JPS5874775A - 摩擦材 - Google Patents
摩擦材Info
- Publication number
- JPS5874775A JPS5874775A JP17163281A JP17163281A JPS5874775A JP S5874775 A JPS5874775 A JP S5874775A JP 17163281 A JP17163281 A JP 17163281A JP 17163281 A JP17163281 A JP 17163281A JP S5874775 A JPS5874775 A JP S5874775A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- friction material
- rubber
- parts
- fibers
- weight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は車両用摩擦材、特に乾式クラッチフとして種
々の所定の工程を通して製造されている、しかし、この
摩擦材は人体に害を及ぼす石綿を基材としている為に、
作業環境の悪化、ひいては作業者に悪影響をもたらすと
いう弊害が伴う、そこで近年に全って無石綿[F材の開
発が当業界に於て活発に展開されはじめ、数種の摩擦材
が提供されている。
々の所定の工程を通して製造されている、しかし、この
摩擦材は人体に害を及ぼす石綿を基材としている為に、
作業環境の悪化、ひいては作業者に悪影響をもたらすと
いう弊害が伴う、そこで近年に全って無石綿[F材の開
発が当業界に於て活発に展開されはじめ、数種の摩擦材
が提供されている。
その代表的なものはスチール繊維を基材とした摩擦材で
あるが、スチールは一般的に比重が大で、摩擦材の重量
を増し、ひいては要求される慣性モーメントを得られな
いという結果をもたらす。
あるが、スチールは一般的に比重が大で、摩擦材の重量
を増し、ひいては要求される慣性モーメントを得られな
いという結果をもたらす。
又、錆の発生を伴ない相手材にくっつき、クラ有機合成
繊維が1石綿縁謔に替わる摩擦材基材として検討された
が、いずれも耐熱性が低く、且つ強度が低い為に良好な
摩擦材を提供するには至らなかった。また耐熱性の高い
ガラスl1AIII、フェノ−ル繊維及び炭素繊維等が
摩擦材基材として提供〆 るか、コスト高となり使用しにくくなる。
繊維が1石綿縁謔に替わる摩擦材基材として検討された
が、いずれも耐熱性が低く、且つ強度が低い為に良好な
摩擦材を提供するには至らなかった。また耐熱性の高い
ガラスl1AIII、フェノ−ル繊維及び炭素繊維等が
摩擦材基材として提供〆 るか、コスト高となり使用しにくくなる。
また本発明者等は、既にガラス繊維、及び炭素繊維より
なる群から選ばれた少くともtm又は2種以上のかさ高
加工を施した前記繊維を基材とする摩擦材を提供してい
る。
なる群から選ばれた少くともtm又は2種以上のかさ高
加工を施した前記繊維を基材とする摩擦材を提供してい
る。
この摩擦材は非常に良好な性能を示し、前述の欠点を全
て解消した。しかし、その後の繰り返し実施した試験結
果に於いて摩耗量が若干多いという欠点が見い出された
。この欠点を解消する手段として摩擦調整剤を温情性に
債れるグラファイト等に置きかえることが知られている
が、かような手段を講じると、車両走行中にクラッチが
すべる致命的な欠陥を招く。
て解消した。しかし、その後の繰り返し実施した試験結
果に於いて摩耗量が若干多いという欠点が見い出された
。この欠点を解消する手段として摩擦調整剤を温情性に
債れるグラファイト等に置きかえることが知られている
が、かような手段を講じると、車両走行中にクラッチが
すべる致命的な欠陥を招く。
そこで、この発明の目的は′前記欠点を全て解消糧
し、且つ摩耗特性も良好な層めて実用上清れた摩 ノ擦
材を提供することである。以下、この発明を詳述する。
材を提供することである。以下、この発明を詳述する。
まず、この発明の摩擦材の基材となる繊維群は300℃
で耐熱性を有する繊維群をさし、具2体的にはガラスt
jk雌、フェノール繊維、炭素繊維単amは1歯下が好
