JPS59116304A - 高炉スラグの製造方法 - Google Patents
高炉スラグの製造方法Info
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- JPS59116304A JPS59116304A JP57230872A JP23087282A JPS59116304A JP S59116304 A JPS59116304 A JP S59116304A JP 57230872 A JP57230872 A JP 57230872A JP 23087282 A JP23087282 A JP 23087282A JP S59116304 A JPS59116304 A JP S59116304A
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- JP
- Japan
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- slag
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- cooling
- temp
- crystalline
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B3/00—General features in the manufacture of pig-iron
- C21B3/04—Recovery of by-products, e.g. slag
- C21B3/06—Treatment of liquid slag
- C21B3/08—Cooling slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/02—Physical or chemical treatment of slags
- C21B2400/022—Methods of cooling or quenching molten slag
- C21B2400/026—Methods of cooling or quenching molten slag using air, inert gases or removable conductive bodies
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/05—Apparatus features
- C21B2400/052—Apparatus features including rotating parts
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/05—Apparatus features
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- C21B2400/056—Drums whereby slag is poured on or in between
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
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- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Furnace Details (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は泊金用スラジの処理力法、特に高炉スラブの製
造方法に関する。
造方法に関する。
冶金炉よりυｉ出されたスラブは１４００〜１６００℃
の高温であり、卵熱量も約４００ Ｘ １０３ｋｃａ４
／ｌ −ｓａｇあるためこれらの熱回収技術が嘱望され
ている。
の高温であり、卵熱量も約４００ Ｘ １０３ｋｃａ４
／ｌ −ｓａｇあるためこれらの熱回収技術が嘱望され
ている。
又一方では固化したスラブ製品に対しては用途」二厳し
い性状が期待されている。
