DE2844537C2

DE2844537C2 - Reibungselement und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE2844537C2
Application number: DE2844537A
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Toyota Aichi Ban; Toshitake Toyoake Aichi Kato; Katumi Nagoya Aichi Nakanishi; Ryoichi Toyota Aichi Tomikawa; Yasunobu Chiryu Aichi Yamamoto
Original assignee: Aisin Seiki Co Ltd
Current assignee: Aisin Corp
Priority date: 1977-10-14
Filing date: 1978-10-12
Publication date: 1982-06-09
Also published as: GB2013223B; AU4051778A; DE2844537A1; FR2406129A1; FR2406129B1; GB2013223A; US4262788A; AU529310B2

Description

a) natürliche oder synthetische organische Fasern in einen mit Löchern versehenen Kasten hineinbringt und

b) den Kasten mit den organischen Fasern 1 bis 20 min lang bei 5O⁰C bis 100⁰C unter Rühren in eine zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung eintaucht, die aus Wasser, 1 bis 300 g eines Metallsalzes, 1 bis 200 g eines Reduktionsmittels und 1 bis 200 g eines Stabilisators (jeweils pro 1000 g Wasser) besteht, alkalisch oder sauer ist und gegebenenfalls ein Material zur Einstellung des pH-Wertes enthält, I

I) vor Schritt b) in eine Ätzlösung aus Wasser und Materialien, durch die eine poröse Oberfläche der organischen Fasern erzielt wird, oder in

whe- «ion der¹ Kasten ir.it den organischen Fasern q=gr

30 eine katalytische, wäßrige Losung eintaucht oder

II) vor Schritt b) zuerst in eine wäßrige Ätzlösung und dann in eine kaialytische, wäßrige Lösung und. falls notwendig, nach Schritt b) in eine zum elektrolytischen Plattieren dienende Lösung eintaucht und elektrolytisch plattiert.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Metallsalz ein Kupfer- und/oder ein Nickelsalz einsetzt

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Stabilisator Natriumtartrat. Kaliumnatriumtartrat, Natriumeitrat, Natriumacetat, Äthylendiamintetraessigsäure oder Diäthyltriamin einsetzt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Reduktionsmittel orthophosphorige Säure, hypophosphorige Säure oder ein Salz davon, schweflige Säure oder ein Salz davon, ein Salz der Thioschwefelsäure oder Hydrochinon einsetzt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet daß die katalytische, wäßrige Lösung Zinn- oder Palladiumsalz enthält

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man anstelle der Anwendung eines mit Löchern versehenen Kastens ein Diaphragmaverfahren anwendet oder endlose organische Fasern kontinuierlich in die Lösungen eintaucht und dann in die gewünschte Länge schneidet.

Die Erfindung betrifft ein Reibungselmeent gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Bei der Bearbeitung von bekannten Reibungselementen für Kraftfahrzeuge, z. B. von Kupplungsbelägen, Bremsklötzen oder Bremsbelägen, durch Vorgänge wie Bohren, Schleifen oder Fertigbearbeiten entsteht ein pulverförmiges Material, das im Fertigungsbetrieb verstreut wird und im allgemeinen eine große Menge Asbest enthält. Das verstreute pulverförmige Material kann zur Beeinträchtigung der Gesundheit des Personals, insbesondere zur Schädigung der Atmungsorgane, führen. In diesem Zusammenhang sei auf das Auftreten von Asbestose hingewiesen. Tierversuche haben ergeben, daß das Einatmen von Asbestpulver zur Entstehung von Lungenkrebs führt.

Der üblicherweise in Reibungselcmenten verwendete Asbest sollte daher durch anorganische Fasern, z. B. durch Metall- oder Glasfasern, ersetzt werden. Anorganische Fasern haben jedoch wegen ihrer schlechten Reibungsbeständigkeit und anderer schlechter Eigenschäften keine weitreichende praktische Anwendung für Reibungselemente gefunden.

Aus der FR-PS 9 46 672 ist bekannt, daß mit Kunstharz imprägnierte Kokosfasergewebe zusammen mit mineralischen Reibungsfüllstoffen als Ersatz für Asbestfasern in Reibbelägen eingesetzt werden können.

Aus der Zeitschrift »GAK« 11/74, Seite 934, ist bekannt, daß sich Phenolharze in Verbindung mit in verschiedenen anderen Stoffen als Bindemittel für Reibbeläge eignen.

Aus der Zeitschrift »GAK« 7/74, Seite 526, ist es bekannt einen in Form eines Halbfertigprodukts vorliegenden Reibbelag aus pflanzlichen und/oder mineralischen Stoffen, einem Bindemittel sowie Metallzusätzen mit einer größeren Menge von Blei zu plattieren, was durch Elektrolyse einer den Reibwerkstoff durchsetzenden Bleiverbindung unter Anwendung eines im Reibwerkstoff befindlichen Metallnetzes als Kathode oder auf rein chemischem Wege durch Tränken des Reibwerkstoffs mit einer Bleiverbindung und nachfolgende Reduktion erzielt wird.

Aus der DE-OS 14 00 410 sind in öl arbeitende Reibbeläge bekannt, die keine besondere Festigkeit und

si keine besondere Hitzebeständigkeit haben müssen und beispielsweise für Drehmomentwandler-Kraftfahrzeuge eingesetzt werden. Diese Reibbeläge enthalten als Faserstoff Cellulosefasern. Cellulosefasern sind jedoch nur bis 150⁰C hitzebeständig und kurzfaserig, so daß sie

mi sich für trockene Kupplungsscheiben nicht eignen würden.

Aus der Zeitschrift »GAK« 7/74, Seite 526, ist auch bekannt daß für die Herstellung von Reibungselementen ein Gewebe aus Cellulosefasern dadurch behandelt

β·; werden kann, daß die Lücken in den Cellulosefasern mit einem Reaktionsprodukt aus Kupfersulfat und Natriumhydroxid gefüllt werden, wobei offenbar kein metallisches Kupfer gebildet wird, und daß die Oberfläche des

Gewebes anschließend durch Imprägnieren mit Asphall und Hartgummi eingehüllt wird, um den Cellulosefaser!! Elastizität und Festigkeit zu verleihen.

