JPS6136037B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

この発明は、車両等のクラツチシステム等に使
用するクラツチフエーシング（以下略してフエー
シングという。）に関するものである。 従来、広く使用されてきたフエーシングは、石
綿繊維を基材とし、これに各種の配合剤を加え、
金属線を芯として撚り合わせた石綿紐、又はこれ
を織つて得られた石綿織布を基材とし、結合剤の
含浸、乾燥等の種々の工程を過て、所定形状に加
工して得られている。 しかし、この石綿を基材とするフエーシング
は、製造工程時たとえば石綿紐、石綿織布製造工
程時及び孔明け工程時や仕上げ工程時等に於て、
石綿粉塵が生じ、この石綿粉塵は必然的に大半の
石綿を含んでおり、工場内に飛散される。 一方、車両のうち自動車は近年機能面での急激
な進歩と、時代の要求が相伴つて急激に台数が増
加した。従つてフエーシングの増産に伴つて前記
石綿粉塵の発生量は必然的に増大し、フエーシン
グの製造に従事する作業者は工場内に飛散した石
綿粉塵を吸い込む機会が生じてきた。これが災し
て、我々人間の呼吸器系統の疾患をもたらす可能
性が生じてきた。またモルモツトによる動物実験
に於て、モルモツトが石綿を毎日所定量吸い込む
と、肺癌を誘発する事が立証されており、非常に
危険な事態が想定される。 そこで、この発明の目的は石綿弊害を解消し且
つ従来のフエーシングのもつ良好な特性を兼ね備
えたフエーシングを提供する事である。 石綿を使用しないフエーシングとして、フエノ
ール繊維または他の１〜数種の有機繊維（以下補
助基材という。）を含むフエノール繊維を基材と
し、これに諸摩擦特性向上剤を配合して周知の製
造方法によつてフエーシングを得る方法もある
が、この方法によつて得られたフエーシングは通
常自動車等の走行に支障のない摩擦特性を有する
ものの一般的に機械的強度が低い。 そこで本願発明者らは、上記の欠点を克服する
ために、フエーシング部材の非摩擦面に該フエー
シング部材に比べて良好な機械的強度及び熱伝導
率を有する裏板部材を接着剤で接合して得らた補
強フエーシング（以下補強フエーシングという）
が極めて良好な摩擦特性を有することを見い出し
たものである。 以下、この発明について詳述する。まず、フエ
ーシングの製造方法について述べると、通常３通
りの方法が考えられ、第１の方法は、フエノール
繊維あるいは補助基材を含むフエノール繊維と諸
摩擦特性向上剤を叩解機で叩解した後、抄紙機で
抄紙し、その後順に結合剤の含浸、予備乾燥、加
圧加熱成形及び打抜き等の工程を通して製造する
方法である。第２の方法はフエノール繊維あるい
は補助基材を含むフエノール繊維と諸摩擦特性向
上剤を十分に混合し、周知のヤーン製造法によつ
て、ヤーンとした後、順に結合剤の含浸、予備乾
燥、ループ状に巻取り、加圧加熱成形、熱処理等
の工程を通して製造する方法である。第３の方法
は、フエノール繊維あるいは補助基材を含むフエ
ノール繊維に諸摩擦特性向上剤を配合し、周知の
フエルト製造法によりフエルト状となした後、結
合剤の含浸、予備乾燥、加圧加熱成形及び打抜き
等の工程を通して製造する方法がある。 次に、この発明に使用する各種の配合剤につい
て述べると、基材となるフエノール繊維は、最近
に至つて耐燃材等に使用されはじめた繊維で、商
品名ガイノール（日本ガイノール(株)製）等として
市販されている。繊維の太さは５〜40μの範囲で
一般に市販されているが、この発明に使用する繊
維の太さは５〜20μの範囲が好ましい。結合剤と
してはフエノール系樹脂等の熱硬化性樹脂であ
る。諸摩擦特性向上剤としては、一応滑剤、摩擦
係数向上剤、耐摩擦性向上剤及び熱伝導性向上剤
等に区分されるが、このうち滑剤と摩擦係数向上
剤はいわば相反する性質を有する配合剤であり、
一般的には画一した前記区分はなく、フエーシン
グの用途に応じて、これら前記諸摩擦特性向上剤
間の相乗効果をもたらす物質が添加剤として０〜
数種類使用される。これらの添加剤類の代表的な
例は、カーボンフアイバー、ラバーダスト、カシ
ユーダスト、金属硫化物、及びグラフアイト、グ
ラス粉等が挙げられる。 次にフエノール繊維と諸摩擦特性向上剤と結合
剤の配合割合について述べる。全配合剤中にフエ
ノール繊維の占める割合は20〜80重量部であり、
好ましくは40〜60重量部である。同様に諸摩擦特
性向上剤の総和は０〜30重量部であり、好ましく
は５〜15重量部である。また結合剤は10〜40重量
部であり、好ましくは15〜30重量部である。 尚、この発明品であるフエーシング部材の機械
的強度を向上させる目的で金属粉たとえばアルミ
ニウム粉、銅粉及び鉄粉等を配合剤として使用し
ても良い。 以上は基材として、フエノール繊維を100％使
用する場合について述べたが、他の１〜数種の補
助基材をフエノール繊維と併用して使用しても、
上述のフエノール繊維100％のものと同様に良好
な基材となる。この補助基材は概略２種類あり、
１種類は天然繊維であり、他の１種類は合成繊維
であり、これらの繊維の太さは５〜25μ程度が好
