を図面につき説明する０
第４〜６図に支持体により基板を外側から押して液晶セ
ルを製造する装置例を概略説明図で示す。
ルを製造する装置例を概略説明図で示す。
第４図ａに示す例ではガラス製基板１，２から成るセル
８を支持台７上にセットし、上部基板１上に球状支持体
枠ｌＯを乗せ、その内に球状支持体９を入れセル８を押
しセル８の液晶導入口付近に液晶溜め１１（材質はテフ
ロン、ゴム等）を第４図すに示すようにはめ込む。これ
を第４図ａに示すように減圧装ｇＭｌ内に設置し、減圧
後・液晶注入管１２により外部より液晶を液晶溜め１１
に流し込み、減圧を解くとセルはプレスされているので
セル間隔が均一になったまま液晶がセル内に導入される
。
８を支持台７上にセットし、上部基板１上に球状支持体
枠ｌＯを乗せ、その内に球状支持体９を入れセル８を押
しセル８の液晶導入口付近に液晶溜め１１（材質はテフ
ロン、ゴム等）を第４図すに示すようにはめ込む。これ
を第４図ａに示すように減圧装ｇＭｌ内に設置し、減圧
後・液晶注入管１２により外部より液晶を液晶溜め１１
に流し込み、減圧を解くとセルはプレスされているので
セル間隔が均一になったまま液晶がセル内に導入される
。
次に第５図に平板から成る支持体を用いて複数個、図示
する場合は６個のセルに同時に液晶を注入する工程を示
す。図示するように例えば一対の平板１８，１８′を４
本の柱１５により所定の間隙をあけて固定し、両平板１
８ 、１８’の間にさらに平板１８′を移動可能に配す
ると共に、このムシ−）１４を介して６枚のセル８を支
持体である平板１８と平板１８′との間に挿入しボルト
１７を締め込むことにより挾持する。この際基板１゜２
は平板１８ 、１８’間からはみ出させ、液晶導入部が
平板１８．１８”から突出するようにする。
する場合は６個のセルに同時に液晶を注入する工程を示
す。図示するように例えば一対の平板１８，１８′を４
本の柱１５により所定の間隙をあけて固定し、両平板１
８ 、１８’の間にさらに平板１８′を移動可能に配す
ると共に、このムシ−）１４を介して６枚のセル８を支
持体である平板１８と平板１８′との間に挿入しボルト
１７を締め込むことにより挾持する。この際基板１゜２
は平板１８ 、１８’間からはみ出させ、液晶導入部が
平板１８．１８”から突出するようにする。
次いでセルを挾持したプレス装置Ｐを第４図ａと同様の
減圧装置（図示せず）内に設置し、減圧後、液晶２４の
入ったトレイ１６をトレイ昇降装置（図示せずンにより
Ａ位置からＢ位置に上げセル８の液晶導入口を備える突
出端部を浸漬させる。
減圧装置（図示せず）内に設置し、減圧後、液晶２４の
入ったトレイ１６をトレイ昇降装置（図示せずンにより
Ａ位置からＢ位置に上げセル８の液晶導入口を備える突
出端部を浸漬させる。
以下第４図ａの場合と同様に減圧を解くとセル間隔が均
一になったまま液晶がセル内に導入される。
一になったまま液晶がセル内に導入される。
第６図に示す例は第５図のプレスの代りにシリンダｌ
９ 、１９’およびピストン２０，２１７を備えたプレ
ス装置を用いる。これらシリンダ１９と１９’は逆止弁
２７を介して接続してあり１ビス）ン２０と２０′との
間には不揮発性の流体２１が封入されている。ピストン
２０はセ〃８を押す押圧体となっている。シリンダ１９
′は減圧装置１８の外部と外気導入管２２により接続さ
れ、ピストン２０’には大気圧に接している。減圧装置
１８を減圧すると、シリンダ１９′内に導かれた外気は
ピストン２０／を押しピストン２０をセルｓ側に押出し
セル８をプレスする。この状態で第５図の場合と同様に
して液晶２４０入ったトレイ１６を油圧装置２８により
上昇し減圧を解いて液晶を封入することができる。この
とき１度ピストン２０の方に流れた流体２１は逆止弁２
７によりもどらず減圧を解いてもセル８には圧力がかか
ったままである。
９ 、１９’およびピストン２０，２１７を備えたプレ
ス装置を用いる。これらシリンダ１９と１９’は逆止弁
２７を介して接続してあり１ビス）ン２０と２０′との
間には不揮発性の流体２１が封入されている。ピストン
２０はセ〃８を押す押圧体となっている。シリンダ１９
′は減圧装置１８の外部と外気導入管２２により接続さ
れ、ピストン２０’には大気圧に接している。減圧装置