Es ist Aufgabe der Erfindmg, ein asbestfreies Reibungselement gemäß dem Oberbegriff des Patent- , anspruchs 1 zur Verfugung zu stellen, das im wesentlichen ebenso gute Reibungseigenschaften wie asbesthaltige Reibungselemente hat und auch für die Herstellung von trockenen Kupplungsscheiben, die eine hoita Hitzebeständigkeit und eine hohe Festigkeil haben m müssen, um einer Zerstörung durch Einwirkung des Drehmoments zu widerstehen, eingesetzt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch das im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Reibungselement gelöst

Das in diesem Zusammenhang erforderliche Herstel- :; lungsverfahren ist in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachstehend im Zusammenhang mit den Zeichnungen beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 einen Teilquerschnitt von vorn eines Kastens für die Aufnahme von organischen Fasern beim >(· Plattieren,

F i g. 2 einen Schnitt einer Vorrichtung zum elektrolytischen Plattieren von organischen Fasern,

F i g. 3 einen Schnitt eines ähnlichen Kastens wie in Fig. 1, der jedoch unter Betriebsbedingungen gezeigt wird,

Fig.4 eine perspektivische Ansicht eines als Kupplungsbelag ausgebildeten Reibungselements,

Fig.5 eine perspektivische Ansicht einer für die Verwendung mit dem Reibungselement "on F i g. 4 vorgesehenen Rückplatte,

Fig.6 einen Schnitt entlang der Linie A-A' von F i g. 4 und der Linie A '-A 'von F i g. 5,

F i g. 7 in schematischer Form die Herstellung eines Reibungselements,

Fig.8 eine perspektivische Ansicht eines Bruchstücks eines plattenförmigen Reibungselernents,

Fig.9 eine perspektivische Ansicht eines Reibungselements, das gemäß F i g. 7 hergestellt wurde,

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht eines als Kupplungsbelag ausgebildeten Reibungselements,

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht von Stücken des Reibungselements eines Kupplungsbelages, die gemäß F i g. 7 hergestellt wurden,

Fig. 12 eine perspektivische Ansicht eines Kupplungsbelags, der durch Aufbringen der Stücke des Reibungselements von F i g. 11 auf die Rückplatte von F i g. 5 gebildet wurde,

F i g. 13 eine grafische Darstellung des Reibungskoeffizienten eines erfindungsgemäßen, als Bremsbelag bzw. Bremsklotz ausgebildeten Reibungselements im Vergleich mit dem Reibungskoeffizienten eines bekannten Bremsbelags bzw. Bremsklotzes, und

Fig. 14 eine grafische Darstellung des Abnutzungsgrades eines erfindungsgemäßen, als Bremsbelag bzw. Bremsklotz ausgebildeten Reibungselements im Vergleich mit dem Abnutzungsgrad eines bekannten Bremsbelags bzw. Bremsklotzes.

Die Phenolharzfasern oder plattierten organischen Fasern haben einen Durchmesser von 3 bis 30 μηχ bo

Unter Phenolharzfasern sind unbrennbare und nichtschmelzende Textilfasern auf Basis von vernetzten Polyphenolen zu verstehen, die erst beim Erhitzen auf über 200⁰C allmählich zerfallen. Die in den Reibungselementen eingesetzten Phenolharzfasern sind bis 340⁰C hitzebeständig. Der Durchmesser der Phenolharzfasern liegt beispielsweise zwischen 5 und 20 μηι.

Als Bindemittel werden wärmehärtbare Harze wie Phenolharze und Polyamidharze eingesetzt

Beispiele für die Reibungsfüllstoffe sind Schmiermittel. Materialien zur Verbesserung des Reibungskoeffizienten, Materialien zur Verbesserung der Abriebbeständigkeit und Materialien zur Verbesserung der Wärmeleitfähigkeit. Das Schmiermittel und das Material zur Verbesserung des Reibungskoeffizienten stellen konträre Materialien hinsichtlich der Qualität des Reibungselements dar.

Das Reibungselement kann beispielsweise als Kupplungsbelag, Bremsklotz oder Bremsbelag ausgebildet sein.

Das erfindungsgemäße Reibungselement kann als Hauptbestandteil auch Mischungen von Phenolharzfasern und plattierten organischen Fasern enthalten. Es kann, falls notwendig, aus zwei Schichten bestehen und mit einer Rückplatte versehen sein.

Das Verfahren zur Herstellung von plattierten organischen Fasern für das Grundmaterial des erfindungsgemäßen Reibungsefements, das im Patentanspruch 2 gekennzeichnet ist, basiert auf den bekannten Verfahren zum Plattieren von Kunststoffen, weist jedoch folgende Unterschiede auf:

a) In das neue Verfahren tst der Schritt des elektrolytischen Plattierens nicht notwendigerweise eingeschlossen. Dieser Schritt wird nur durchgeführt, wenn die elektrische Leitfähigkeit des Grundmaterials v/eiter verbessert werden soll.

b) In das Verfahren sind die Schritte des Ätzens und/oder des Verklebens mittels einer katalytischen Lösung nicht notwendigerweise eingeschlossen.

c) Bei dem Verfahren muß zum Fixieren der organischen Fasern kein Aufhänger verwendet werden, weil die organischen Fasern nicht die Gestalt eines Fertigguts haben.

Nachstehend werden verschiedene Ausführungsformen des Verfahrens erläutert.

In Fig. 2 ist ein Kasten 1 dargestellt, der die organischen Fasern aufnimmt und kleine Löcher 2, eine Wand 3 und einen Boden 7 aufweist.

Eine Kathode 6 muß gerührt werden und ist mit einem Rührblatt 10 ausgestattet Eine Anode 8 oder 9 wird in eine zum elektrolytischen Plattieren dienende Lösung 5 gebracht, die sich in einem Elektrolytbehälter 21 befindet.

Eine Ausführungsform des Verfahrens umfaßt folgende Schritte: (a) die organischen Fasern werden in den Kasten 1 gebracht, und (b) der Kasten wird 1 bis 20 min lang bei 50⁰C bis 100⁰C in eine zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung eingetaucht, während das Rührelement 4 (F i g. 3) in Bewegung ist.

Eine andere Ausführungsform umfaßt folgende Schritte: (a) die organischen Fasern werden in den Kasten gebracht, der Kasten wird in eine Ätzlösung eingetaucht und (b) der Kasten wird des weiteren in die zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung eingetaucht.

