JPS59112535A

JPS59112535A - Ｃ−ｃｒｔ電子銃のグリツド製造方法

Info

Publication number: JPS59112535A
Application number: JP22131182A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Sato; 隆行佐藤
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1982-12-17
Filing date: 1982-12-17
Publication date: 1984-06-29

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔発明の技術分野〕この発明はカラーブラウン管（以下Ｃ−ＣＲＴと称す）
に用いられる電子銃のグリッド製造方法に関する。

〔発明の技術的背景とその問題点〕

一般ｌこ、Ｃ−ＣＲＴに用いられる電子銃電極は、カソ
ードと、０１〜Ｇ、の５つのグリッドから構成され、Ｇ
１グリッドが上記カソードに対向している。上記Ｇ１グ
リッドには電子ビームが通過するビーム孔が３つ穿設さ
れていて、このビーム孔と対向して上記カソードの電子
ビームの放出部が配置されている。このようなＧ１グリ
ッドにおいては、上記ビーム孔の周辺部の肉厚を薄くす
ることによってカットオフ電圧を低くするとともに、画
面周辺部のにじみをなくしたり、カソードと０１グリツ
ドの間隔が広がることによりゴミや熱膨張による互いの
接触が防げるなどの効果をあげている。

従来、上記Ｇ１グリッドは第１図と第２図に示すようを
こ形成されていた。つまり、帯状部材１に円形をなした
３つの薄肉部２・・・を長手方向に沿って形成し、この
薄肉部２・・・の周辺部番こそれぞれビード３・・・を
形成するとともに、各薄肉部２・・・の中心にカソード
からの電子ビームを通すビーム孔４・・・そ穿設してな
る。

上記薄肉部２を形成する手段としてはコイニング法が用
いられている。このコイニング法は、第３図に示すよう
に断面長方形のポンチ５を帯状部材１の薄肉部２を形成
しようとする個所に回転させなが押し付けるもので、北
記個所ｔこは予め下孔６を穿設し、この下孔６に肉厚を
減少させることによって生じる部材を逃がすようにして
いる。

しかしながら、このようなコイニング法によると、板厚
減少率は６０％程度が限界であるから、薄肉部２をたと
えば０．１鶴の厚さにするには帯状部材１に０．２５−
のかなり薄いものを用いなければならない。そのため、
帯状部材１の剛性が低くなり、組立時に加わる応力によ
って変形する虞れがる。また、コイニング法だけによっ
て薄肉部２を形成するようにすると、生産性が悪いばか
りか、ポンチ５の摩耗状態や帯状部材１の潤滑状態によ
って板厚にばらつきが生じ、晶質が一定しないという欠
点もある。

そこで、薄肉部２をコイニング法に代りロール成形方法
で形成することが考えた。つまり、複数組のロールによ
って帯状部材１の一側面にその長手方向に沿う溝を順次
幅を拡げながら形成し、この溝の底部を薄肉部２とする
。このような製造方法によれば、コイニング法に比べて
生産性の向上が計れるものの、帯状部材１は上記溝と直
交する幅方向から加わる組立時の応力によって上記溝の
部分から変形しやすいばかりか、ロール成形方法によ２
て帯状部材１の一側面から溝を形成するだけではこの溝
の底部の薄肉化にも限界が生じるという問題が生じるこ
とが予測される。

〔発明の目的〕

この発明は、帯状部材に形成される薄肉部を十分薄くす
ることができるとともに、上記帯状部材の幅方向の剛性
を低下させることがないようにしたＣ−ＣＲＴ電子銃の
グリッド製造方法を提供することにある。

し発明の概要〕帯状部材の一側面にその長手方向に沿う第１の溝をロー
ル成形方法により形成したのち、他側面の少なくとも上
記第１の溝と対応する個所に第２の溝を形成し、上記第
１の溝と第２の溝との底部がなす薄肉部に電子ビームを
通すビーム孔を穿設し、さらに帯状部材の他側面側の上
記ビーム孔の周囲の一部または全部ｌこ凸部を形成する
とともに、上記帯状部材からグリッドの形状を打抜くよ
うにした製造方法である。

〔発明の実施例〕

以下、この発明の一実施例を第４図乃至第１０図を参照
して説明する。第４図中１１は帯状部材１２から形成さ
れたＧ１グリッドである。このＧ１グリッド１ノの一側
面には幅方向中心に長手方向全長にわたる第１の溝１３
が形成されている。また、Ｇ１グリッド１１の他側面に
は、幅方向全長にわたる３つの第２の溝１４・・・が長
手方向に対して所足間隔で形成されている。したがって
、第１の溝１３と第２の溝１４・・・との底部とが交差
する個所が薄肉部１５・・・となり、これら薄肉部１５
・・・には電子ビームを通すビーム孔１６・・・がそれ
ぞれ穿設されている。また、Ｇ１グリッド１１の両側に
は組立時に図中鎖線で示すようにガラス材１７．１７が
取着されるストラップ部１８．１８が形成されている。

