JPS59112535A - C−crt電子銃のグリツド製造方法 - Google Patents
C−crt電子銃のグリツド製造方法Info
- Publication number
- JPS59112535A JPS59112535A JP22131182A JP22131182A JPS59112535A JP S59112535 A JPS59112535 A JP S59112535A JP 22131182 A JP22131182 A JP 22131182A JP 22131182 A JP22131182 A JP 22131182A JP S59112535 A JPS59112535 A JP S59112535A
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- Japan
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- groove
- grid
- thin
- beam hole
- shaped member
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/02—Manufacture of electrodes or electrode systems
- H01J9/14—Manufacture of electrodes or electrode systems of non-emitting electrodes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Electrodes For Cathode-Ray Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
この発明はカラーブラウン管(以下C−CRTと称す)
に用いられる電子銃のグリッド製造方法に関する。
に用いられる電子銃のグリッド製造方法に関する。
一般lこ、C−CRTに用いられる電子銃電極は、カソ
ードと、01〜G、の5つのグリッドから構成され、G
1グリッドが上記カソードに対向している。上記G1グ
リッドには電子ビームが通過するビーム孔が3つ穿設さ
れていて、このビーム孔と対向して上記カソードの電子
ビームの放出部が配置されている。このようなG1グリ
ッドにおいては、上記ビーム孔の周辺部の肉厚を薄くす
ることによってカットオフ電圧を低くするとともに、画
面周辺部のにじみをなくしたり、カソードと01グリツ
ドの間隔が広がることによりゴミや熱膨張による互いの
接触が防げるなどの効果をあげている。
ードと、01〜G、の5つのグリッドから構成され、G
1グリッドが上記カソードに対向している。上記G1グ
リッドには電子ビームが通過するビーム孔が3つ穿設さ
れていて、このビーム孔と対向して上記カソードの電子
ビームの放出部が配置されている。このようなG1グリ
ッドにおいては、上記ビーム孔の周辺部の肉厚を薄くす
ることによってカットオフ電圧を低くするとともに、画
面周辺部のにじみをなくしたり、カソードと01グリツ
ドの間隔が広がることによりゴミや熱膨張による互いの
接触が防げるなどの効果をあげている。
従来、上記G1グリッドは第1図と第2図に示すようを
こ形成されていた。つまり、帯状部材1に円形をなした
3つの薄肉部2・・・を長手方向に沿って形成し、この
薄肉部2・・・の周辺部番こそれぞれビード3・・・を
形成するとともに、各薄肉部2・・・の中心にカソード
からの電子ビームを通すビーム孔4・・・そ穿設してな
る。
こ形成されていた。つまり、帯状部材1に円形をなした
3つの薄肉部2・・・を長手方向に沿って形成し、この
薄肉部2・・・の周辺部番こそれぞれビード3・・・を
形成するとともに、各薄肉部2・・・の中心にカソード
からの電子ビームを通すビーム孔4・・・そ穿設してな
る。
上記薄肉部2を形成する手段としてはコイニング法が用
いられている。このコイニング法は、第3図に示すよう
に断面長方形のポンチ5を帯状部材1の薄肉部2を形成
しようとする個所に回転させなが押し付けるもので、北
記個所tこは予め下孔6を穿設し、この下孔6に肉厚を