Eine weitere Ausführungsform umfaßt folgende Schritte: (a) die organischen Fasern werden in den Kasten gebracht der Kasten wird in eine katalytisch^, wäßrige Lösung eingetaucht, und (b) der Kasten wird in die zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung eingetaucht.

Noch eine weitere Ausführungsform des Verfahrens umfaßt folgende Schritte: (a) die organischen Fasern werden in den Kasten gebracht, der Kasten wird in die

Ätzlösung eingetaucht, der Kasten wird in die katalytische, wäßrige Lösung eingetaucht, (b) der Kasten wird in die zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung eingetaucht, und der Kasten wird, falls notwendig, in eine zum elektrolytischen Plattieren dienende Lösung eingetaucht.

Unter dem Betriff »organische Fasern« sind natürliche und synthetische organische Fasern zu verstehen.

Beispiele für die synthetischen organischen Fasern sind Phenolharzfasern und Kunstseidefasern.

Als Metallsalz für die zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung kann beispielsweise ein Kupfer-, Nickel-, Zink-, Zinn- oder Aluminiumsalz von Salzsäure, Schwefelsäure oder Salpetersäure eingesetzt werden.

Beispiele für die Reduktionsmittel sind orthophosphorige Säure, hypophosphorige Säure oder Salze davon oder organische Reduktionsmittel wie Hydrochinon. Beim Einsatz dieser Reduktionsmittel wird nur das Metall auf den organischen Fasern abgeschieden.

Andere Beispiele für die Reduktionsmittel sind schweflige Säure oder Salze davon. Beim Einsatz dieser Reduktionsmittel wird nur das Metallsulfid auf den organischen Fasern abgeschieden.

Weitere Beispiele für die Reduktionsmittel sind Salze von Thioschwefelsäure. Beim Einsatz dieser Reduktionsmittel werden das Metall und das Metallsulfid auf den organischen Fasern abgeschieden.

Unter dem Ausdruck »Stabilisator« sind Materialien wie je nach den verwendeten Metallsalzen ausgewählte, komplexierende Mittel zu verstehen. Bei Verwendung eines Kupfersalzes werden beispielsweise Kaliumnatriumtartrat, EDTA (Äthylendiamintetraessigsäure) oder DTPA (Diäthyltriamin) als Stabilisator verwendet. Bei Verwendung eines Nickelsalzes werden beispielsweise Natriumeitrat, Natriumacetat oder Natriumtartrat als Stabilisator verwendet.

Unter dem Begriff »Material zur Einstellung des pH-Wertes« sind alkalische oder saure Materialien zu verstehen.

Zur Einstellung eines sauren pH-Wertes in der zum Plattieren ohne Elektrolyse dienenden Lösung werden saure Materialien wie Schwefelsäure eingesetzt

Zur Einstellung eines alkalischen pH-Wertes in der zum Plattieren ohne Elektrolyse dienenden Lösung werden alkalische Materialien wie Ätznatron eingesetzt.

Nach dem Vermischen des Metallsalzes, des Reduktionsmittels und des Stabilisators mit dem Wasser wird gegebenenfalls das Material zur Einstellung des pH-Wertes zu dem Wasser hinzugegeben, bis der gewünschte pH-Wert erreicht ist

Die Temperatur der zum Plattieren ohne Elektrolyse dienenden Lösung liegt insbesondere zwischen 60" C und dem Siedepunkt der Lösung.

Die Ätzlösung wird erhalten, indem man Materialien, durch die eine poröse Oberfläche der organischen Fasern erzielt wird, in Wasser einmischt

Wenn es sich um organische Fasern handelt, die im alkalischen Bereich geätzt werden, wird ein alkalisches Material in Wasser eingemischt, um die Ätzlösung zu erhalten.

Wenn es sich um organische Fasern handelt, die im sauren Bereich geätzt werden, wird ein saures Material in Wasser eingemischt, um die Ätzlösung zu erhalten.

Je nach der Art der organischen Fasern werden die Konzentration und die Temperatur der Ätzlösung und der katalytischem wäßrigen Lösung festgelegt.

Die katalytische, wäßrige Lösung wird erhalten.

indem man z. B. Zinn- oder Palladiumsalze in Wasser einmischt.

Als Vorrichtungen für die vorstehend erwähnten Ausführungsformen des Verfahrens werden Kästen, in ■· die die organischen Fasern gebracht werden, und Behälter, in die die zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung und gegebenenfalls die Ätzlösung oder die katalytische, wäßrige Lösung gebracht werden, benötigt.

in Falls notwendig, muß auch eine Vorrichtung für das elektrolytische Plattieren vorgesehen werden.

Zwischen den einzelnen Schritten der vorstehend erwähnten Ausführungsformen kann jeweils ein Waschungsschritt in Wasser notwendig sein.

Bei einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird anstelle der Anwendung eines mit Löchern versehenen Kastens ein Diaphragmaverfahren angewendet oder werden endlose organische Fasern kontinuierlich in die Lösungen eingetaucht und dann in die gewünschte Länge geschnitten.

Nachstehend werden Verfahren zur Herstellung eines als Kupplungsbelag dienenden Reibungselements beschrieben. Eines dieser Verfahren wird folgendermaßen durchgeführt:

(1) Reibungsfüllstoffe sowie Phenolharzfasern oder plattierte organische Fasern, die ggf. einige zusätzliche Faserarten enthalten können, werden vermischt und durch eine Schlägermühle in Stücke zerteilt;

(2) aus dem erhaltenen Gemisch wird mittels einer Papiermaschine ein Papier hergestellt;

(3) das Papier wird in die ein Lösungsmittel enthaltende Lösung eines Bindemittels eingetaucht;

(4) das eingetauchte Papier wird getrocknet und vorerhitzt;

(5) das getrocknete und vorerhitzte Papier wird unter Anwendung von Hitze und Druck mittels z. B. einer Formpreßmaschine geformt;

(6) der erhaltene Formkörper wird mittels z. B. einer ■*" Kurbelpresse unter Ausbildung einer Ring- bzw.

Schlcifenform gestanzt und

(7) der gestanzte Formkörper wird mittels z. B. einer Bohrmaschine mit Löchern versehen, die durch den Formkörper hindurchgehen.