１８を減圧すると、シリンダ１９′内に導かれた外気は
ピストン２０／を押しピストン２０をセルｓ側に押出し
セル８をプレスする。この状態で第５図の場合と同様に
して液晶２４０入ったトレイ１６を油圧装置２８により
上昇し減圧を解いて液晶を封入することができる。この
とき１度ピストン２０の方に流れた流体２１は逆止弁２
７によりもどらず減圧を解いてもセル８には圧力がかか
ったままである。
次に磁石を基板の外側に配し、基板を押し液晶を封入し
て液晶セルを製造する方法につき説明するＯ 第７図（ａ）〜（ｆ）に１個の液晶セルと、多数の液晶
セルを同時に製造する工程を示す。
て液晶セルを製造する方法につき説明するＯ 第７図（ａ）〜（ｆ）に１個の液晶セルと、多数の液晶
セルを同時に製造する工程を示す。
先ず配向処理され、接着剤が印刷された基板を重ね合せ
磁石で押える。第７図ａは１個の液晶セルを製造する場
合、第７図Ｃは複数個、図示する例では４個の液晶セル
を製造する場合基板を磁石で押えた状態を示し、第７図
すに磁石の配置を示す。第７図ａ〜０において１，２は
基板・４は接着剤・６はスペーサ、２８は磁石を示す。
磁石で押える。第７図ａは１個の液晶セルを製造する場
合、第７図Ｃは複数個、図示する例では４個の液晶セル
を製造する場合基板を磁石で押えた状態を示し、第７図
すに磁石の配置を示す。第７図ａ〜０において１，２は
基板・４は接着剤・６はスペーサ、２８は磁石を示す。
第７図ａおよびＣかられかるように、１個の液晶セルを
製造する場合には基板の両外側に磁石を配置する必要が
あるが、多数の液晶を同時に製造する場合には１個のセ
ルにつき必ずしも両外側に磁石を配置する必要はなく、
隣接するセル間には１個または一列に磁石を配置すれば
よい。
製造する場合には基板の両外側に磁石を配置する必要が
あるが、多数の液晶を同時に製造する場合には１個のセ
ルにつき必ずしも両外側に磁石を配置する必要はなく、
隣接するセル間には１個または一列に磁石を配置すれば
よい。
上記磁石を配置した状態で第７図ｄに示すように減圧装
置１１８内の液晶２４の入ったトレー上にセルを吊して
配置する。この状態で弁２６を装置内を減圧するに適す
るように図示する状態にセットシ、真空ポンプ２５によ
り装置内を減圧し、次いでセルをその液晶注入口を有す
る先端がトレイ１６の液晶２４に浸漬するまでおろし、
弁２６を逆転し減圧を開放すると、液晶２４をセル内に
封入することができる。封入完了後筒７１１８．ｆＧこ
示すように封止剤５によりセルを封止して液晶の封入を
完了する。
置１１８内の液晶２４の入ったトレー上にセルを吊して
配置する。この状態で弁２６を装置内を減圧するに適す
るように図示する状態にセットシ、真空ポンプ２５によ
り装置内を減圧し、次いでセルをその液晶注入口を有す
る先端がトレイ１６の液晶２４に浸漬するまでおろし、
弁２６を逆転し減圧を開放すると、液晶２４をセル内に
封入することができる。封入完了後筒７１１８．ｆＧこ
示すように封止剤５によりセルを封止して液晶の封入を
完了する。
上記磁石を用いる方法においても、液晶を封入する前に
磁石で基板を両側から押えているため、減圧状態で封入
口を液晶に浸し、次いで減圧を開放して液晶を封入して
も液晶の力により基板が膨張するのをおさえることがで
き、セル間隔を均一に保つことができる。このことは特
に多数のセルに同時に液晶を封入する際セルごとのバラ
ツキを仰えるのに極めて有利である。
磁石で基板を両側から押えているため、減圧状態で封入
口を液晶に浸し、次いで減圧を開放して液晶を封入して
も液晶の力により基板が膨張するのをおさえることがで
き、セル間隔を均一に保つことができる。このことは特
に多数のセルに同時に液晶を封入する際セルごとのバラ
ツキを仰えるのに極めて有利である。
一例において、配向処理され、エポキシ系接着剤４が印
刷された長さ１００＃Ｉｓｘ幅１００ｊｌｌｌ×厚さ１
．１ ａｌの基板を重ね合わせ、基板の両側から磁石２
８で押え、オーブン中で加圧して接着剤を硬化させ、空
セルを形成した。次いで液晶封入工程へ移し、液晶封入
後、封止剤を塗布硬化し、工程を完了する。液晶封入工
程では、支持体で基板を押えた場合と同様をこ、６０〜
８０°Ｃの温度で行い１、液晶注入後封止剤を塗布し、
