JPS5874775A - 摩擦材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は車両用摩擦材、特に乾式クラッチフとして種
々の所定の工程を通して製造されている、しかし、この
摩擦材は人体に害を及ぼす石綿を基材としている為に、
作業環境の悪化、ひいては作業者に悪影響をもたらすと
いう弊害が伴う、そこで近年に全って無石綿［Ｆ材の開
発が当業界に於て活発に展開されはじめ、数種の摩擦材
が提供されている。

その代表的なものはスチール繊維を基材とした摩擦材で
あるが、スチールは一般的に比重が大で、摩擦材の重量
を増し、ひいては要求される慣性モーメントを得られな
いという結果をもたらす。

又、錆の発生を伴ない相手材にくっつき、クラ有機合成
繊維が１石綿縁謔に替わる摩擦材基材として検討された
が、いずれも耐熱性が低く、且つ強度が低い為に良好な
摩擦材を提供するには至らなかった。また耐熱性の高い
ガラスｌ１ＡＩＩＩ、フェノ−ル繊維及び炭素繊維等が
摩擦材基材として提供〆 るか、コスト高となり使用しにくくなる。

また本発明者等は、既にガラス繊維、及び炭素繊維より
なる群から選ばれた少くともｔｍ又は２種以上のかさ高
加工を施した前記繊維を基材とする摩擦材を提供してい
る。

この摩擦材は非常に良好な性能を示し、前述の欠点を全
て解消した。しかし、その後の繰り返し実施した試験結
果に於いて摩耗量が若干多いという欠点が見い出された
。この欠点を解消する手段として摩擦調整剤を温情性に
債れるグラファイト等に置きかえることが知られている
が、かような手段を講じると、車両走行中にクラッチが
すべる致命的な欠陥を招く。

そこで、この発明の目的は′前記欠点を全て解消糧 し、且つ摩耗特性も良好な層めて実用上清れた摩　ノ擦
材を提供することである。以下、この発明を詳述する。

まず、この発明の摩擦材の基材となる繊維群は３００℃
で耐熱性を有する繊維群をさし、具２体的にはガラスｔ
ｊｋ雌、フェノール繊維、炭素繊維単ａｍは１歯下が好
ましく使用時は、この単繊維を数百本収束し、ストラン
ド等の必要な繊維加工した後さらにかさ高加工して使用
する。

このかさ高加工とは、一部文献で紹介されている如く、
糸状繊維に対し羊毛に代表されるような天然ａｍ状のク
リンプ形態をもたせ、ガラス繊維や化学繊維の風合を改
良し、伸縮性とかさ品性を付与する加工をｔｅｘｔｕｒ
ｅ加工とが、かさ高加工と称されるものである。このか
さ高加工方法は、繊維の種類をたとえば伸縮性、非伸縮
性の繊維等に分類し、その分類に応じて適当な方法を選
定するトｊＨ１，ｔた、この発明で使用するサーマルブ
ラ１ツクとは従来摩擦材に使用されていたカーポンプラ
ック、即ちファーネスブラックとは製法、性状及び作用
を本質的に異をこするカーホンブラックので詳述する。

まずｗ法は、ファーネスブラック（前者）は熱焼炉にガ
ス、オイルまたはその混合物を一定門の空気とともに送
りこみ、不完全燃焼させて製造されている。これに比べ
て、サーマルブラック（後者）は天然ガスを加熱した固
体の表面に接触させて、カーボンと水素に分解してＩＩ
Ｉ造している。

ｒｎ’／ｇ　、　ＰＨ７〜Ｂ、吸油量１．１〜１．４　
ｃｃ／ｇ　テｒｎ’／ｇ　、　ＰＨＩｌ、ｏ吸油量０　
、”５　”ｃ’ｃ　／　ｇと異なる。

作用においても大きく異なり、前者はゴムの補強性が良
好で対摩耗性、引張強さ伸び、引裂き強さに優れており
、後者は補強力は小さいが、高置性で電気特性に優れ、
耐熱、耐油性が良好であす、ソフトカーボンと呼ばれて
いる。したがって、前者と後者は摩擦材の配合剤として
の役割が全く異なり、前者はａｍにゴムと共に配合した
場合、に導電性の向上に寄与する。

この発明に使用するその他の配合剤即ち結合剤、ゴム及
びその架橋剤、金属線ｇｔよ特にＭ限を設けず、使用す
る用途、たとえばクラッチフェーシング、又はブレーキ
ライニング等に応じて周知の配合剤より選定し配合する
とよい。