Bei einem anderen Verfahren zur Herstellung eines Kupplungsbelags werden folgende Schritte durchgeführt:

(1) Reibungsfülbtoffe sowie Phenolharzfasern oder plattierte organische Fasern, die ggf. einige zusätzliche Faserarten enthalten können, werden vermischt und in Stücke zerteilt, und dann wird aus dem erhaltenen Gemisch ein Garn hergestellt;

(2) das Garn wird in die ein Lösungsmittel enthaltende Lösung eines Bindemittels eingetaucht;

(3) das eingetauchte Garn wird getrocknet und vorerhitzt;

(4) das getrocknete und vorerhitzte Garn wird in die Form von Ringen bzw. Schleifen gebracht;

(5) die Ringe bzw. Schleifen werden unter Anwendung von Hitze und Druck mittels z. B. einer Formpreßmaschine geformt, und

(6) der erhaltene Formkörper wird in einem Industrieofen nacherhitzt

Bei einem weiteren Verfahren zur Herstellung eines Kupplungsbelags werden folgende Schritte durchgeführt:

(1) Aus Reibungsfüllsioffen sowie Phenolharzfasern oder plattierten organischen Fasern, die ggf. einige zusätzliche Faserarten enthalten können, wird ein Filz hergestellt;

(2) der Filz wird in die ein Lösungsmittel enthaltende Lösung eines Bindemittels eingetaucht;

(3) der eingetauchte Filz wird getrocknet und vorerhitzt;

(4) der getrocknete und vorerhitzte Filz wird unter Anwendung von Hitze und Druck mittels z. B. einer Formpreßmaschine geformt;

(5) der erhaltene Formkörper wird mittels z. B. einer Kurbelpresse unter Ausbildung einer Ring- bzw. Schleifenform gestanzt, und

(6) der gestanzte Formkörper wird mittels z. B. einer Bohrmaschine mit Löchern versehen, die durch den Formkörper hindurchgehen.

Reibungsfüllstoffe in Kupplungsbelägen sind Kohlenstoffasern, Gummistaub, Cashewstaub, Metallsulfide, Graphit, Glaspulver und/oder Metallpulver wie Aluminium-, Zink-, Kupfer- oder Eisenpulver.

Wenn man Phenolharzfasern als Grundmaterial des Kupplungsbelags einsetzt, beträgt der Anteil des Reibungsfüllstoffs 0 bis 30 Gew.-%, insbesondere 5 bis 15 Gew.-%, während der Anteil des Bindemittels 10 bis 40 Gew.-%, ib. 15 bis 30 Gew.-%, und der Anteil der Phenolharzfasern 20 bis 80 Gew.-%, insbesondere 40 bis 60 Gew.- °/o, beträgt.

Wenn man die plattierten organischen Fasern als Grundmaterial des Kupplungsbelags einsetzt, beträgt der Anteil des Reibungsfüllstoffs 0 bis 15 Gew.-%, insbesondere 0 bis 10 Gew.-%, während der Anteil des Bindemittels 10 bis 30 Gew.-°/o, ib. 20 bis 30 Ge w.-%, und der Anteil der plattierten organischen Fasern 30 bis 90 Gew.-%, ib. 50 bis 70 Gew.-%, beträgt.

Das Reibungselement in Form des vorstehend erwähnten Kupplungsbelags zeigt einen niedrigen Wert der Berstfestigkeit. Um diesen Wert zu verbessern, kann die Beimischung des Metallpulver effektiv sein.

Die vorstehend erwähnten, zusätzlichen Faserarten können anorganische Fasern, Naturfasern und/oder synthetische organische Fasern mit einem Durchmesser von 5 bis 25 μπι mit Ausnahme von Asbestfasern sein.

Das durch die vorstehend erwähnten Verfahren erhaltene Reibungselement (Kupplungsbelag) hat eine etwas mäßige Berstfestigkeit Zur Verbesserung dieser Eigenschaft ist das folgende Verfahren effektiv, das in F i g. 4 bis 6 erläutert wird:

F i g. 4 zeigt ein Reibungselement 11 (den vorstehend erwähnten Kupplungsbelag); 12' ist ein Teilabschnitt der geraden Bohrung 12 von F i g. 6; 13' ist ein Nietloch, und 14 bzw. 14' bedeuten die Reibungsoberfläche bzw die Oberfläche, die mit der Rückplatte in Berührung gebracht wird; in F i g. 5 bedeutet 16 eine Rückplatte; 12" ist ein komplementärer Teil der geraden Bohrung; 13" ist ein zu dem Nietlocb 13' komplementäres Nietloch, und 15 bzw. 15' sind die Grundfläche bzw. die Oberfläche, die mit dem Reibungselement in Berührung gebracht wird. Die eine Oberfläche 14' des Reibungselements wird mittels eines Klebstoffs mit der einen Oberfläche (15') der Rückplatte verklebt.

Der vorstehend erwähnte Klebstoff wird aus einer Gruppe von Klebstoffen ausgewählt die der Hitze und der Scherkraft widerstehen, die erzeugt bzw. hervorgerufen werden, während der Kupplungsbelag und die diesem entgegenwirkenden Elemente (ein Schwungrad oder ein Anpreßteller) miteinander in Eingriff sind. Ein Beispiel für einen solchen Klebstoff ist ein wärmehärtbares Harz, z. B. ein Phenolharz.

Die Rückplatte wird in einem Kupplungsbelag zur ι Verbesserung der Berstfestigkeit und der Wärmeleitfähigkeit und zur Herabsetzung der Kosten verwendet.

Die Rückplatte ist ein metallisches Material oder ein wärmehärtbarer Kunststoff, dessen Wärmeleitfähigkeit durch Zusatz eines geeigneten Materials verbessert κι wird.

Metallische Materialien sind z. B. Aluminium, Eisen und Zink. Wärmehärtbare Kunststoffe sind Phenolharze, Melaminharze und Harnstoffharze.

Nachstehend werden Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelags oder Bremsklotzes unter Verwendung eines vorstehend erläuterten Reibungselements- beschrieben.