減少させることによって生じる部材を逃がすようにして
いる。
いられている。このコイニング法は、第3図に示すよう
に断面長方形のポンチ5を帯状部材1の薄肉部2を形成
しようとする個所に回転させなが押し付けるもので、北
記個所tこは予め下孔6を穿設し、この下孔6に肉厚を
減少させることによって生じる部材を逃がすようにして
いる。
しかしながら、このようなコイニング法によると、板厚
減少率は60%程度が限界であるから、薄肉部2をたと
えば0.1鶴の厚さにするには帯状部材1に0.25−
のかなり薄いものを用いなければならない。そのため、
帯状部材1の剛性が低くなり、組立時に加わる応力によ
って変形する虞れがる。また、コイニング法だけによっ
て薄肉部2を形成するようにすると、生産性が悪いばか
りか、ポンチ5の摩耗状態や帯状部材1の潤滑状態によ
って板厚にばらつきが生じ、晶質が一定しないという欠
点もある。
減少率は60%程度が限界であるから、薄肉部2をたと
えば0.1鶴の厚さにするには帯状部材1に0.25−
のかなり薄いものを用いなければならない。そのため、
帯状部材1の剛性が低くなり、組立時に加わる応力によ
って変形する虞れがる。また、コイニング法だけによっ
て薄肉部2を形成するようにすると、生産性が悪いばか
りか、ポンチ5の摩耗状態や帯状部材1の潤滑状態によ
って板厚にばらつきが生じ、晶質が一定しないという欠
点もある。
そこで、薄肉部2をコイニング法に代りロール成形方法
で形成することが考えた。つまり、複数組のロールによ
って帯状部材1の一側面にその長手方向に沿う溝を順次
幅を拡げながら形成し、この溝の底部を薄肉部2とする
。このような製造方法によれば、コイニング法に比べて
生産性の向上が計れるものの、帯状部材1は上記溝と直
交する幅方向から加わる組立時の応力によって上記溝の
部分から変形しやすいばかりか、ロール成形方法によ2
て帯状部材1の一側面から溝を形成するだけではこの溝
の底部の薄肉化にも限界が生じるという問題が生じるこ
とが予測される。
で形成することが考えた。つまり、複数組のロールによ
って帯状部材1の一側面にその長手方向に沿う溝を順次
幅を拡げながら形成し、この溝の底部を薄肉部2とする
。このような製造方法によれば、コイニング法に比べて
生産性の向上が計れるものの、帯状部材1は上記溝と直
交する幅方向から加わる組立時の応力によって上記溝の
部分から変形しやすいばかりか、ロール成形方法によ2
て帯状部材1の一側面から溝を形成するだけではこの溝
の底部の薄肉化にも限界が生じるという問題が生じるこ
とが予測される。
この発明は、帯状部材に形成される薄肉部を十分薄くす
ることができるとともに、上記帯状部材の幅方向の剛性
を低下させることがないようにしたC−CRT電子銃の
グリッド製造方法を提供することにある。
ることができるとともに、上記帯状部材の幅方向の剛性
を低下させることがないようにしたC−CRT電子銃の
グリッド製造方法を提供することにある。
し発明の概要〕
帯状部材の一側面にその長手方向に沿う第1の溝をロー
ル成形方法により形成したのち、他側面の少なくとも上
記第1の溝と対応する個所に第2の溝を形成し、上記第
1の溝と第2の溝との底部がなす薄肉部に電子ビームを
通すビーム孔を穿設し、さらに帯状部材の他側面側の上
記ビーム孔の周囲の一部または全部lこ凸部を形成する
とともに、上記帯状部材からグリッドの形状を打抜くよ
うにした製造方法である。
ル成形方法により形成したのち、他側面の少なくとも上
記第1の溝と対応する個所に第2の溝を形成し、上記第
1の溝と第2の溝との底部がなす薄肉部に電子ビームを
通すビーム孔を穿設し、さらに帯状部材の他側面側の上
記ビーム孔の周囲の一部または全部lこ凸部を形成する
とともに、上記帯状部材からグリッドの形状を打抜くよ
うにした製造方法である。
以下、この発明の一実施例を第4図乃至第10図を参照
して説明する。第4図中11は帯状部材12から形成さ
れたG1グリッドである。このG1グリッド1ノの一側
面には幅方向中心に長手方向全長にわたる第1の溝13
が形成されている。また、G1グリッド11の他側面に
は、幅方向全長にわたる3つの第2の溝14・・・が長
手方向に対して所足間隔で形成されている。したがって