塗布直後温度を１０℃以下さげ封止剤を硬化させるのが
好ましい。このようにするとセル内部に封止剤が入り込
み、セルの耐久性が向上する。
刷された長さ１００＃Ｉｓｘ幅１００ｊｌｌｌ×厚さ１
．１ ａｌの基板を重ね合わせ、基板の両側から磁石２
８で押え、オーブン中で加圧して接着剤を硬化させ、空
セルを形成した。次いで液晶封入工程へ移し、液晶封入
後、封止剤を塗布硬化し、工程を完了する。液晶封入工
程では、支持体で基板を押えた場合と同様をこ、６０〜
８０°Ｃの温度で行い１、液晶注入後封止剤を塗布し、
塗布直後温度を１０℃以下さげ封止剤を硬化させるのが
好ましい。このようにするとセル内部に封止剤が入り込
み、セルの耐久性が向上する。
上記例において使用した磁石は・直径９ｙｍｇ・高さ８
朋の円板状のフェライト磁石で・残留磁束密度は約２，
４００ガウスであった。この磁石を片面５０個ずつ接触
させ配置した。このようにして製造したセルはセル間隔
が極めて均一であり、セル中に分散させたスペーサー６
（例えばグラスファイバー粉末１０±０．５μ）を考慮
したとしてもセル間隔は１０．７〜１１．７μ、平均１
１．１μ、標準偏差σ−０，２８におさまった。
朋の円板状のフェライト磁石で・残留磁束密度は約２，
４００ガウスであった。この磁石を片面５０個ずつ接触
させ配置した。このようにして製造したセルはセル間隔
が極めて均一であり、セル中に分散させたスペーサー６
（例えばグラスファイバー粉末１０±０．５μ）を考慮
したとしてもセル間隔は１０．７〜１１．７μ、平均１
１．１μ、標準偏差σ−０，２８におさまった。
次に磁石の配列を、磁石が相互に接触しないように変更
したところ、セル間隔は１０．９〜１８．６μから１０
．８〜１１．２μ、平均１２．０μから１１．０μ、標
準偏差は０．７１から０．０９と大幅に改善された。
したところ、セル間隔は１０．９〜１８．６μから１０
．８〜１１．２μ、平均１２．０μから１１．０μ、標
準偏差は０．７１から０．０９と大幅に改善された。
上述の方法はセル間隔の均一化、色ムラの防止に大きな
効果があるが、接着剤の加熱硬化から磁石で押えるため
、熱により磁力の低下を補なえる磁力が必要であること
は言うまでもない。また磁石の形状については、円板状
のものを図示したがその引力が必要な荷重を満たすもの
であれば、例えば球状のもの・平板状のもの、弾性をも
つ材料に分散させたいわゆる「ゴム磁石」のようなもの
も使用可能である。現状では磁力が弱く、使用が難かし
い磁石であっても、例えば基板の厚みが半分になれば必
要な磁力が８７％になるのに加えて、基板の反り、うね
りを解消するのに必要な力も％となることから、図示す
る例と同様の効果を得るために必要な残留磁束密度は約
５８０ガウスとなる０ 以上のように本発明の方法により、液晶セルを製造する
に当り、接着剤の接着から液晶封入完了まで基板の内外
側から支持体または磁石を用いて基板を押えることによ
り、効率よく、安価に且つセル間隔の著しく均一で見栄
えのよい液晶セルを製造することができるという効果が
得られ、また磁石を用いる場合にはセルの固定のしかた
が簡単（１２） になり、セルを磁石を介して多数個重ねると押える力が
加算され、更には連続炉等での連続処理が可能となると
いう利点が得られる。
効果があるが、接着剤の加熱硬化から磁石で押えるため
、熱により磁力の低下を補なえる磁力が必要であること
は言うまでもない。また磁石の形状については、円板状
のものを図示したがその引力が必要な荷重を満たすもの
であれば、例えば球状のもの・平板状のもの、弾性をも
つ材料に分散させたいわゆる「ゴム磁石」のようなもの
も使用可能である。現状では磁力が弱く、使用が難かし
い磁石であっても、例えば基板の厚みが半分になれば必
要な磁力が８７％になるのに加えて、基板の反り、うね
りを解消するのに必要な力も％となることから、図示す
る例と同様の効果を得るために必要な残留磁束密度は約
５８０ガウスとなる０ 以上のように本発明の方法により、液晶セルを製造する
に当り、接着剤の接着から液晶封入完了まで基板の内外
側から支持体または磁石を用いて基板を押えることによ
り、効率よく、安価に且つセル間隔の著しく均一で見栄