これを乾式クラッチフェーシングに例をとって述べると
、予めかさ高加工されたガラス繊趙、フェノール繊維及
びカーボン繊維等の群より選ばれた１種もしく　＋ｉ　
２種以上の繊維基材を１重量で全摩擦材１００部中ニ２
０−５０部、好ましくは２５−４５部、最も好ましくは
３０−４０部配合する。この時、配合剤としてはフェノ
ール系樹脂及びゴムを使用し、フェノール系樹脂は同様
に６−１５部、好ましくは？−１４部、最も好ましくは
８−１３部使用すると良い０次にサーマルブラックは同
様に１０−４０部。

好ましくは１５−３５部、最も好ましくは２０−３０部
である。また、ゴムは６−１８部、好ましくは８−１７
部、最も好ましくは１０−１５部であ・す、同時にほぼ
同量の加硫剤、促進剤及び加硫助剤からなる加硫剤を配
合する。この他に、ｌｌ擦特性を向上させる為の金属線
が必要であり、はぼ残りの重量部に相当する量を配合す
るとよい、前記結合剤としては、メラミン系樹脂等の熱
硬化性樹脂も使用でき、また一般に広く使用されている
スパイラルウーブン法を用いて摩擦材を製造する場合は
ゴムは配合しなくてもよい。

コムはＳＢＲやＮＢＲ等の合成ゴムが好ましい、また本
発明の摩擦材を製造する方法に於ても周知の方法がいず
れも通用でき、特に制限を設けない、この代表的な例は
セミモールド法と称するもので結合剤の含浸、乾燥、ゴ
ムコート、乾燥、ループ状に巻取り、加圧加熱成形、ア
フターキュアー及び研摩等の工程を経て、摩擦材を製造
する方法である。以下、実施例を記す。

（実施例１〜３及び比較例１．２） 表　　　１ ６終の繊径を有するＥガラス単繊維を収東させストラン
ド等の諸繊謔加工した後、この＃ｌ謔にかさ高加工を施
した。この繊維を固形分１５％にメタノールで調合した
フェノール系楠脂溶液に含浸させた後、１２０℃でメタ
ノールが十分に揮発する迄約１時間乾燥させた後、予め
ＳＢＨに硫黄と促進剤ＣＺと、フィラーをゴムローラー
で混練したものをトルエンでゴム分を溶解させて粘度を
１０，０００〜２０．０００　ｃｐｓに調整したコーテ
イング槽に含浸させゴムをコートする。この時、同時に
前記ＩＮ！ｊ１１に真ちゅう線を巻きつける。その後十
分に風乾させ巻取機にてループ状に巻取った後、１６５
℃、１００Ｋｇ／　ｃｍ′にセットした圧縮成形機を用
いて３分間加圧加熱成形する。この時最初数回ガス抜き
を行なう、得られた成形品を加熱炉で１５０℃で６時間
と　２００℃で３時間と　２５０℃で３時間連続加熱処
理し、摩擦面の表裏両面を研摩して摩擦材を得た、この
摩擦材全　１００部中には重量でそれぞれ上表１の如き
割当で含まれていた。尚使用したフィラーは実施例１〜
３はいずれもサーマルブラックを一ポンブラック、炭酸
カルシウム、硫酸バリウム、及びケイソー土の混合品を
使用した０以上実施例１〜４及び比較例１．２で得られ
た摩擦材の性能をみる為に１種々の試験を行ない、その
結果を以下に掲げる表２に示す。

表　　２ 尚、この試験方法は摩擦係数及び摩耗量は慣性ダイナモ
メータ−にて３００℃で試験し、シャダー及び°゛すベ
リ”は実際に摩擦材を車に塔載し、即ち実車テストにて
試験した。

上表２中実車すべり試験で○はすべりなし、×はすべり
が認められたものである。

以上１本発明の摩擦材は従来の＊＊材に較べて、石綿弊
害を伴なわず且つ、表２から明らかな如く他の特性を損
わず、摩耗量にも優れ、且つ実本試験においてもすべり
現象をも防止した、極めて実用上、有用な摩擦材を提供
している。

特許出願人　　アイシン化工株式会社 特許出願人　　アイシン精機株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ガラス繊維、フェノール繊維及び炭素ｍ＃Ｉよりな
   る群から選ばれた少なくとも１種又は２種以上のかさ高
   加工を施した前記繊維と、結合剤とサーマルブラックと
   、ゴム及びその架橋剤からなることを特徴とする摩擦材
   。 ２、上記繊維には金属線が配！！されていることを特徴
   とする特許請求の範囲第１項記載の摩擦材。 ３、上記摩擦材の配合割合は、全摩擦材１００重ｉ部中
   に上記ＩｊＡ維が３０〜４０重量部、結合剤が８〜１３
   重量部、サーマルブラックが２０〜３０重普部、ゴムが
   １０〜１５重量部、ゴムの架橋剤が１０〜１５重量部、
   及び金属線が３〜５重１部であることを特徴とする特許
   請求の範囲第２項記載の摩擦材。