い性状が期待されている。
したがってスラブ顕熱を回収しかつ良質のスラブ製品を
得る手段が必要となる。しかし冶金用スラブはそれ自体
の熱伝導性が悪いこと、或は島温の溶融状態から常流ま
で相変化を伴うなどの厄介な条件を持っている。
得る手段が必要となる。しかし冶金用スラブはそれ自体
の熱伝導性が悪いこと、或は島温の溶融状態から常流ま
で相変化を伴うなどの厄介な条件を持っている。
これらの条件を配慮しながら、従来から各種の冷却力法
、熱回収方法が提案され採用されている。
、熱回収方法が提案され採用されている。
例えば、セメシト混和胴を目指す場合、スラグのカラス
化率９６〜９８％以上を嘱望されるため急冷が絶対条件
であり、現在水砕法により製造されている。この場合、
熱回収されていないのが実状である。
化率９６〜９８％以上を嘱望されるため急冷が絶対条件
であり、現在水砕法により製造されている。この場合、
熱回収されていないのが実状である。
次に細骨材を目指す場合、比重の大きい砂状スラグを１
閃望されるこの製品は、エアー又は高速回転ドラムによ
る乾式法で製造され、乾式法では熱回収も≠ｉ＠、され
ている。
閃望されるこの製品は、エアー又は高速回転ドラムによ
る乾式法で製造され、乾式法では熱回収も≠ｉ＠、され
ている。
従来のこれらの製造方法は、いずれも単一のスラグ製品
を目指したブ１法であり、従来法によろｊ５ラス化率は
８０〜９６％程跣のものであり、ｔｉメυｌ−混和拐に
少用望される９６％以上のガラス化４１や、細骨材に望
ましいより高い理想的には１００％の結晶化率（逆に表
現１°るとカラス化４０％）を坏成しにくいものであり
、特に同一の装置で、ｔメシト混和材並びに細骨材をつ
くり分けることは歿しい。
を目指したブ１法であり、従来法によろｊ５ラス化率は
８０〜９６％程跣のものであり、ｔｉメυｌ−混和拐に
少用望される９６％以上のガラス化４１や、細骨材に望
ましいより高い理想的には１００％の結晶化率（逆に表
現１°るとカラス化４０％）を坏成しにくいものであり
、特に同一の装置で、ｔメシト混和材並びに細骨材をつ
くり分けることは歿しい。
本発明は、上記欠点を解消する製造方法を提供すること
を目的とするもので同一の冷却手段を用いて熱回収が行
なえ、しかも、その冷却時間を］−Ｊドロー）しするこ
とにより１３ラス質のｔヌシト混和旧と、結晶質の細骨
材を選択的に作り分けることのできる方法で、その特徴
は、内部に冷却媒体を流通し、一方向に回転する回転体
と該回転体の回転角度が少なくとも１２０度となる移動
区間の外Ｉｉ′；Ｉ而に一定の間隔を保つように対峙し
た平滑面を有し、かつ内部に冷却媒体を流通′１′る固
定クーラーからなり、前記間隙の一方をＭ ｉｌｌ滓の
流入口とし、他方を同化スラグの排出口とした扁炉スラ
グの処理装置を用い、（ａ）ガラス質スラグ製品を得る
場合は、晶炉溶融スラジを液状より前記排出口での固化
スラグの渇央が、結晶化下限温度である約８２０℃以下
となるようなドラム回転速屡で造粒冷ノＪさせその後常
温近傍まで任意速度で冷却してガラス質スラグ製品を製
造し、（ｂ）結晶劉スラク製品を得る場合は、排出口で
の固化スラグσ）濡ｊ尾がスラグ再融着下限温度である
１１０′０℃と、スラグの結晶化１限温ＩＷである８２
０℃の間の温度となるようなドラム１梱転速度で造粒排
出し、その抜上ＦｉｔｆＮＩ＆ Ｉ２ｔ！１４ 内ｖｃ
１５〜１２０ 分１”ａＪノ一定に間保熱し、しかる
後に常温近傍まで任意の速度で冷却して結晶質スうグ製
品を製造することを特徴とする高炉スラグの製造方法に
ある。
を目的とするもので同一の冷却手段を用いて熱回収が行
なえ、しかも、その冷却時間を］−Ｊドロー）しするこ
とにより１３ラス質のｔヌシト混和旧と、結晶質の細骨
材を選択的に作り分けることのできる方法で、その特徴
は、内部に冷却媒体を流通し、一方向に回転する回転体
と該回転体の回転角度が少なくとも１２０度となる移動
区間の外Ｉｉ′；Ｉ而に一定の間隔を保つように対峙し
た平滑面を有し、かつ内部に冷却媒体を流通′１′る固
定クーラーからなり、前記間隙の一方をＭ ｉｌｌ滓の