Ein Verfahren wird folgendermaßen durchgeführt:

1) Ein Reibungsfüllstoff, ein Bindemittel und Phenolharzfasern oder plattierte organische Fasern, die ggf. einige zusätzliche Faserarten enthalten können, werden mittels einer Mischvorrichtung, z. B.

durch einen Mixer, vermischt und ausreichend gerührt;

2) das erhaltene Gemisch wird vorgeformt und bei Raumtemperatur unter Druck mit einer metallischen Rückplatte in Berührung gebracht;

jo 3) das vorgeformte, mit der Rückplatte in Berührung gebrachte Gemisch wird unter Anwendung von Hitze und Druck geformt, wobei am Anfang unter Anwendung von vermindertem Druck Gas entfernt und an die Atmosphäre abgeführt wird;

4) der erhaltene Formkörper wird in einem Industrieofen ausgehärtet und

5) der ausgehärtete Formkörper wird gekühlt und geglättet wodurch man den fertigen Bremsbelag oder Bremsklotz erhält.

Ein anderes Verfahren wird folgendermaßen durchgeführt:

1) Ein Reibungsfallstoff, ein Bindemittel und Phenolharzfasern oder plattierte organische Fasern, die ggf. einige zusätzliche Faserarten enthalten können, werden mittels einer Mischvorrichtung, z. B.

durch einen Mixer, vermischt und ausreichend geröhrt;

2) aus dem erhaltenen Gemisch wird eine Platte hergestellt in der Schneideschlitze vorgesehen sind;

3) die Platte wird mit einer Schneidvorrichtung durch

die Schneideschlitze geschnitten;
4) die geschnittene Platte wird in einem Industrieofen ausgehärtet und mit einer metallischen Rückplatte

in Berührung gebracht und
ho 5) die ausgehärtete, mit der Rückplatte in Berührung gebrachte Platte wird gekühlt und geglättet wodurch man den fertigen Bremsbelag oder Bremsklotz erhält

In Tabelle 1 wird der Anteil der Bestandteile in dem Bremsbelag und dem Bremsklotz gezeigt . .

Tabelle Bestandteile des Gemisch* Anteil der Bestandteile

Brcmsklol/

(Gew-%)

Bremsbelag

(GCW.-Vo)

Plattierte organische Fasern Reibungsfüllstoff Bindemittel

Bei den vorstehend erwähnten, zusätzlichen Fasern r> handelt es sich um organische Fasern, Keramikfasern, Metallfasern wie Kupfer- oder Eisenfasern und/oder andere gebräuchliche Faserarten mit Ausnahme von Asbestfasern.

In den nachstehenden Beispielen sind alle %-Angaben auf das Gewicht bezogen.

Beispiel 1

80% Phenolharzfasern, 10% Aluminiumpulver und 10% Graphit wurden in eine Schlägermühle gefüllt und 30 min lang gemischt

Aus dem erhaltenen Gemisch wurde dann mittels einer Papiermaschine ein Papier mit einer Dicke von 3,5 mm hergestellt, und mit dem erhaltenen Papier jo wurden die in Fig.7 erläuterten Verfahrensschritte durchgeführt Entsprechend dem ersten Schritt von F i g. 7 wurde das Papier 2 min lang in eine Lösung (a) eingetaucht, die ein Lösungsmittel und ein Phenolharz enthielt (20% nichtflüchtige Bestandteile). Dann wurde das eingetauchte Papier aus der Lösung herausgenommen. Pro 100% des eingetauchten Papiers waren 25% nichtflüchtige Bestandteile in Form des Phenolharzes eingedrungen.

Das erhaltene, eingetauchte Papier wurde getrocknet, wodurch ein großer Teil des Lösungsmittels aus dem Papier entfernt wurde.

Entsprechend dem zweiten Schritt von F i g. 7 wurde das getrocknete Papier 1 h lang bei 150⁰C in einem Industrieofen ^ausgehärtet

Entsprechend dem dritten Schritt von F i g. 7 wurde das ausgehärtete Papier bei 150° C durch Druckwalzen (c) mit einem Druck von 29,4 MNm-² geformt wodurch man eine Platte (Platte 17 von F i g. 8) erhielt

Entsprechend dem letzten Schritt von F i g. 7 wurde die Platte mittels der Kurbelpresse ft# unter Ausbildung der in F i g. 9 gezeigten Form gestanzt

Die gestanzte Platte wurde dann durch Bohren bearbeitet, wodurch man das in Fig. 10 gezeigte Bohrloch 19 erhielt

Beispiel 2

In der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde die Platte 17 von F i g. 8 erhalten, jedoch war das Papier mit einer Dicke von 2,0 mm hergestellt worden.

Die Platte wurde dann mittels einer Kurbelpresse unter Ausbildung der in F i g. 11 gezeigten Form 20 gestanzt

Die gestanzte Platte wurde mittels eines als Klebstoff dienenden Phenolharzes auf die 1,5 mm dicke Rückplatte 16 von F ig. 5 geklebt

Die auf die Rückplatte geklebte Platte wurde in eine (nicht gezeigte) Druckeinspannvorrichtung einge-

üblicher Bereich	20-60	20-70
bevorzugter Bereich	35-45	40-50
üblicher Bereich	20-80	10-70
bevorzugter Bereich	30-50	25-55
üblicher Bereich	8-20	.•0-30
bevorzugter Bereich	10-15	10-20

spannt, wobei das eingespannte Produkt 2 h lang bei 150⁰C stehengelassen werden konnte.

Beispiel 3

50% Phenolharzfasern, 30% Baumwollfasern und 10% Graphit wurden in eine Schlägermühle gefüllt und 30 min lang gemischt.

Aus dem erhaltenen Gemisch wurde ein Filz mit einer Dicke von 3,5 mm hergestellt.

Der Filz wurde 2 min lang in die Lösung (a) (wie in Beispiel 1) von F i g. 7 eingetaucht wobei pro 100% des eingetauchten Filzes 25% nichtflüchtige Bestandteile in Form des Phenolharzes eindrangen.

Der eingetauchte Filz wurde getrocknet wodurch ein großer Teil des Lösungsmittels aus dem Filz entfernt wurde.

Der getrocknete Filz wurde 1 h lang bei 150⁰C in dem Industrieofen (b)von F i g. 7 ausgehärtet

Der ausgehärtete Filz wurde bei 150⁰C unter einem Druck von 29,4 MNm-² 2 min lang durch die Druckwalzen (c)von F i g. 7 geformt

Der erhaltene Formkörper wurde mittels der Kurbelpresse (d) von F i g. 7 unter Ausbildung der in F i g. 9 gezeigten Form 18 gestanzt.