ましい。 天然繊維の代表的な例は綿繊維、麻繊維及びリ
ンターバルブ等であり、合成繊維の代表的な例は
レーヨン繊維等が挙げられる。 次にこの発明の要点であるフエーシング部材に
補強材として裏板部材を接着させる方法として
は、フエーシング部材の片面と別に設けた裏板部
材の片面を当接面として、これらの少なくとも一
方の当接面に接着剤を塗布して、接着させる方法
が有効である。尚、この発明は使用するフエーシ
ング部材は、環状に打ち抜いて裏板部材に接着さ
せても良いし、また、扇状に打ち抜いて裏板部材
に接着させても良い。この接着に関する具体的な
１例を添付した図面に添つて説明する。第１図示
で１は環状のフエーシングであり、２はストレー
トに設ける孔の一部を構成する孔であり、３′は
リベツト孔の太孔部、４，４′は一方が摩擦面で
あり、他方が前記当接面である。 第２図は５は裏板部材であり、２″はストレー
トに設ける孔の一部を構成する孔であり、３″は
リベツト孔の細孔部、また６と６′は一方が当接
面であり、他方が補強フエーシングの底部とな
る。 前記環状のフエーシング部材又は裏板部材の一
方の当接面に接着剤を塗布し、前記孔を芯にして
接着する。この接着後のAA及びA′A′断面が第３
図であり、７に示されている。ストレート孔２は
孔２′と孔２″からなり、リベツト孔３は３′及び
３″で形成されている。ここで前記ストレート孔
２及びリベツト孔３を設けるのはフエーシングが
クラツチデイスクの１構成部品であり、組付けら
れる際に要するからである。この接着の際に使用
する接着剤はフエーシング部材と相手部材（フラ
イホイール又はプレツシヤープレート）の係合時
に発生する熱に耐え、且つ係合時に裏板部材とフ
エーシング部材間に働く剪断力に耐える接着剤群
から選定すべきであり、この中でもフエノール系
樹脂を主成分とする接着剤が最も好ましい。また
裏板部材の材質について述べると、フエーシング
部材として必要とする所定形状に加工可能な公知
の部材のうち、機械的強度の向上、熱伝導性の向
上及びコストの低減等の目的を達成する部材が好
ましい。この代表的な例を挙げると、１つは金属
部材であり１つは熱伝導性を改良したプラスチツ
ク部材である。金属部材の具体例はアルミニウ
ム、鉄、亜鉛等であり、プラスチツク部材として
は熱伝導性改良剤を配合したフエノール樹脂、メ
ラミン樹脂、尿素樹脂等の熱硬化性樹脂の成形品
が好ましい。 〔実施例 １〕 叩解機にフエノール繊維80重量部とアルミ粉10
重量部及びグラフアイト10重量部を投入し、約30
分間叩解して組成物を得た。この組成物をシーテ
イングマシンに掛けて、厚さ２mmに抄紙し、第４
図示の工程にてフエーシングを製造した。第４図
示中ａはフエノール系樹脂の固形分が20重量％に
なる様に溶剤で希釈した含浸液が入つた含浸槽で
あり、これに前記抄紙品を２分間含浸した後取り
出した。前記抄紙品100重量部に対して、フエノ
ール系樹脂の固形分が25重量部含浸されていた。
その後風乾して溶剤を揮発した後、150℃に保持
したｂの乾燥機で60分間キユアーした後、更に
150℃，300Kg/cm²にセツトしたｃの加圧ロールを
用いて、加圧、加熱成形し、第５図の８を示すシ
ートを得た。得られたシートをクランクプレスｄ
にて第６図示の９に示す如く扇状に打抜いて、こ
れを第７図に示す如く別途打抜いて製作した厚み
1.5mmのアルミ板１０上にフエノール系樹脂を主
成分とする接着剤を塗布した後、張り合わせ、圧
着治具（図示せず）で10Kg/cm²の荷重をかけ、150
℃の雰囲気で２時間放置し、接着して補強フエー
シングを得た。 〔実施例 ２〕 フエノール繊維を50重量部と綿繊維を30重量部
と銅粉10重量部、グラフアイト10重量部を配合
し、叩解機で十分叩解した後、厚み２mmのフエル
トとし、４図示の含浸槽ａに２分間含浸させた。
この時前記フエルト100重量部に対して、フエノ
ール系樹脂の固形分25重量部が含浸されていた。
このフエルトを風乾して溶剤揮発させ、150℃に
保持したｂの乾燥機で60分間キユアーした後クラ
ンクプレスで第６図示９の如く扇状に形状に打抜
いた。これを150℃，300Kg/cm²にセツトした圧縮
成形機で２分間加圧加熱成形した後放冷した。 その後実施例１と同様の方法で補強フエーシン
グを得た。 〔実施例 ３〕 フエノール繊維を50重量部とレーヨン繊維を30
重量部とアルミ粉10重量部グラフアイト10重量部
を叩解機で十分に叩解した後、実施例１と同様の
方法で補強フエーシングを得た。 〔比較例 １〕 石綿フアイバー60重量部と綿繊維30重量部とカ
シユーダスト10重量部を配合し、黄銅線を芯にし
て石綿紐となし、この石綿紐100重量部に対し、
フエノール系樹脂の固形分が25重量部となる様に
含浸させ、130℃で５分間乾燥した後ループ状に
巻きとり150℃，250Kg/cm²にセツトした圧縮成形
機で２分間、加圧加熱成形した。この成形品を
180℃で12時間熱加熱してフエーシングを得た。 以上で得られたフエーシングに種々の試験機に
よつて試験し、これを以下に示す（表１）に掲げ
た。