流入口とし、他方を同化スラグの排出口とした扁炉スラ
グの処理装置を用い、（ａ）ガラス質スラグ製品を得る
場合は、晶炉溶融スラジを液状より前記排出口での固化
スラグの渇央が、結晶化下限温度である約８２０℃以下
となるようなドラム回転速屡で造粒冷ノＪさせその後常
温近傍まで任意速度で冷却してガラス質スラグ製品を製
造し、（ｂ）結晶劉スラク製品を得る場合は、排出口で
の固化スラグσ）濡ｊ尾がスラグ再融着下限温度である
１１０′０℃と、スラグの結晶化１限温ＩＷである８２
０℃の間の温度となるようなドラム１梱転速度で造粒排
出し、その抜上ＦｉｔｆＮＩ＆ Ｉ２ｔ！１４ 内ｖｃ
１５〜１２０ 分１”ａＪノ一定に間保熱し、しかる
後に常温近傍まで任意の速度で冷却して結晶質スうグ製
品を製造することを特徴とする高炉スラグの製造方法に
ある。
以下本発明を図面に示す実施態様例により詳匍１１に騎
１明する。
１明する。
筒炉より排出された時のスラブン品展は１４００〜１６
００℃の高温ｎ９融状態である。この溶融スラグを水砕
により急冷したのが水砕スラグであり、第１図の１で示
す冷却速度で処理される。又溶融スラグを徐冷１れは結
晶質のスラグとなり破砕後バラス等に使用され、これは
第１図の２で示される冷却速度で処理される。
００℃の高温ｎ９融状態である。この溶融スラグを水砕
により急冷したのが水砕スラグであり、第１図の１で示
す冷却速度で処理される。又溶融スラグを徐冷１れは結
晶質のスラグとなり破砕後バラス等に使用され、これは
第１図の２で示される冷却速度で処理される。
これらの方法により冷却する場合は、顕熱回収は難し〈
実施されていフヨいのが実状である。
実施されていフヨいのが実状である。
そこで本発明者等は、スラグの高′ＩＡ特性を調！
査した結果、スラグ成分により若干差があるが、（１１
１３５０〜１３９０℃しベルに液相線が、（２） １０
５０〜１１００℃レベルに丙融着眼界温度が、（３１８
２０〜８５０℃レベーしに結晶化下限湿度が存在するこ
とが判った。
１３５０〜１３９０℃しベルに液相線が、（２） １０
５０〜１１００℃レベルに丙融着眼界温度が、（３１８
２０〜８５０℃レベーしに結晶化下限湿度が存在するこ
とが判った。
又、カラス質スラタを得る場合は液相線以下結晶化下限
温度以上に滞留させると結晶化が進行し、従ってガラス
化率は細工することになるのでこの濤肢域を急いで冷却
する必要があることが判明した（第１図の３）。
温度以上に滞留させると結晶化が進行し、従ってガラス
化率は細工することになるのでこの濤肢域を急いで冷却
する必要があることが判明した（第１図の３）。
良質なガラス質製品を得るための溶融状態から結晶化１
限温度までの理想的な冷力ｊ速度としては、 １４００〜１２００℃岬、囲は、２０℃’７’Ｔ３ｅｃ
以上、１２００〜１１００℃東１．囲は、６，４℃／ｓ
ｅｃ以上、１１００〜１０００℃範囲は、３，４℃／ｓ
ｅｃ以上、１０００〜８２０℃範囲は、０．３℃／Ｓｅ
Ｃ以上（８２０℃以下の結晶化は事実上進行しない。）
が提言されている。
限温度までの理想的な冷力ｊ速度としては、 １４００〜１２００℃岬、囲は、２０℃’７’Ｔ３ｅｃ
以上、１２００〜１１００℃東１．囲は、６，４℃／ｓ
ｅｃ以上、１１００〜１０００℃範囲は、３，４℃／ｓ
ｅｃ以上、１０００〜８２０℃範囲は、０．３℃／Ｓｅ
Ｃ以上（８２０℃以下の結晶化は事実上進行しない。）
が提言されている。
一方結晶質スラジ欠製造する場合、冷却速度速の而から
は、徐冷してやれはスラジ品買上は問題とならない。た
だし尚潟スラジの熱回収を目指−Ｊ場合には、熱回収に
最適なづロセスを採用することがイ１利である。
は、徐冷してやれはスラジ品買上は問題とならない。た
だし尚潟スラジの熱回収を目指−Ｊ場合には、熱回収に
最適なづロセスを採用することがイ１利である。
１」１って本発明のように同一づ口ｔスラインでセメシ
Ｉ〜混）１」材用スラグと却１骨利用スラタを必要に応
じて作りわけるｊ５法におい−Ｃ，，ｔｉｌｌ骨相を製
造−メーる場合は、第１Ｅシ１の４に示すように、溶融
状態から１与融−翫限界湿度以１まではセメントｌ昆和
口を狙った冷却装置の特性に合わせた速度で冷却し、再