、第1の溝13と第2の溝14・・・との底部とが交差
する個所が薄肉部15・・・となり、これら薄肉部15
・・・には電子ビームを通すビーム孔16・・・がそれ
ぞれ穿設されている。また、G1グリッド11の両側に
は組立時に図中鎖線で示すようにガラス材17.17が
取着されるストラップ部18.18が形成されている。
して説明する。第4図中11は帯状部材12から形成さ
れたG1グリッドである。このG1グリッド1ノの一側
面には幅方向中心に長手方向全長にわたる第1の溝13
が形成されている。また、G1グリッド11の他側面に
は、幅方向全長にわたる3つの第2の溝14・・・が長
手方向に対して所足間隔で形成されている。したがって
、第1の溝13と第2の溝14・・・との底部とが交差
する個所が薄肉部15・・・となり、これら薄肉部15
・・・には電子ビームを通すビーム孔16・・・がそれ
ぞれ穿設されている。また、G1グリッド11の両側に
は組立時に図中鎖線で示すようにガラス材17.17が
取着されるストラップ部18.18が形成されている。
さらに、Glグリッド11の他側面には、各ビーム孔1
6・・・と対応する各第2の溝14川の両側に、凸部を
形成する俸状部材19・・・が上記第2の溝14・・・
の長手方向に沿って溶接されている。
6・・・と対応する各第2の溝14川の両側に、凸部を
形成する俸状部材19・・・が上記第2の溝14・・・
の長手方向に沿って溶接されている。
つぎに、上記G1グリッド11の製造方法を第6図乃至
第10図にもとづき説明する。まず、所定厚さのステン
レス鋼からなる帯状部材12にロール成形装置2oによ
り上記第1の溝13と第2の溝14・・・とを形成する
。上記ロール成形装置20は、2つのロール21.21
が対ヲなす第1乃至第4のロール部22,23,24゜
25からなる。第1乃至第3のロール22゜23.24
の第7図乃至第9図における上側のロール21・・・に
は、各々第1乃至第3の災条26.27.28が外周面
全長にわたって突設されている。第1乃至第4の突条2
6,27゜28は幅寸法が順次太き(形成されている。
第10図にもとづき説明する。まず、所定厚さのステン
レス鋼からなる帯状部材12にロール成形装置2oによ
り上記第1の溝13と第2の溝14・・・とを形成する
。上記ロール成形装置20は、2つのロール21.21
が対ヲなす第1乃至第4のロール部22,23,24゜
25からなる。第1乃至第3のロール22゜23.24
の第7図乃至第9図における上側のロール21・・・に
は、各々第1乃至第3の災条26.27.28が外周面
全長にわたって突設されている。第1乃至第4の突条2
6,27゜28は幅寸法が順次太き(形成されている。
また、第4のロール部25の下側のロール21には、周
方向に所定間隔で幅方向全長にわたる3つの第4の突条
29・・・が突設されている。したがって、ロール成形
装置20に送り込まれた帯状部材124こは、その上面
側に第1乃至第3の突条26,27.28によって順次
幅が大きくなる第1の溝13が形成され、これと同時に
下面側に第4の突条29・・・によって上記第1の溝1
3と直交する方向に3つの第2の溝14・・・が形成さ
れるから、第1の溝13と第2の溝14・・・との底部
が交差した個所が他の個所に比べて十分肉厚が薄い薄肉
部15・・・となる。
方向に所定間隔で幅方向全長にわたる3つの第4の突条
29・・・が突設されている。したがって、ロール成形
装置20に送り込まれた帯状部材124こは、その上面
側に第1乃至第3の突条26,27.28によって順次
幅が大きくなる第1の溝13が形成され、これと同時に
下面側に第4の突条29・・・によって上記第1の溝1
3と直交する方向に3つの第2の溝14・・・が形成さ
れるから、第1の溝13と第2の溝14・・・との底部
が交差した個所が他の個所に比べて十分肉厚が薄い薄肉
部15・・・となる。
このようにして帯状部材12に第1の溝13と第2の溝
14・・・とを形成したならば、この帯状部材12をプ
レス加工してG□グリッド11の外形を打抜くとともに
、上記薄肉部15・・・の中心部にそれぞれビーム孔1
6・・・を穿設する。
14・・・とを形成したならば、この帯状部材12をプ
レス加工してG□グリッド11の外形を打抜くとともに