ましく使用時は、この単繊維を数百本収束し、ストラン
ド等の必要な繊維加工した後さらにかさ高加工して使用
する。
で耐熱性を有する繊維群をさし、具2体的にはガラスt
jk雌、フェノール繊維、炭素繊維単amは1歯下が好
ましく使用時は、この単繊維を数百本収束し、ストラン
ド等の必要な繊維加工した後さらにかさ高加工して使用
する。
このかさ高加工とは、一部文献で紹介されている如く、
糸状繊維に対し羊毛に代表されるような天然am状のク
リンプ形態をもたせ、ガラス繊維や化学繊維の風合を改
良し、伸縮性とかさ品性を付与する加工をtextur
e加工とが、かさ高加工と称されるものである。このか
さ高加工方法は、繊維の種類をたとえば伸縮性、非伸縮
性の繊維等に分類し、その分類に応じて適当な方法を選
定するトjH1,tた、この発明で使用するサーマルブ
ラ1ツクとは従来摩擦材に使用されていたカーポンプラ
ック、即ちファーネスブラックとは製法、性状及び作用
を本質的に異をこするカーホンブラックので詳述する。
糸状繊維に対し羊毛に代表されるような天然am状のク
リンプ形態をもたせ、ガラス繊維や化学繊維の風合を改
良し、伸縮性とかさ品性を付与する加工をtextur
e加工とが、かさ高加工と称されるものである。このか
さ高加工方法は、繊維の種類をたとえば伸縮性、非伸縮
性の繊維等に分類し、その分類に応じて適当な方法を選
定するトjH1,tた、この発明で使用するサーマルブ
ラ1ツクとは従来摩擦材に使用されていたカーポンプラ
ック、即ちファーネスブラックとは製法、性状及び作用
を本質的に異をこするカーホンブラックので詳述する。
まずw法は、ファーネスブラック(前者)は熱焼炉にガ
ス、オイルまたはその混合物を一定門の空気とともに送
りこみ、不完全燃焼させて製造されている。これに比べ
て、サーマルブラック(後者)は天然ガスを加熱した固
体の表面に接触させて、カーボンと水素に分解してII
I造している。
ス、オイルまたはその混合物を一定門の空気とともに送
りこみ、不完全燃焼させて製造されている。これに比べ
て、サーマルブラック(後者)は天然ガスを加熱した固
体の表面に接触させて、カーボンと水素に分解してII
I造している。
rn’/g 、 PH7〜B、吸油量1.1〜1.4
cc/g テrn’/g 、 PHIl、o吸油量0
、”5 ”c’c / gと異なる。
cc/g テrn’/g 、 PHIl、o吸油量0
、”5 ”c’c / gと異なる。
作用においても大きく異なり、前者はゴムの補強性が良
好で対摩耗性、引張強さ伸び、引裂き強さに優れており
、後者は補強力は小さいが、高置性で電気特性に優れ、
耐熱、耐油性が良好であす、ソフトカーボンと呼ばれて
いる。したがって、前者と後者は摩擦材の配合剤として
の役割が全く異なり、前者はamにゴムと共に配合した
場合、に導電性の向上に寄与する。
好で対摩耗性、引張強さ伸び、引裂き強さに優れており
、後者は補強力は小さいが、高置性で電気特性に優れ、
耐熱、耐油性が良好であす、ソフトカーボンと呼ばれて
いる。したがって、前者と後者は摩擦材の配合剤として
の役割が全く異なり、前者はamにゴムと共に配合した
場合、に導電性の向上に寄与する。
この発明に使用するその他の配合剤即ち結合剤、ゴム及
びその架橋剤、金属線gtよ特にM限を設けず、使用す
る用途、たとえばクラッチフェーシング、又はブレーキ
ライニング等に応じて周知の配合剤より選定し配合する
とよい。
びその架橋剤、金属線gtよ特にM限を設けず、使用す
る用途、たとえばクラッチフェーシング、又はブレーキ
ライニング等に応じて周知の配合剤より選定し配合する
とよい。
これを乾式クラッチフェーシングに例をとって述べると
、予めかさ高加工されたガラス繊趙、フェノール繊維及
びカーボン繊維等の群より選ばれた1種もしく +i
2種以上の繊維基材を1重量で全摩擦材100部中ニ2
0−50部、好ましくは25−45部、最も好ましくは
30−40部配合する。この時、配合剤としてはフェノ
ール系樹脂及びゴムを使用し、フェノール系樹脂は同様
に6−15部、好ましくは?−14部、最も好ましくは
8−13部使用すると良い0次にサーマルブラックは同
様に10−40部。