融着湿度から結晶化−１・限Ｙ品度の温度イＩＡ四［１
５〜１２０分株定し、その後は、例えば熱回収に適した
任意の、速度で冷却すれはよい。
Ｉ〜混）１」材用スラグと却１骨利用スラタを必要に応
じて作りわけるｊ５法におい−Ｃ，，ｔｉｌｌ骨相を製
造−メーる場合は、第１Ｅシ１の４に示すように、溶融
状態から１与融−翫限界湿度以１まではセメントｌ昆和
口を狙った冷却装置の特性に合わせた速度で冷却し、再
融着湿度から結晶化−１・限Ｙ品度の温度イＩＡ四［１
５〜１２０分株定し、その後は、例えば熱回収に適した
任意の、速度で冷却すれはよい。
このことからスラグの冷却時間を変えろことｒ（よりｆ
ｊラス質と結晶躍のスラグを作りわけることかできるわ
けで、本発明者等によりすでに出願（特願昭５６−１０
５２０６号）されている回転トラムとこれに対峠す７を
固１定クーラーによる製造装九を用いて自由に作り分け
る方法を種樺検討した結果、良好な結果が得られた。
ｊラス質と結晶躍のスラグを作りわけることかできるわ
けで、本発明者等によりすでに出願（特願昭５６−１０
５２０６号）されている回転トラムとこれに対峠す７を
固１定クーラーによる製造装九を用いて自由に作り分け
る方法を種樺検討した結果、良好な結果が得られた。
第２図だその装置例を示す。これは、内部に冷却媒体を
流通し、外周には軸にほば平行に突起Ｅを設け、回転体
Ａと該回転体の回転角度θが少なくとも１２０度と７．
Ｃる移動区間の外周面に一定の間隙Ｆを保つように対峠
した平滑面を有１−１かつ内部に冷却媒体を流通する冷
却機Ｂからなり、前記間隙の一方を溶融滓の流入１１Ｃ
とし他方を固化スラグの排出［コＤとしたことを％徴と
する冶金用スラグの処理装置で回転体と冷却機に流通す
る冷却媒体から熱回収するものである。
流通し、外周には軸にほば平行に突起Ｅを設け、回転体
Ａと該回転体の回転角度θが少なくとも１２０度と７．
Ｃる移動区間の外周面に一定の間隙Ｆを保つように対峠
した平滑面を有１−１かつ内部に冷却媒体を流通する冷
却機Ｂからなり、前記間隙の一方を溶融滓の流入１１Ｃ
とし他方を固化スラグの排出［コＤとしたことを％徴と
する冶金用スラグの処理装置で回転体と冷却機に流通す
る冷却媒体から熱回収するものである。
以下実施例を用いて説明する。
第３図に示す回転ドラム表ｉｍの溝又は凸起形状を用い
て得られた造粒後の排出固化スラグ温度を第４図に示す
。
て得られた造粒後の排出固化スラグ温度を第４図に示す
。
第４図に示すように回転ドラムとこれに対峠する固定ク
ーラーによる装置を用いれば、回転数の変化により冷却
時間を容易に］：ＪトＤ−ルできるので、排出固化スラ
グ温度を自由に選択できる。
ーラーによる装置を用いれば、回転数の変化により冷却
時間を容易に］：ＪトＤ−ルできるので、排出固化スラ
グ温度を自由に選択できる。
従って、カラス質スラタを製造ずろ場合は、排出口での
固化スラグの温度が結晶化下限温度である約８２０℃以
下となるようなドラム回転数（第４図ドラム溝深さｄｌ
の例ではＮ２ｒｐｍ以下）で造粒排出し、その後、常温
近傍まで任意速度で冷却させればよいし、結晶質スラタ
ナ製造する場合は、排出口での固化スラグの１品度がス
ラグ再融着下限湿度である１１００℃（第４図のドラム
な深さｄｌの例ではＮｌｒｐｍＪ？Ｊ下）とスラグの結
晶化下１１ｉ！ 温度である８２０℃（四Ｎ２ｒｐｍ超
）の間となるようなドラム回転数（同ｔＶｊ２〜Ｎ ｔ
ｒｐｍ ）で造粒初出し、その後上記温ｆ先範囲内に
１５〜１２０分間の一定時間作熱し、しかる後に常温近
傍まで任意の速度で冷却すればよい。
固化スラグの温度が結晶化下限温度である約８２０℃以
下となるようなドラム回転数（第４図ドラム溝深さｄｌ
の例ではＮ２ｒｐｍ以下）で造粒排出し、その後、常温
近傍まで任意速度で冷却させればよいし、結晶質スラタ
ナ製造する場合は、排出口での固化スラグの１品度がス
ラグ再融着下限湿度である１１００℃（第４図のドラム
な深さｄｌの例ではＮｌｒｐｍＪ？Ｊ下）とスラグの結
晶化下１１ｉ！ 温度である８２０℃（四Ｎ２ｒｐｍ超
）の間となるようなドラム回転数（同ｔＶｊ２〜Ｎ ｔ