、上記薄肉部15・・・の中心部にそれぞれビーム孔1
6・・・を穿設する。
ついで、G1グリッド11の下面側のビーム孔16・・
・と対応する各第2の溝14・・・の両側に棒状部材1
9・・・を溶接する。
・と対応する各第2の溝14・・・の両側に棒状部材1
9・・・を溶接する。
このようなG、グリッド11の製造方法によれば、第1
の溝13と第2の溝14・・・とを交差させ、これら溝
13.14・・・の対応する個所を薄肉部15・・・と
じたから、帯状部材12の一方の面からのみコイニング
法またはロール成形方法によって薄肉部15・・・を形
成する場合に比べこの薄肉部15・・・l厚さを十分薄
くすることができる。また、GI グリッド11の他方
の面に第1の溝13と直交する方向に棒状部材19・・
・を設けたから、これら棒状部材19・・・によってG
1グリッド1)の第1の溝13と直交する方向の剛性が
高まる。したがってsG1グリッド11のストラップ部
1s、xsにガラス材17゜17を取着して図示しない
カソードおよび02〜G5グリツドと一体化する組立工
程において、上記G1グリッド11の幅方向に応力が加
わっても、このG1グリッド11が第1の溝13の部分
から折れ曲がりずらくなる。さらに、棒状部材19・・
・は各ビーム孔16・・・と対応する第2の溝14・・
・の両側に突設されているので、上記a132の1み1
4・・・側から各ビーム孔16・・・と対向して設けら
れるカソードの放出8(いずれも図示せず)から放出さ
れる電子ビームがビーム孔16・・・を通過せすに第2
の溝14と直交する方向に漏れのを阻止する。な2、第
2の溝14・・・に后って流れた電子ビームは、上記第
2の溝14・・・の長手方向両端開口がストラップ部1
8゜18に取着されたガラス材17.17によって閉塞
されているので、第2の溝14・・・から外部に散乱す
るということもない。したがって、電子銃の性能向上が
計れる。
の溝13と第2の溝14・・・とを交差させ、これら溝
13.14・・・の対応する個所を薄肉部15・・・と
じたから、帯状部材12の一方の面からのみコイニング
法またはロール成形方法によって薄肉部15・・・を形
成する場合に比べこの薄肉部15・・・l厚さを十分薄
くすることができる。また、GI グリッド11の他方
の面に第1の溝13と直交する方向に棒状部材19・・
・を設けたから、これら棒状部材19・・・によってG
1グリッド1)の第1の溝13と直交する方向の剛性が
高まる。したがってsG1グリッド11のストラップ部
1s、xsにガラス材17゜17を取着して図示しない
カソードおよび02〜G5グリツドと一体化する組立工
程において、上記G1グリッド11の幅方向に応力が加
わっても、このG1グリッド11が第1の溝13の部分
から折れ曲がりずらくなる。さらに、棒状部材19・・
・は各ビーム孔16・・・と対応する第2の溝14・・
・の両側に突設されているので、上記a132の1み1
4・・・側から各ビーム孔16・・・と対向して設けら
れるカソードの放出8(いずれも図示せず)から放出さ
れる電子ビームがビーム孔16・・・を通過せすに第2
の溝14と直交する方向に漏れのを阻止する。な2、第
2の溝14・・・に后って流れた電子ビームは、上記第
2の溝14・・・の長手方向両端開口がストラップ部1
8゜18に取着されたガラス材17.17によって閉塞
されているので、第2の溝14・・・から外部に散乱す
るということもない。したがって、電子銃の性能向上が
計れる。
なお、上記一実施例ではビーム孔16の周囲の一部に凸
部を形成するのに棒状部材19を溶接したが、他の手段
として第11図に示すように01グリツド11の第1の
溝13が形成された側の面から張出し成形することによ
って第2の溝14の両側に凸部となる張出し部31.3
1を突設させてもよい。
部を形成するのに棒状部材19を溶接したが、他の手段
として第11図に示すように01グリツド11の第1の
溝13が形成された側の面から張出し成形することによ
って第2の溝14の両側に凸部となる張出し部31.3
1を突設させてもよい。
また、棒状部材19に代り第12図に示すようにビーム
孔16の周囲全体を囲むリング32を溶接して凸部とし