、予めかさ高加工されたガラス繊趙、フェノール繊維及
びカーボン繊維等の群より選ばれた1種もしく +i
2種以上の繊維基材を1重量で全摩擦材100部中ニ2
0−50部、好ましくは25−45部、最も好ましくは
30−40部配合する。この時、配合剤としてはフェノ
ール系樹脂及びゴムを使用し、フェノール系樹脂は同様
に6−15部、好ましくは?−14部、最も好ましくは
8−13部使用すると良い0次にサーマルブラックは同
様に10−40部。
好ましくは15−35部、最も好ましくは20−30部
である。また、ゴムは6−18部、好ましくは8−17
部、最も好ましくは10−15部であ・す、同時にほぼ
同量の加硫剤、促進剤及び加硫助剤からなる加硫剤を配
合する。この他に、ll擦特性を向上させる為の金属線
が必要であり、はぼ残りの重量部に相当する量を配合す
るとよい、前記結合剤としては、メラミン系樹脂等の熱
硬化性樹脂も使用でき、また一般に広く使用されている
スパイラルウーブン法を用いて摩擦材を製造する場合は
ゴムは配合しなくてもよい。
である。また、ゴムは6−18部、好ましくは8−17
部、最も好ましくは10−15部であ・す、同時にほぼ
同量の加硫剤、促進剤及び加硫助剤からなる加硫剤を配
合する。この他に、ll擦特性を向上させる為の金属線
が必要であり、はぼ残りの重量部に相当する量を配合す
るとよい、前記結合剤としては、メラミン系樹脂等の熱
硬化性樹脂も使用でき、また一般に広く使用されている
スパイラルウーブン法を用いて摩擦材を製造する場合は
ゴムは配合しなくてもよい。
コムはSBRやNBR等の合成ゴムが好ましい、また本
発明の摩擦材を製造する方法に於ても周知の方法がいず
れも通用でき、特に制限を設けない、この代表的な例は
セミモールド法と称するもので結合剤の含浸、乾燥、ゴ
ムコート、乾燥、ループ状に巻取り、加圧加熱成形、ア
フターキュアー及び研摩等の工程を経て、摩擦材を製造
する方法である。以下、実施例を記す。
発明の摩擦材を製造する方法に於ても周知の方法がいず
れも通用でき、特に制限を設けない、この代表的な例は
セミモールド法と称するもので結合剤の含浸、乾燥、ゴ
ムコート、乾燥、ループ状に巻取り、加圧加熱成形、ア
フターキュアー及び研摩等の工程を経て、摩擦材を製造
する方法である。以下、実施例を記す。
(実施例1〜3及び比較例1.2)
表 1
6終の繊径を有するEガラス単繊維を収東させストラン
ド等の諸繊謔加工した後、この#l謔にかさ高加工を施
した。この繊維を固形分15%にメタノールで調合した
フェノール系楠脂溶液に含浸させた後、120℃でメタ
ノールが十分に揮発する迄約1時間乾燥させた後、予め
SBHに硫黄と促進剤CZと、フィラーをゴムローラー
で混練したものをトルエンでゴム分を溶解させて粘度を
10,000〜20.000 cpsに調整したコーテ
イング槽に含浸させゴムをコートする。この時、同時に
前記IN!j11に真ちゅう線を巻きつける。その後十
分に風乾させ巻取機にてループ状に巻取った後、165
℃、100Kg/ cm′にセットした圧縮成形機を用
いて3分間加圧加熱成形する。この時最初数回ガス抜き
を行なう、得られた成形品を加熱炉で150℃で6時間
と 200℃で3時間と 250℃で3時間連続加熱処
理し、摩擦面の表裏両面を研摩して摩擦材を得た、この
摩擦材全 100部中には重量でそれぞれ上表1の如き
割当で含まれていた。尚使用したフィラーは実施例1〜
3はいずれもサーマルブラックを一ポンブラック、炭酸
カルシウム、硫酸バリウム、及びケイソー土の混合品を
使用した0以上実施例1〜4及び比較例1.2で得られ
た摩擦材の性能をみる為に1種々の試験を行ない、その
結果を以下に掲げる表2に示す。
ド等の諸繊謔加工した後、この#l謔にかさ高加工を施
した。この繊維を固形分15%にメタノールで調合した
フェノール系楠脂溶液に含浸させた後、120℃でメタ
ノールが十分に揮発する迄約1時間乾燥させた後、予め
SBHに硫黄と促進剤CZと、フィラーをゴムローラー
で混練したものをトルエンでゴム分を溶解させて粘度を
10,000〜20.000 cpsに調整したコーテ
イング槽に含浸させゴムをコートする。この時、同時に
前記IN!j11に真ちゅう線を巻きつける。その後十