ｒｐｍ ）で造粒初出し、その後上記温ｆ先範囲内に
１５〜１２０分間の一定時間作熱し、しかる後に常温近
傍まで任意の速度で冷却すればよい。
ただし、このｈ熱放散により若干湿度降丁することはあ
りうる。
りうる。
又、溝深さがｄｌより探し・ｄ２の場合は、ドラム回転
数はｄ、の時より遅くなりスラグの再融着湿度とスラグ
結晶化下限湿度との間の回転数の巾は小さくなる。
数はｄ、の時より遅くなりスラグの再融着湿度とスラグ
結晶化下限湿度との間の回転数の巾は小さくなる。
このように本発明の特徴は同一の装置で、回転数を変え
ることにより、ガラス質スラグあるいは結晶質スラグを
作りわけれることにある。
ることにより、ガラス質スラグあるいは結晶質スラグを
作りわけれることにある。
しかもいずれの場合に於ても高沸点媒体使用等による熱
回収が容易に行なえ、必要な場合には、造粒後の固化ス
ラグの顕熱回収についても、充填層クーラーあるいは流
動層クーラーを用いて行なうことが百１能である。
回収が容易に行なえ、必要な場合には、造粒後の固化ス
ラグの顕熱回収についても、充填層クーラーあるいは流
動層クーラーを用いて行なうことが百１能である。
又、結晶質スラグ製造で述べた保湿の方法は、断熱容器
内に滞留させる程度で十分である。
内に滞留させる程度で十分である。
又、造粒後の固化スラグは３〜２０調内径相当の卵状ス
ラグであり、セメシト混和材あるいは細骨相として用い
る場合には簡単な破砕を行なえはよい。
ラグであり、セメシト混和材あるいは細骨相として用い
る場合には簡単な破砕を行なえはよい。
尚、ガラス質スラグを再加熱して指定ａ？を度に指定時
間保持し、その後水中に投入して急冷する方法で調査し
た結果スラグの化学的成分によって若干異るが、 ４．８２０℃以上で結晶化が進行する。
間保持し、その後水中に投入して急冷する方法で調査し
た結果スラグの化学的成分によって若干異るが、 ４．８２０℃以上で結晶化が進行する。
ロ、一旦結晶化したスラグは溶融しないかぎりカラス化
することはない。
することはない。
ハ、８２０℃以上の湿度に１５〜１２０分保持すれはス
ラグばほぼ１００％結晶化することが判明した。
ラグばほぼ１００％結晶化することが判明した。
以下に表の条件で行った実施例の結果を示す。
実施例１
第３図に示した回転トラム歯型をもった造九′１機で３
ｒｐｍの回転速度でｄｌ＝５ｍｍで造粒したところ、
良好なｊ３ラス〃のスラグが得られた。
ｒｐｍの回転速度でｄｌ＝５ｍｍで造粒したところ、
良好なｊ３ラス〃のスラグが得られた。
実施例２
実施例１と同じ装置を用い、９ ｒｐｍの回転速ｊ現で
造粒した後、第５図の冷却天紹で示されろようなｆ１８
易な断熱容器内徐冷（１１００〜８２０℃の温度範囲に
３０分間保持した）を行なったところ、はば１００％結
晶化した良好な結晶質スラグが得られた。
造粒した後、第５図の冷却天紹で示されろようなｆ１８
易な断熱容器内徐冷（１１００〜８２０℃の温度範囲に
３０分間保持した）を行なったところ、はば１００％結
晶化した良好な結晶質スラグが得られた。
スラグを結晶化するために必快な条件（保熱温度および
保熱時間）については、上記の例の他に、本発明者らが
既に出願した４”ｉ’恥昭５６−３５３８号に記載の条
舊を採用することもできる。
保熱時間）については、上記の例の他に、本発明者らが
既に出願した４”ｉ’恥昭５６−３５３８号に記載の条
舊を採用することもできる。
第１図はガラス質スラグと結晶質スラグを作る時の処理
パヌーシの説明図、第２図は回転ドラムとこれにゾ・」
峠ずろ固定クーラーからなるスラグ処理装置の説明図、
第３図は回転ドラム歯車形状を示す図、第４図はドラム
回転数と造粒後排出固化スラグ湿度の関係を示す図、第
５図は結晶質スラグ製造時の造粒後の断熱容器内固化ス
ラグの徐冷実績を示す図である。 １・・・ガラス質スラグ ２・・・結晶質スラグ３９．
カラス質スラク ４・・・結晶質スラグ１ −） −１ 本 多 小 平 Ｉ Ｘご １１ス１ へ５２図 吊、ｉ図 ドラム置傘■収Ｎ ｒｐｍ Ａ粒横１１４４晴間
パヌーシの説明図、第２図は回転ドラムとこれにゾ・」