えのよい液晶セルを製造することができるという効果が
得られ、また磁石を用いる場合にはセルの固定のしかた
が簡単（１２） になり、セルを磁石を介して多数個重ねると押える力が
加算され、更には連続炉等での連続処理が可能となると
いう利点が得られる。
第１図は本発明の方法においてセルを構成する両系板を
平板の支持体で押えた場合の支持体圧力と液晶を封入し
た後のセル間隔の標準偏差σとの関係を示す図、 第２図は第１図の場合と同様にセルを作製する際１５０
９／。ｄの圧力を与えた場合の加圧時間と標準偏差σの
関係を示す図、 第８図は一方の支持体を多数の球体とし、基板に１０
’／、ｙ以上の圧力を与えた場合の単位面積当りの圧力
とセル間隔の標準偏差σの関係を示す図１ 第４図ａは本発明の方法において、平板および球状支持
体で基板を押えて液晶を封入する工程の説明図、 第４図すは第４図ａのセルに液晶を封入するのに用いる
ブロックを取付けた状態を示す説明図、第５〜６図は夫
々第４図ａと異なる方法で液晶を封入する工程の説明図
、 第７図ａは２枚の基板を重ね磁石を設置した空セルの断
面図、 第７図すは第７図ａのセルの平面図・ 第７図Ｃは４個の液晶セルを同時に製造する場合の第７
図ａと同様の状態を示す断面図、第７図ｄは空セルを減
圧装置にセットした状態を示す説明図、 第７図ｅは封止剤で封止した液晶セルの断面図、第７図
ｆは第７図ｅの液晶セルの平面図である。 １．２・・・ガラス板 ８・・・セル４・・・接着
剤 ５・・・封止剤６・・・スペーサー
７・・・支持台８・・・支持体 ９・・
・球状支持体１０・・・球状支持体枠 １１・・・
液晶溜め１２・・・液晶注入管 １８・・・減圧
装置１４・・・スペーサーゴム １５・・・ブレス枠
１６・・・トレイ １７・・・ねじ１８ 、
１８’、 １８’・・・平板 １９．１９’・・・
シリンダ２０、２０’・・・ピストン ２１・・・不
揮発性流体２２・・・外気導入管 ２８・・・磁
石２４・・・液晶 ２５・・・真空ポンプ
２７・・・逆止弁 ２８・・・油圧装置。 特許出願人 日産自動車株式会社 第１図 第２図 ７７０圧叫閏 第計 第４図 （ｂ） ３ ｈｔ２゜
平板の支持体で押えた場合の支持体圧力と液晶を封入し
た後のセル間隔の標準偏差σとの関係を示す図、 第２図は第１図の場合と同様にセルを作製する際１５０
９／。ｄの圧力を与えた場合の加圧時間と標準偏差σの
関係を示す図、 第８図は一方の支持体を多数の球体とし、基板に１０
’／、ｙ以上の圧力を与えた場合の単位面積当りの圧力
とセル間隔の標準偏差σの関係を示す図１ 第４図ａは本発明の方法において、平板および球状支持
体で基板を押えて液晶を封入する工程の説明図、 第４図すは第４図ａのセルに液晶を封入するのに用いる
ブロックを取付けた状態を示す説明図、第５〜６図は夫
々第４図ａと異なる方法で液晶を封入する工程の説明図
、 第７図ａは２枚の基板を重ね磁石を設置した空セルの断
面図、 第７図すは第７図ａのセルの平面図・ 第７図Ｃは４個の液晶セルを同時に製造する場合の第７
図ａと同様の状態を示す断面図、第７図ｄは空セルを減
圧装置にセットした状態を示す説明図、 第７図ｅは封止剤で封止した液晶セルの断面図、第７図
ｆは第７図ｅの液晶セルの平面図である。 １．２・・・ガラス板 ８・・・セル４・・・接着
剤 ５・・・封止剤６・・・スペーサー
７・・・支持台８・・・支持体 ９・・
・球状支持体１０・・・球状支持体枠 １１・・・
液晶溜め１２・・・液晶注入管 １８・・・減圧
装置１４・・・スペーサーゴム １５・・・ブレス枠
１６・・・トレイ １７・・・ねじ１８ 、
１８’、 １８’・・・平板 １９．１９’・・・
シリンダ２０、２０’・・・ピストン ２１・・・不
揮発性流体２２・・・外気導入管 ２８・・・磁
石２４・・・液晶 ２５・・・真空ポンプ
２７・・・逆止弁 ２８・・・油圧装置。 特許出願人 日産自動車株式会社 第１図 第２図 ７７０圧叫閏 第計 第４図 （ｂ） ３ ｈｔ２゜
Claims (1)
- １ 少くとも一方が透明な２枚の基板をスペーサを介し
て重ね合せ、これら基板の周辺部を液晶導入部を除きシ
ール剤でシールすることにより基板間に空間を形成して
該空間に液晶を前記液晶導入部に導入した後、該液晶導
入部をシール剤で封止し液晶セルを製造するに当り、少