分に風乾させ巻取機にてループ状に巻取った後、165
℃、100Kg/ cm′にセットした圧縮成形機を用
いて3分間加圧加熱成形する。この時最初数回ガス抜き
を行なう、得られた成形品を加熱炉で150℃で6時間
と 200℃で3時間と 250℃で3時間連続加熱処
理し、摩擦面の表裏両面を研摩して摩擦材を得た、この
摩擦材全 100部中には重量でそれぞれ上表1の如き
割当で含まれていた。尚使用したフィラーは実施例1〜
3はいずれもサーマルブラックを一ポンブラック、炭酸
カルシウム、硫酸バリウム、及びケイソー土の混合品を
使用した0以上実施例1〜4及び比較例1.2で得られ
た摩擦材の性能をみる為に1種々の試験を行ない、その
結果を以下に掲げる表2に示す。
表 2
尚、この試験方法は摩擦係数及び摩耗量は慣性ダイナモ
メータ−にて300℃で試験し、シャダー及び°゛すベ
リ”は実際に摩擦材を車に塔載し、即ち実車テストにて
試験した。
メータ−にて300℃で試験し、シャダー及び°゛すベ
リ”は実際に摩擦材を車に塔載し、即ち実車テストにて
試験した。
上表2中実車すべり試験で○はすべりなし、×はすべり
が認められたものである。
が認められたものである。
以上1本発明の摩擦材は従来の**材に較べて、石綿弊
害を伴なわず且つ、表2から明らかな如く他の特性を損
わず、摩耗量にも優れ、且つ実本試験においてもすべり
現象をも防止した、極めて実用上、有用な摩擦材を提供
している。
害を伴なわず且つ、表2から明らかな如く他の特性を損
わず、摩耗量にも優れ、且つ実本試験においてもすべり
現象をも防止した、極めて実用上、有用な摩擦材を提供
している。
特許出願人 アイシン化工株式会社
特許出願人 アイシン精機株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、ガラス繊維、フェノール繊維及び炭素m#Iよりな
る群から選ばれた少なくとも1種又は2種以上のかさ高
加工を施した前記繊維と、結合剤とサーマルブラックと
、ゴム及びその架橋剤からなることを特徴とする摩擦材
。 2、上記繊維には金属線が配!!されていることを特徴
とする特許請求の範囲第1項記載の摩擦材。 3、上記摩擦材の配合割合は、全摩擦材100重i部中
に上記IjA維が30〜40重量部、結合剤が8〜13
重量部、サーマルブラックが20〜30重普部、ゴムが
10〜15重量部、ゴムの架橋剤が10〜15重量部、
及び金属線が3〜5重1部であることを特徴とする特許
請求の範囲第2項記載の摩擦材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17163281A JPS5874775A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17163281A JPS5874775A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 摩擦材 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5874775A true JPS5874775A (ja) | 1983-05-06 |
JPH0126409B2 JPH0126409B2 (ja) | 1989-05-23 |
Family
ID=15926782
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP17163281A Granted JPS5874775A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 摩擦材 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5874775A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6152434A (ja) * | 1984-07-31 | 1986-03-15 | Aisin Chem Co Ltd | 摩擦材 |