Der gestanzte Formkörper wurde durch Bohren bearbeitet wodurch man das in Fig. 10 gezeigte Bohrloch 19 erhielt.

Beispiel 4

In der gleichen Weise wie in Beispiel 3 beschrieben wurde ein Formkörper erhalten, jedoch war das Papier mit einer Dicke von 2,0 mm hergestellt worden, wonach der fertige Kupplungsbelag in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 beschrieben erhalten wurde.

Beispiel 5

50% Phenolharzfasern, 30% Kunstseidefasern, 10% Aluminiumpulver und 10% Graphit wurden in eine Schlägermühle gefüllt und 30 min lang gemischt Der fertige Kupplungsbelag wurde dann in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben erhalten.

Beispiel 6

In der gleichen Weise wie in Beispiel 5 beschrieben wurde ein Formkörper erhalten, jedoch war eine Platte mit einer Dicke von 2,0 mm hergestellt worden. Dann wurde der fertige Kupplungsbelag in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 beschrieben erhalten.

Beispiel 7

1 kg Zellstoff wurde in einen Kasten gefüllt und durch lOminütiges Eintauchen in 201 einer zum Plattieren ohne Elektrolyse dienenden Lösung bei 100⁰C plattiert

88% des plattierten Zellstoffs, 2% Kohlenstoffasern

und 10% Glaspulver mit kugelförmigen Teilchen Anmerkungen: wurden in eine Schlägermühle gefüllt und 30 min lang gemischt. (1)

Aus dem erhaltenen Gemisch wurde mittels einer Papiermaschine ein Papier mit einer Dicke von 3,5 mm hergestellt

Das Papier wurde 2 min lang in die Lösung (a)(wie in Beispiel 1) von Fi g. 7 eingetaucht, wobei pro 100% des (2) eingetauchten Papiers 20% nichtflüchtige Bestandteile in Form des Phenolharzes eindrangen.

Das eingetauchte Papier wurde getrocknet, wodurch ein großer Teil des Lösungsmittels aus dem Papier entfernt wurde.

Das getrocknete Papier wurde 1 h lang bei 150° C in dem industrieofen (h) von F i g. 7 ausgehärtet \

Das ausgehärtete Papier wurde bei 150° C unter einem Druck von 29,4MNm-² 2 min lang mittels der Druckwalzen (c) von F i g. 7 geformt.

Der erhaltene Formkörper wurde mittels der Kurbelpresse (d) von F i g. 7 unter Ausbildung der in F i g. 9 gezeigten Form gestanzt

Der gestanzte Formkörper wurde durch Bohren bearbeitet, wodurch man das in Fig. 10 gezeigte Bohrloch erhielt.

Die vorstehend erwähnte, zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung bestand aus 40 g Nickelchlorid, 40 g Natriumeitrat, 40 g Natriumhypophosphit und 10 ml einer n/10 Lösung von gereinigtem Natriumhydroxid pro 1000 ml Wasser. In dem vorstehenden Fall wurde der Waschungsschritt weggelassen.

Beispiele

In der gleichen Weise wie in Beispiel 7 beschrieben wurde ein Formkörper erhalten, jedoch war die Platte mit einer Dicke von 2,0 mm hergestellt worden. Darauf wurde der fertige Kupplungsbelag in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 beschrieben erhalten.

Beispiel 9

1 kg Phenolharzfasern wurde in den in F i g. 1 gezeigten Kasten gebracht und durch die in Tabelle 2 angegebenen Schritte ohne Elektrolyse und elektrolytisch plattiert.

Tabelle	2	Bezeichnung des Schrittes	Eintauchdauer	Temperatur der Lösung	Bestandteile der Lösung
Schrill		(min)	CC)
Mr.	Ölextraktion	3	50	Handelsübliche Lösung
1	Ätzung	10	60-70	Wäßrige Nitratlösung
2				(25 VoL-%)
	Katalyse	7	50	Hersteller: Okuno Co., Ltd.
3	Beschleunigungsschritt	3	45	desgl.
4	Plattieren ohne Elektrolyse	10	40	desgl.
5	elektrolytisches Plattieren	15	50	Kupferpyrosulfat
6				(wäßrige Lösung)

In dem vorstehenden Fall wurden die Waschungsschritte weggelassen.

60% plattierte Phenolharzfasern wurden dann mit 40% Baumwollfasern vermischt.

Aus dem erhaltenen Gemisch wurde ein Filz mit einer Dicke von 3,5 mm hergestellt, worauf der fertige Kupplungsbelag in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 beschrieben erhalten wurde.

Beispiel 10

In der gleichen Weise wie in Beispiel 9 beschrieben wurde ein Formkörper erhalten, wobei jedoch ein Fdz mit einer Dicke von 2 mm hergestellt wurde.

Der fertige Kupplungsbelag wurde danach in der gleichen Weise wie in Beispiel 8 beschrieben erhalten.

Beispiel 11

pulver, 6% Gummistaub, 6% Cashewstaub, 17% Bariumsulfat und 10% Kupferpulver vermischt Das erhaltene Gemisch wurde mittels einer Formpreßmaschine bei Raumtemperatur unter einem Druck von 9,8 MNm-² vorgeformt, während es in einer Metallform mit einer metallischen Rückplatte in Berührung gebracht wurde.

Das vorgeformte, mit der Rückplatte in Berührung gebrachte Gemisch wurde 5 min lang bei 150° bis 155° C durch eine andere Formpreßmaschine unter einem Druck von 19,6 MNm"² geformt, wobei am Anfang aus dem Gemisch Gas entfernt und in die Atmosphäre abgelassen wurde.

Der erhaltene Formkörper wurde dann 5 h lang in einem Industrieofen auf 180 bis 200° C erhitzt, wodurch man den fertigen Bremsklotz erhielt

1 kg Baumwollfasern wurde in den in F i g. 1 60 Anmerkungen: gezeigten Kasten gebracht und durch 12minütiges Eintauchen in 201 einer zum Plattieren ohne Elektrolyse (1) dienenden Lösung bei 80° bis 90° C und bei dem pH-Wert 12 plattiert, während die Baumwollfasern mittels des Rührelements 4 von Fi g. 3 gerührt wurden, das jedoch nicht als Kathode diente.