さらに、Ｇｌグリッド１１の他側面には、各ビーム孔１
６・・・と対応する各第２の溝１４川の両側に、凸部を
形成する俸状部材１９・・・が上記第２の溝１４・・・
の長手方向に沿って溶接されている。

つぎに、上記Ｇ１グリッド１１の製造方法を第６図乃至
第１０図にもとづき説明する。まず、所定厚さのステン
レス鋼からなる帯状部材１２にロール成形装置２ｏによ
り上記第１の溝１３と第２の溝１４・・・とを形成する
。上記ロール成形装置２０は、２つのロール２１．２１
が対ヲなす第１乃至第４のロール部２２，２３，２４゜
２５からなる。第１乃至第３のロール２２゜２３．２４
の第７図乃至第９図における上側のロール２１・・・に
は、各々第１乃至第３の災条２６．２７．２８が外周面
全長にわたって突設されている。第１乃至第４の突条２
６，２７゜２８は幅寸法が順次太き（形成されている。

また、第４のロール部２５の下側のロール２１には、周
方向に所定間隔で幅方向全長にわたる３つの第４の突条
２９・・・が突設されている。したがって、ロール成形
装置２０に送り込まれた帯状部材１２４こは、その上面
側に第１乃至第３の突条２６，２７．２８によって順次
幅が大きくなる第１の溝１３が形成され、これと同時に
下面側に第４の突条２９・・・によって上記第１の溝１
３と直交する方向に３つの第２の溝１４・・・が形成さ
れるから、第１の溝１３と第２の溝１４・・・との底部
が交差した個所が他の個所に比べて十分肉厚が薄い薄肉
部１５・・・となる。

このようにして帯状部材１２に第１の溝１３と第２の溝
１４・・・とを形成したならば、この帯状部材１２をプ
レス加工してＧ□グリッド１１の外形を打抜くとともに
、上記薄肉部１５・・・の中心部にそれぞれビーム孔１
６・・・を穿設する。

ついで、Ｇ１グリッド１１の下面側のビーム孔１６・・
・と対応する各第２の溝１４・・・の両側に棒状部材１
９・・・を溶接する。

このようなＧ、グリッド１１の製造方法によれば、第１
の溝１３と第２の溝１４・・・とを交差させ、これら溝
１３．１４・・・の対応する個所を薄肉部１５・・・と
じたから、帯状部材１２の一方の面からのみコイニング
法またはロール成形方法によって薄肉部１５・・・を形
成する場合に比べこの薄肉部１５・・・ｌ厚さを十分薄
くすることができる。また、ＧＩ　グリッド１１の他方
の面に第１の溝１３と直交する方向に棒状部材１９・・
・を設けたから、これら棒状部材１９・・・によってＧ
１グリッド１）の第１の溝１３と直交する方向の剛性が
高まる。したがってｓＧ１グリッド１１のストラップ部
１ｓ、ｘｓにガラス材１７゜１７を取着して図示しない
カソードおよび０２〜Ｇ５グリツドと一体化する組立工
程において、上記Ｇ１グリッド１１の幅方向に応力が加
わっても、このＧ１グリッド１１が第１の溝１３の部分
から折れ曲がりずらくなる。さらに、棒状部材１９・・
・は各ビーム孔１６・・・と対応する第２の溝１４・・
・の両側に突設されているので、上記ａ１３２の１み１
４・・・側から各ビーム孔１６・・・と対向して設けら
れるカソードの放出８（いずれも図示せず）から放出さ
れる電子ビームがビーム孔１６・・・を通過せすに第２
の溝１４と直交する方向に漏れのを阻止する。な２、第
２の溝１４・・・に后って流れた電子ビームは、上記第
２の溝１４・・・の長手方向両端開口がストラップ部１
８゜１８に取着されたガラス材１７．１７によって閉塞
されているので、第２の溝１４・・・から外部に散乱す
るということもない。したがって、電子銃の性能向上が
計れる。

なお、上記一実施例ではビーム孔１６の周囲の一部に凸
部を形成するのに棒状部材１９を溶接したが、他の手段
として第１１図に示すように０１グリツド１１の第１の
溝１３が形成された側の面から張出し成形することによ
って第２の溝１４の両側に凸部となる張出し部３１．３
１を突設させてもよい。