くとも液晶の導入工程と液晶導入部を封止する工程とに
おいて両基板を外側から押えることを特徴とする液晶セ
ルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23311982A JPS59121024A (ja) | 1982-12-27 | 1982-12-27 | 液晶セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23311982A JPS59121024A (ja) | 1982-12-27 | 1982-12-27 | 液晶セルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59121024A true JPS59121024A (ja) | 1984-07-12 |
Family
ID=16950057
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23311982A Pending JPS59121024A (ja) | 1982-12-27 | 1982-12-27 | 液晶セルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59121024A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61182016A (ja) * | 1985-02-07 | 1986-08-14 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法 |
| JPS634215A (ja) * | 1986-06-24 | 1988-01-09 | Canon Inc | 液晶素子およびその製造方法 |
| JPS63271316A (ja) * | 1987-04-30 | 1988-11-09 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶パネルの製造方法 |
| EP0320672A2 (de) * | 1987-12-16 | 1989-06-21 | Nokia Unterhaltungselektronik (Deutschland) GmbH | Flüssigkristallzelle |
| JPH03129923U (ja) * | 1990-04-13 | 1991-12-26 |
-
1982
- 1982-12-27 JP JP23311982A patent/JPS59121024A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61182016A (ja) * | 1985-02-07 | 1986-08-14 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法 |
| JPS634215A (ja) * | 1986-06-24 | 1988-01-09 | Canon Inc | 液晶素子およびその製造方法 |
| JPS63271316A (ja) * | 1987-04-30 | 1988-11-09 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶パネルの製造方法 |
| EP0320672A2 (de) * | 1987-12-16 | 1989-06-21 | Nokia Unterhaltungselektronik (Deutschland) GmbH | Flüssigkristallzelle |
| EP0320672A3 (de) * | 1987-12-16 | 1989-10-25 | Nokia Unterhaltungselektronik (Deutschland) GmbH | Flüssigkristallzelle |
| JPH03129923U (ja) * | 1990-04-13 | 1991-12-26 |
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