Die plattierten Baumwollfasern wurden mittels eines (2) Mixers ausreichend gerührt und mit 10% Phenolharz-Die vorstehend erwähnte wäßrige, zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung enthielt 60 g Nickelchlorid, 60 g Kobaltchlorid, 30 g Natriumtartrat, 25 g Natriumhypophosphit und 25 g orthophosphorige Säure pro 1 Wasser.

Der Waschungsschritt wurde im vorstehenden Fall weggelassen.

Beispiel 12

I kg Zellstoff wurde in den in F i g. 1 gezeigten Kasten gebracht und durch die nachstehend beschriebenen Schritte behandelt, während mittels des in F i g. 3 gezeigten Rührelements gerührt wurde:

(1) Der Zellstoff wurde 7 min lang bei 45⁰C in 201 einer katalytischem wäßrigen Lösung eingetaucht,

(2) 3 min lang bei 45°C in 20 I einer Beschleunigerlösung eingetaucht und

(3) 8 min lang bei 90° bis 100⁰C in 201 einer zum Plattieren ohne Elektrolyse dienenden Lösung eingetaucht.

20% plattierter Zellstoff und 15% Kupferfasern wurden gemischt und 30 min lang in einem Mixer gerührt

Das erhaltene Gemisch wurde noch mit 15% Phenolharzpulver, 4% Cashewstaub, 4% Gummistaub, 6% Graphit, 16% Bariumsulfat und 10% Kupferpulver gemischt und 30 min lang weiter gerührt.

Die benötigte Menge des Gemischs wurde abgewogen, worauf in der gleichen Weise wie in Beispiel 11 beschrieben der fertige Bremsklotz erhalten wurde.

Anmerkungen:

(1) Die vorstehend erwähnte katalytische, wäßrige Lösung bestand aus roher Katalysatorlösung/konzentrierter Salzsäure/Wasser im Mengenverhältnis 1/1/4.

(2) Die Beschleunigeriösung war eine 7% konzentrierte Schwefelsäure enthaltende, wäßrige Lösung.

(3) Die zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung enthielt 120 g Kobaltsulfat, 50 g Kaliumthiosulfat und 50 g Weinsäure pro 1 Wasser.

(4) Die Wasehungsschritte wurden in dem vorstehenden Fall weggelassen.

Beispiel 13

1 kg Phenolharzfasern wurden in den in F i g. 1 gezeigten Kasten gebracht und durch die nachstehend beschriebenen Schritte plattiert, während mittels des in F i g. 3 gezeigten Rührelements 4 gerührt wurde:

(1) Die Phenolharzfasern wurden 15 min lang bei 60⁰C in 201 einer Ätzlösung eingetaucht,

(2) 4 min lang bei 30⁰C in 201 einer Sensibilisätorlö- vi Anmerkungen: sung eingetaucht,

(3) 5 min lang bei 45⁰C in 201 einer Beschleunigerlösung eingetaucht und

(4) 5 min lang beim Siedepunkt und beim pH-Wert 12 in 201 einer zum Plattieren ohne Elektrolyse dienenden Lösung eingetaucht.

Das vorgeformte Gemisch wurde 5 min lang bei 150°

bis 155° C durch eine andere Formpreßmaschine unter einem Druck von 19,6MNm-² geformt, wobei am Anfang aus dem Gemisch Gas entfernt und in die

ϊ Atmosphäre abgelassen wurde.

Der erhaltene Formkörper wurde 4 h lang in einem Industrieofen auf 170 bis 200°C erhitzt.

Der erhitzte Formkörper wurde abgekühlt und mit einer metallischen Rückplatte in Berührung gebracht.

Anmerkungen:

(1) Die vorstehend erwähnte Ätzlösung war eine 20% Salpetersäure enthaltende, wäßrige Lösung.
(2) Die Sensibilisatorlösung enthielt 20 g Zinn(II)-chlorid und 40 g konzentrierte Schwefelsäure pro 1 Wasser.

(3) Die Beschleunigerlösung enthielt 0,4 g Palladiumchlorid und 40 g konzentrierte Salzsäure pro I Wasser.

(4) Die zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung enthielt 40 g Kaliumnatriumtartrat und 40 ■: Paraformaldehyd pro 1 Wasser.

(5) Die Wasehungsschritte wurden im vorstehenden Fall weggelassen.

Beispiel 14

1 kg Kunstseidefasern wurden in den in Fig. 1

gezeigten Kasten gebracht und durch die nachstehend beschriebenen Schritte plattiert, während mittels des in Fig.3 gezeigten Rührelements, das jedoch nicht als Kathode eingesetzt wurde, gerührt wurde.

(1) Die Kunstseidefasern wurden 12 min lang bei 50°C in 201 einer Ätzlösung eingetaucht und

(2) 10 min lang zwischen 90" C und dem Siedepunkt beim pH-Wert 4,5 in 201 einer zum Plattieren ohne Elektrolyse dienenden Lösung eingetaucht.

Dann wurden 30% plattierte Kunstseidefasern und 15% Phenolharzfasern in einem Mixer vermischt und 30 min lang gerührt, und das entstandene Gemisch wurde in dem Mixer mit 15% Phenolharzpulver, 6% Cashewstaub, 10% Gummipulver, 13% Bariumsulfat, 8% Kupferpulver und 3% Graphit gleichmäßig vermischt und gerührt, wonach der fertige Bremsbelag in der gleichen Weise wie in Beispiel 13 beschrieben erhalten wurde.

45% plattierte Phenolharzfasern wurden dann in einem Mixer ausreichend gerührt und dann noch mit 15% Phenolharzpulver, 6% Cashewstaub, 10% Gummipulver, 13% Bariumsulfat, 3% Graphit und 8% Kupferpulver in dem Mixer vermischt und weiter ausreichend gerührt.

Die benötigte Menge des erhaltenen Gemischs wurde abgewogen.

Das abgewogene Gemisch wurde bei Raumtemperatur mittels einer Formpreßmaschine unter einem Druck von 9,8 MNm-'vorgeformt.

Die Ätzlösung war eine 5% Salpetersäure enthaltende, wäßrige Lösung.