また、棒状部材１９に代り第１２図に示すようにビーム
孔１６の周囲全体を囲むリング３２を溶接して凸部とし
てもよく、そしてリング３２を用いる場合第１３図【こ
示すようにリング３２の端面から第２の鴬１４に嵌合す
る蓮へＧ）部３３．３３を突設するようにすれば、ビー
ム孔１６を通らなかった電子ビームがリング３２から外
部に漏れるのを防げる。

さらに、図示はしないが、第２の溝１４をロール成形方
法によって形成するときに、肉厚の減少によって生じる
部材を第２の溝１４の両側に盛り上げ、この盛り上がり
部を凸部としてもよい。

また、この発明において第２の溝１４はロール成形方法
に代り第１４図と第１−５図に示すようにコイニング法
によって第１の溝１３と対応する個所に円形状に形成し
てもよい。そして、円形の第１の溝１３の周囲全体に凸
部としてのリング３２を溶接すれば、このリング３２４
こよつて０１グリツド１１の第１の溝１３と直交する幅
方向の剛性が向上するとともに、電子ビームが外部（こ
散乱するのを防げる。また、この実施例において凸部は
リング３２に代り棒状部材１９を第２の溝１４の周囲の
一部番こ第１の溝１３と直交する方向に溶接したり、引
り出し成形により第２の溝１４の周囲全体あるＧ）は一
部に張出し部３１を突設したり、さらにはコイニング法
によって第２の溝１４を形成するときに肉厚の減少によ
って生じる部材を第２の＄１４の周囲に盛り上げ、この
盛り上がり部を凸部としてもよい。

さらに、この発明の製造方法は、ビーム孔を穿設する工
程、帯状部材から０１グリツドを打抜く工程および凸部
を形成する工程の順序はなんら限定されす、どの工程を
最初に行なってもよく、またこれら３つの工程をプレス
加工によって同時に行なうようにしてもよい。

〔発明の効果〕

以上述べたようにこの発明によれば、帯状部材の一側面
に形成した第１の溝と、他側に形成した第２の溝との底
部が対応する個所を薄肉部としたから、この薄肉部を十
分薄くし、電子銃の生能向上が計れる。また、薄肉部番
こ穿設されるビーム孔の周囲の一部または全部に凸部を
形成するようをこしたから、この突部によってグリッド
の幅方向の剛性が高まり、組立時に加わる応力によって
変形しすらくなるとともに、ビーム孔を通過しなかった
電子ビームが外部に乱散するのを防ぎ、このことによっ
ても電子銃の性能向上が計れる。

【図面の簡単な説明】第１図は従来のグリッドの平面図、第２図は同じく薄肉
部の拡大断面図、第３図はコイニング法により薄肉部を
形成する説明図、第４図乃至第１０図はこの発明の一実
施例を示し、第４図はグリッドの平面図、第５図は第４
図ｖ−ｙ線に沿う拡大断面図、第６図はロール成形装置
の説明図、第７図乃至第１０図は各ロール部における溝
の成形状態の説明図、第１１図乃至第１３図はそれぞれ
この発明の他の実施例を示す凸部の形成方法の説明図、
第１４（２）はこの発明のさらに他の実施例を示す第２
の溝の形成方法の平面図、第１５図は同じく第１４図ｘ
ｖ　−ｘｖ線にθう断面図である。１１・・・Ｇ１グリッド、１２・・・帯状部材、１３・
・・第１の溝、１４・・・第２の溝、１６・・・ビーム
孔、１９・・・棒状部材（凸部）、３１・・・引出し部
（凸部）、３２・・・リング（凸部）。出願人代理人　弁理士　鈴　江　武　彦第１図第４図第５図ＮＳ　Ｇ　図第７図　第８図　　第９図第１０図第１２図

Claims

【特許請求の範囲】

帯状部材の一側面にその長手方向に沿う第１の溝をロー
ル成形方法により形成する工程と、上記帯状部材の他側
面の少なくとも上記第１の溝と対応する個所に第２の溝
を形成する工程と、上記第１の溝と第２の溝との底部が
なす薄肉部に電子ビームを通すビーム孔を穿設する工程
と、上記帯状部材の他側面側の上記ビーム孔の周囲の一
部または全部に凸部を形成する工程と、上記帯状部材か
らグリッドの外形を打抜く工程とを具備したＣ−ＣＲ’
Ｔ電子銃のグリッド製造方法。