峠ずろ固定クーラーからなるスラグ処理装置の説明図、
第３図は回転ドラム歯車形状を示す図、第４図はドラム
回転数と造粒後排出固化スラグ湿度の関係を示す図、第
５図は結晶質スラグ製造時の造粒後の断熱容器内固化ス
ラグの徐冷実績を示す図である。 １・・・ガラス質スラグ ２・・・結晶質スラグ３９．
カラス質スラク ４・・・結晶質スラグ１ −） −１ 本 多 小 平 Ｉ Ｘご １１ス１ へ５２図 吊、ｉ図 ドラム置傘■収Ｎ ｒｐｍ Ａ粒横１１４４晴間
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 内部に冷却が１２体を流通し、−力面に回転する回転体
と該回転体の回転角度が少フ、（くとも１２０度とな煙
すｊ１区間の夕１周面に一定の間開ｊを保つように対峠
した平滑ｍｊを有し、かつ内部に冷却姓体を流通ずろ固
定クーラーからｔＣす、前記間ｌＩかの一方を溶融滓の
流入口とし、他方を固化スラブの排出口としｒ−高炉ス
ラブの処胛装置゛１□を用い、 （ａ） ２５ラス備１スラブ製品をイ１する場合は、
高炉溶１（１１スラグを液状より前記排出「］での固化
スラジの濡Ｕ−か、結晶化下限温度である約８２０℃以
下とブＺるようなトラム回転速度で造粒冷ノ」［させそ
の彷常温近０′ｉまで任意速度で冷却してカラス角、ス
ラジ身′４品を製造し、（ｂ） 結晶質スラブ製品を
得ろ場合は、排出口での固化スラブの温度がスラジ再融
着下限濡度である１１００℃と、スラブの結晶化下限温
度である８２０℃の間の温度となるようなドラム回転速
度で造粒排出し、その後上記温度範囲内に１５〜１２０
分間の一定時間保熱し、しかる後に常温近傍まで任意の
速度で冷却して結晶質スラブ製品を製造することを特徴
とする高炉スラグの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57230872A JPS59116304A (ja) | 1982-12-24 | 1982-12-24 | 高炉スラグの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57230872A JPS59116304A (ja) | 1982-12-24 | 1982-12-24 | 高炉スラグの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59116304A true JPS59116304A (ja) | 1984-07-05 |
Family
ID=16914626
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57230872A Pending JPS59116304A (ja) | 1982-12-24 | 1982-12-24 | 高炉スラグの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59116304A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002064257A3 (de) * | 2001-02-09 | 2003-04-03 | Evertz Egon Kg Gmbh & Co | Verfahren und vorrichtung zur aufbereitung von schlacken zu granulaten |
-
1982
- 1982-12-24 JP JP57230872A patent/JPS59116304A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002064257A3 (de) * | 2001-02-09 | 2003-04-03 | Evertz Egon Kg Gmbh & Co | Verfahren und vorrichtung zur aufbereitung von schlacken zu granulaten |
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