(2) Die zum Plattieren ohne Elektrolyse dienende Lösung enthielt 130 g Nickelchlorid, 20 g Hydrochinon, 15 g Kaliumsulfat, 15 g Kaliumthiosulfat und 50 g Essigsäure.

(3) Die Wasehungsschritte wurden in dem vorstehenden Fall ausgelassen.

B e i s ρ i e I 15

Die in Beispiel 13 erhaltenen, plattierten Phenolharzfasern (1 kg) wurden noch elektrolytisch plattiert, indem man sie wie in Fig. 2 gezeigt. 15 min lang bei 55°C und dem pH-Wert 8,8 unter Anwendung einer Spannung von 4 V in eine wäßrige Ktipferpyrosulfatlösung eintauchte, während mittels des als Kathode eingesetzten Rührelements gerührt wurde. Danach wurde der

fertige Bremsbelag in der gleichen Weise wie in Beispiel 13 beschrieben erhalten.

Anmerkungen:

(1) Die Kupferpyrosulfatlösung enthielt 94 g Kupferpyrosulfat, 340 g Kaliumpyrophosphat und 3.0 ml Ammoniakwasser.

(2) Der Waschungsschriit wurde in dem vorstehenden Fall weggelassen.

Vergleichsbeispiel 1

60% Asbestfasern, 30% Baumwollfasern und 10% Cashewstaub v/urden vermischt und unter Bildung einer Asbestfaserschnur verarbeitet, die einen feinen Messingdraht als Kern enthielt

Die Asbestfaserschnur wurde in eine Bindemittellösung eingetaucht, die ein Lösungsmittel und ein Phenolharz enthielt, wobei 25% nichtflüchtige Anteile in Form des Phenolharzes in jede Asbestfaserschnur eindrangen.

Die eingetauchte Asbestfaserschnur wurde 5 min lang bei 13O⁰C getrocknet. Die getrocknete Asbestfaserschnur wurde in die Form von Ringen bzw. Schleifen gebracht

Tabelle 3

Die Ringe bzw. Schleifen wurden 2 min lang bei I50⁼C mittels einer Formpreßmaschine unter einem Druck von 24.5 MNm ~² geformt

Der erhaltene Formkörper wurde 12 h lang in einem Industrieofen auf 180°C erhitzt

Vergleichsbeispiel 2

in der gleichen Weise wie in Beispie! 11 beschrieben wurde ein fertiger Bremsklotz erhalten, jedoch wurden die in Beispiel 11 in einer Menge von 45% als Grundmaterial eingesetzten, plattierten Baumwollfasern durch 45% Asbest ersetzt

Vergleichsbeispiel 3

In der gleichen Weise wie in Beispiel 13 beschrieben wurde ein fertiger Bremsbelag erhalten, jedoch wurden die in Beispiel 13 in einer Menge von 50% als Grundmaterial eingesetzten, plattierten Phenolharzfasern durch 50% Asbest ersetzt.

Die durch die vorstehend beschriebenen Beispiele 1 bis 15 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3 erhaltenen Reibungselemente wurden getestet

Die Testergebnisse werden in Tabelle 3 sowie in den F i g. 13 und 14 erläutert.

Beispiel	Dichleverhältnis	Porosilat	Reibungskoeffizient	Betrag cer	Ergebnis des	Berstfesligkeil
	(zu Wasser)			Abnutzung	*Rütteltests)**
		('Vl		(mm)		(U/min)
1	0.86	38	0.3-0.4	0.38	gut	8000
2	1,30	38	0.3-0.4	0.30	gut	über 18 000
3	0,92	32	0.3-0.4	0,40	gut	10 500
4	1.35	31	0.3-0.4	0.32	gut	über 18 000
5	0,84	35	(1.3-0.4	0.45	gut	8 000
(ι	1.32	36	11.3 -0.4	0.38	gut	über 18 000
7	0.80	25	0.3-0.4	0.3-0.6	gut	8000
8	1.40	25	0.3-0.4	0.3-0,6	gut	über 18 000
9	0.70	25	0.3-0.4	0,3-0,6	gut	8000
10	1.30	25	0,3-0.4	0,3-0,6	gut	über 18 000
Vergleichs	1.70	8	0.3-0.4	0,40	gut	16 500
beispiel 1

*)gut = 0,100 bis 0.120g [m/s²].

Auf dem Boden eines Automobils wurde ein Rütteltestgerät installiert, um die Schwingungen zu messen, die auf dem Automobilkörper hervorgerufen werden. Es wurde der maximale Schwingungswert gemessen, der auftrat wenn das Automobil im halb eingekuppelten Zustand anfuhr. In Tabelle 3 wird der Durchschnitt der Maximalwerte von 200 Messungen angegeben.

Der Reibungskoeffizient wurde durch ein Dynamometer bei einer Maschine natürlicher Größe und einer Temperatur von 200°C auf der Reibungsoberfläche gemessen.

Der Betrag der Abnutzung wurde durch ein Dynamometer bei einer Maschine natürlicher Größe und einer Temperatur von 200° C auf der Reibungsober-Π «ehe gemessen.

Die Berstfestigkeit wurde mittels einer ProbenzerpUtzvorrichtung gemessen.

Die in Fig. 13 und 14
folgende Bedeutung:

verwendeten Symbole haben

Beispiel 11
Beispiel 12
Beispiel 13
Beispiel 14
Beispiel 15
Vergleichsbeispiel 2
Vergleichsbeispiel 3

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

230 223/423

Claims

Patentansprüche:

1. Reibungselement aus einem aus organischen Fasern als Hauptbestandteil sowie gegebenenfalls einer oder mehreren zusätzlichen Faserart(en) (mit Ausnahme von Ashestfasern) bestehenden Grundmaterial mit einem Anteil von 20 bis 90 Gew.-%. einem Bindemittel mit einem Anteil von 0 bis 30 Ge\v.-°/o und gegebenenfalls einem Reibungsfüilstoff mit einem Anteil von 0 bis 30 Gew.-%, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial als Hauptbestandteil Phenolharzfasern oder plattierte organische Fasern enthält

2. Verfahren zur Herstellung eines Reibungselements nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man plattierte organische Fasern für das Grundmaterial des Reibungselements herstellt, indem man