JPS63285344A (ja) * | 1987-05-15 | 1988-11-22 | Nippon Valqua Ind Ltd | クラツチフエ−シング |
JPH02214730A (ja) * | 1989-02-15 | 1990-08-27 | Aisin Chem Co Ltd | 無石綿クラッチフェーシングの製造方法 |
-
1981
- 1981-10-27 JP JP17163281A patent/JPS5874775A/ja active Granted
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6152434A (ja) * | 1984-07-31 | 1986-03-15 | Aisin Chem Co Ltd | 摩擦材 |
JPH0261663B2 (ja) * | 1984-07-31 | 1990-12-20 | Aishin Kako Kk | |
JPS63285344A (ja) * | 1987-05-15 | 1988-11-22 | Nippon Valqua Ind Ltd | クラツチフエ−シング |
JPH02214730A (ja) * | 1989-02-15 | 1990-08-27 | Aisin Chem Co Ltd | 無石綿クラッチフェーシングの製造方法 |
JPH0643503B2 (ja) * | 1989-02-15 | 1994-06-08 | アイシン化工株式会社 | 無石綿クラッチフェーシングの製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0126409B2 (ja) | 1989-05-23 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN105745298B (zh) | 摩擦材料组合物和摩擦材料 | |
JP6292829B2 (ja) | 摩擦材組成物および摩擦材 | |
SE432246B (sv) | Asbestfritt friktionselement | |
JPH022496B2 (ja) | ||
JPS59164381A (ja) | 摩擦材料 | |
US8163387B2 (en) | Organic friction modifier comprising laminar graphite and aramid resin | |
JPS5874775A (ja) | 摩擦材 | |
US4411851A (en) | Method for making friction material without asbestos fibers including repeated pressing and degassing steps | |
CA1148708A (en) | Process for manufacturing a glass fiber friction article | |
JPH11322959A (ja) | 摩擦材 | |
JP2008231172A (ja) | 摩擦材 | |
JPH08109937A (ja) | 耐熱ブレーキ材及びその製造方法 | |
JPH01120446A (ja) | ブレーキ用摩擦材 | |
JPH08209116A (ja) | ブレーキパッド用摩擦材組成物及びブレーキパッドの製造法 | |
JP3228096B2 (ja) | 摩擦材の製造方法 | |
JP2872797B2 (ja) | 摩擦材 | |
JP3219151B2 (ja) | 耐熱性乾式摩擦材 | |
JP2005232204A (ja) | 摩擦材 | |
JPS6357930A (ja) | レジンモ−ルド系クラツチ用摩擦材料組成物 | |
JPS6136037B2 (ja) | ||
JPH0261663B2 (ja) | ||
JP2000256652A (ja) | 乾式摩擦材 | |
JPS61103022A (ja) | 摩擦材 | |
JPH01268725A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
JPS5889651A (ja) | 摩擦要素用組成物 |