てもよく、そしてリング32を用いる場合第13図【こ
示すようにリング32の端面から第2の鴬14に嵌合す
る蓮へG)部33.33を突設するようにすれば、ビー
ム孔16を通らなかった電子ビームがリング32から外
部に漏れるのを防げる。
孔16の周囲全体を囲むリング32を溶接して凸部とし
てもよく、そしてリング32を用いる場合第13図【こ
示すようにリング32の端面から第2の鴬14に嵌合す
る蓮へG)部33.33を突設するようにすれば、ビー
ム孔16を通らなかった電子ビームがリング32から外
部に漏れるのを防げる。
さらに、図示はしないが、第2の溝14をロール成形方
法によって形成するときに、肉厚の減少によって生じる
部材を第2の溝14の両側に盛り上げ、この盛り上がり
部を凸部としてもよい。
法によって形成するときに、肉厚の減少によって生じる
部材を第2の溝14の両側に盛り上げ、この盛り上がり
部を凸部としてもよい。
また、この発明において第2の溝14はロール成形方法
に代り第14図と第1−5図に示すようにコイニング法
によって第1の溝13と対応する個所に円形状に形成し
てもよい。そして、円形の第1の溝13の周囲全体に凸
部としてのリング32を溶接すれば、このリング324
こよつて01グリツド11の第1の溝13と直交する幅
方向の剛性が向上するとともに、電子ビームが外部(こ
散乱するのを防げる。また、この実施例において凸部は
リング32に代り棒状部材19を第2の溝14の周囲の
一部番こ第1の溝13と直交する方向に溶接したり、引
り出し成形により第2の溝14の周囲全体あるG)は一
部に張出し部31を突設したり、さらにはコイニング法
によって第2の溝14を形成するときに肉厚の減少によ
って生じる部材を第2の$14の周囲に盛り上げ、この
盛り上がり部を凸部としてもよい。
に代り第14図と第1−5図に示すようにコイニング法
によって第1の溝13と対応する個所に円形状に形成し
てもよい。そして、円形の第1の溝13の周囲全体に凸
部としてのリング32を溶接すれば、このリング324
こよつて01グリツド11の第1の溝13と直交する幅
方向の剛性が向上するとともに、電子ビームが外部(こ
散乱するのを防げる。また、この実施例において凸部は
リング32に代り棒状部材19を第2の溝14の周囲の
一部番こ第1の溝13と直交する方向に溶接したり、引
り出し成形により第2の溝14の周囲全体あるG)は一
部に張出し部31を突設したり、さらにはコイニング法
によって第2の溝14を形成するときに肉厚の減少によ
って生じる部材を第2の$14の周囲に盛り上げ、この
盛り上がり部を凸部としてもよい。
さらに、この発明の製造方法は、ビーム孔を穿設する工
程、帯状部材から01グリツドを打抜く工程および凸部
を形成する工程の順序はなんら限定されす、どの工程を
最初に行なってもよく、またこれら3つの工程をプレス
加工によって同時に行なうようにしてもよい。
程、帯状部材から01グリツドを打抜く工程および凸部
を形成する工程の順序はなんら限定されす、どの工程を
最初に行なってもよく、またこれら3つの工程をプレス
加工によって同時に行なうようにしてもよい。
以上述べたようにこの発明によれば、帯状部材の一側面
に形成した第1の溝と、他側に形成した第2の溝との底
部が対応する個所を薄肉部としたから、この薄肉部を十
分薄くし、電子銃の生能向上が計れる。また、薄肉部番
こ穿設されるビーム孔の周囲の一部または全部に凸部を
形成するようをこしたから、この突部によってグリッド
の幅方向の剛性が高まり、組立時に加わる応力によって
変形しすらくなるとともに、ビーム孔を通過しなかった
電子ビームが外部に乱散するのを防ぎ、このことによっ
ても電子銃の性能向上が計れる。
に形成した第1の溝と、他側に形成した第2の溝との底
部が対応する個所を薄肉部としたから、この薄肉部を十
分薄くし、電子銃の生能向上が計れる。また、薄肉部番
こ穿設されるビーム孔の周囲の一部または全部に凸部を
形成するようをこしたから、この突部によってグリッド
の幅方向の剛性が高まり、組立時に加わる応力によって
変形しすらくなるとともに、ビーム孔を通過しなかった
電子ビームが外部に乱散するのを防ぎ、このことによっ
ても電子銃の性能向上が計れる。