【表】

【表】 以上、（表１）から明らかな如く本発明の補強
フエーシングについては従来のフエーシングに比
較していずれの摩擦特性に於て、同等か、もしく
はそれ以上の特性値を示している。 従つて、従来のフエーシングの良好な特性をそ
のまま保持し、前記石綿幣害を伴わない補強フエ
ーシングを提供している。

【図面の簡単な説明】

第１図示は本発明品である補強フエーシングに
使用するフエーシング部材の斜視図であり、第２
図示は本発明品である補強フエーシングに使用す
る裏板部材の斜視図であり、第３図示は第１図示
のフエーシング部材と第２図示の裏板部材を接着
後の、第１図示及び第２図示のAA及びA′A′断面
図であり、第４図示は本発明品の製造方法に適す
る製造工程概略図であり、第５図示は本発明品の
フエーシング部材の打抜き加工前の斜視図であ
り、第６図示は本発明品の補強フエーシングに使
用するフエーシング部材の打抜き加工後の斜視図
であり、第７図示は本発明品である補強フエーシ
ングの完成品の１例を示す斜視図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ フエノール繊維、または他の１〜数種の有機
   繊維を含むフエノール繊維を基材とするフエーシ
   ング部材と裏板部材の二層から成り、該フエーシ
   ング部材と裏板部材の当接面を接着剤で接着して
   形成される事を特徴とする補強無石綿クラツチフ
   エーシング。