【図面の簡単な説明】
第1図は従来のグリッドの平面図、第2図は同じく薄肉
部の拡大断面図、第3図はコイニング法により薄肉部を
形成する説明図、第4図乃至第10図はこの発明の一実
施例を示し、第4図はグリッドの平面図、第5図は第4
図v−y線に沿う拡大断面図、第6図はロール成形装置
の説明図、第7図乃至第10図は各ロール部における溝
の成形状態の説明図、第11図乃至第13図はそれぞれ
この発明の他の実施例を示す凸部の形成方法の説明図、
第14(2)はこの発明のさらに他の実施例を示す第2
の溝の形成方法の平面図、第15図は同じく第14図x
v −xv線にθう断面図である。 11・・・G1グリッド、12・・・帯状部材、13・
・・第1の溝、14・・・第2の溝、16・・・ビーム
孔、19・・・棒状部材(凸部)、31・・・引出し部
(凸部)、32・・・リング(凸部)。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦第1図 第4図 第5図 NS G 図 第7図 第8図 第9図 第10図 第12図
部の拡大断面図、第3図はコイニング法により薄肉部を
形成する説明図、第4図乃至第10図はこの発明の一実
施例を示し、第4図はグリッドの平面図、第5図は第4
図v−y線に沿う拡大断面図、第6図はロール成形装置
の説明図、第7図乃至第10図は各ロール部における溝
の成形状態の説明図、第11図乃至第13図はそれぞれ
この発明の他の実施例を示す凸部の形成方法の説明図、
第14(2)はこの発明のさらに他の実施例を示す第2
の溝の形成方法の平面図、第15図は同じく第14図x
v −xv線にθう断面図である。 11・・・G1グリッド、12・・・帯状部材、13・
・・第1の溝、14・・・第2の溝、16・・・ビーム
孔、19・・・棒状部材(凸部)、31・・・引出し部
(凸部)、32・・・リング(凸部)。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦第1図 第4図 第5図 NS G 図 第7図 第8図 第9図 第10図 第12図
Claims (1)
- 帯状部材の一側面にその長手方向に沿う第1の溝をロー
ル成形方法により形成する工程と、上記帯状部材の他側
面の少なくとも上記第1の溝と対応する個所に第2の溝
を形成する工程と、上記第1の溝と第2の溝との底部が
なす薄肉部に電子ビームを通すビーム孔を穿設する工程
と、上記帯状部材の他側面側の上記ビーム孔の周囲の一
部または全部に凸部を形成する工程と、上記帯状部材か
らグリッドの外形を打抜く工程とを具備したC−CR’
T電子銃のグリッド製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22131182A JPS59112535A (ja) | 1982-12-17 | 1982-12-17 | C−crt電子銃のグリツド製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP22131182A JPS59112535A (ja) | 1982-12-17 | 1982-12-17 | C−crt電子銃のグリツド製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS59112535A true JPS59112535A (ja) | 1984-06-29 |
Family
ID=16764805
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP22131182A Pending JPS59112535A (ja) | 1982-12-17 | 1982-12-17 | C−crt電子銃のグリツド製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS59112535A (ja) |
-
1982
- 1982-12-17 JP JP22131182A patent/JPS59112535A/ja active Pending
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