JPS5852413A - 溶銑の脱硅方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、溶銑中に含有するＳｉ分を除去する溶銑の
脱砂方法に関するもので、高炉から出銑された溶銑が取
鍋に収容されるまでの間に、前記溶銑中に酸化鉄を添加
することによシ脱砂処理を行なうに当り、前記酸化鉄の
添加により生成したスラグ−が取鍋内で泡立ちを起して
膨れ、受銑量が低下することを防止し、安定した受銑量
を確保して、効率よく脱砂することを目的とするもので
ある。

溶銑は、一般にその成分として、Ｃ：　３．５〜５．０
％、Ｓｔ　：０．２〜１．０％、Ｍｎ　：　０．２〜０
．８　％　、　Ｐ：０．０８〜０．１８％、Ｓ　：　０
．０２〜０．０５％程度を含有しているが、近年、鋼質
の高級化、安定化の要請に応じ、例えばソーダ灰をフラ
ックスとして使用し、溶銑の予備精錬を行なって溶銑中
のＳｔ。

Ｐ、Ｓ等を十分に除去し、転炉製鋼段階では脱炭精錬の
みを行なうことにより、製鋼歩留を高め、かつ優れた品
質の銅を製造する方法の開発が進められつつある。

このような溶銑の予備精錬において、脱燐を効果的に行
なうためには、脱燐に先立って、十分に脱砂を行なって
おくことが必要である。

前記溶銑の脱砂処理は、溶銑中に例えばミルスケールの
如き酸化鉄を添加し、溶銑中のＳｉをＳｉｎ−Ｉとなし
てスラグ中に移行させることにより行なうことができる
。

前記溶銑の脱砂処理のために従来行なわれている方法と
しては、例えば、下記の如き方法が知られている。

＋１）　　容器内に収容されだ溶銑中に酸化鉄を投入し
、インイラーによって、溶銑を機械的に撹拌する方法。

（２）容器内に収容された溶銑中に浸漬されているラン
スを通して溶銑中に、蓼化鉄をキャリヤーガスによシ吹
込むと共に、前記キャリヤーガスによって溶銑を撹拌す
る方法。

（３）高炉から出銑された溶銑が取鍋に収容されるまで
の間に、出銑樋中、あるいは／および、取鍋への落下流
中に酸化鉄を添加する方法。

上記方法のうち、（３）の方法は熱損失が少なく、しか
も特別な撹拌設備も要せすに、連続的に脱砂処理を行な
うことができ、極めて効率的である。

しかしながら、取鍋に収容されるまでの溶銑中に酸化鉄
を添加すると、これにより生成されたスラグが取鍋内で
泡立ちを起して膨れ、溢れ出すおそれがある。この現象
は、酸化鉄の添加量が増加するほど顕著になる結果、そ
の防止のためには、取鍋への受銑量を減らさざるを得す
、大量の溶銑に対して脱砂処理を行なうためには、多数
の取鍋を用意する必要があシ、受銑作業が繁舵化する問
題があった。

この発明は、上述のような観点から、脱離剤として添加
せる酸化鉄により生じたスラグが、取鍋内で泡立ちを起
して膨れ、受銑量が低下することを防止し、安定しだ受
銑量を確保してかつ効率よく脱砂することができる溶銑
の脱砂方法を提供するもので、高炉から出銑されだ溶銑
が取鍋に収容されるまでの間に、前記溶銑中に酸化鉄を
添加することにより溶銑中の硅素を除去する溶鯵の脱砂
方法において、前記溶銑中への酸化鉄添加完了時または
完了直後に′□；前記酸化鉄１屯当り５０Ｋｇ以上の炭
素系物質を、前記溶銑中に添加することに特倣を有する
ものである。

この発明において、溶銑中に添加する炭素系物質として
は、例えば粉コークスが好適である。そして、その添加
量は酸化鉄１屯当り５０〜以上とすることが必要で、５
０に２未満ではスラグ泡立ちの抑制効果が少なく、所期
の目的を達成することができない。なお、スラグ１屯当
９１００　Ｋｇを超えて添加しても、その効果はほぼ一
定となる。従って、炭素系物質の添加量は、酸化鉄１屯
当り５０Ｋｆ以上１００　Ｋｇ以下とするのが適当であ
る。

炭素系物質例えば粉コークスの添加によって、スラブ泡
立ちが抑制される理由は詳かではない力；、次のように
推察される。

即ち、スラグの泡立ちは、脱炭により生成したＣＯガス
が、スラグを通過して大気中に放散するときに生ずるも
のであるが、粉コークスを添加すると、前記粉コークス
の燃焼時にスラグの流動性が向上し、ＣＯガスが抜けや
すくなり、従って泡立ちが抑制される。

炭素系物質の添加時期は、酸化鉄を溶銑に添加中では効
果がなく、また酸化鉄の添加完了後、時間を経過した後
でも効果は少ない。従って、酸化鉄の添加完了時、また
は酸化鉄添加完了直後のできるだけ短時間内に添加する
ことが必要である。

また炭素系物質の添加方法は、溶銑樋を流れる溶銑流中
、取鍋への落下流中、または取涌内の溶湯中に添加すれ
ばよい。

なお、溶銑に対する酸化鉄の添加時期は、取鍋に受銑を
開始してから受銑を終了するまでの間の所要時間のうち
、前半の３０〜５０ｑ６の時間内とすることが好ましい
。その理由は前記３０％未満の時間内に酸化鉄を添加す
ると、溶銑の流量に対する酸化鉄の含有量が過剰となシ
、酸化鉄と溶銑との反応界面が減少して、脱砂酸素の利
用効率が低下し、また、単位時間当りの溶銑との反応量
が増大することから、いたずらに発塵量の増大および反
応熱による雰囲気温度の上昇を助長し、作業環境を悪化
させる問題が生ずる。

一方、酸化鉄の添加を、前記受銑時間の５０チを超えて
長時間貸なうと、生成スラグの取鍋内への供給時間が長
くなるため、取鍋におけるスラグの膨れが助長され、ま
た、酸化鉄の添加中は、反応待に生ずる発塵と集塵機に
吸引されるヒユームとによって取鍋内への受銑状態を監
視することが容易ではなく、受銑終了の判断−が困難と
なることにより、取鍋の受銑量が減少する問題が生ずる
。

次に、この発明を実施例によシ説明する。第１図には、
溶銑樋中を流れる溶銑中に酸化鉄としてミルスケールを
、溶銑２００屯収容の取鍋当り３屯添加したときにおけ
る、粉コークスを取鍋に２００　Ｋ９添加した場合と、
無添加の場合との取鍋受銑量の比較が示されている。

図中人の白丸印は粉コークスを添加した場合、またＢの
黒丸印は無添加の場合を示し、同−ｎ数に対するプロッ
トは、同一タップに処理したもので、粉コークス添加の
有無以外は、はぼ同一処理条件である。図面から明らか
なように、粉コークスを２００　Ｋ９添加することによ
り、取鍋に対する受銑量は平均１５ｖ゛上昇した。

次に、この発明方法により粉コークスを添加した場合と
、無添加の場合との脱砂の酸素効率、およびスラグの性
状を纂１表に示す。

第　　１　　表 上記第１表における脱砂の酸素効率とは、次式によシ算
出された値である。

１００ｘ（脱離反応に使用されたミルスケール中の酸素
量／添加したミルスケール中の酸素量）第１表から明ら
かなように、この発明方法によって、溶銑中に紛コーク
スを添加した場合は、取鍋中のスラグが酸化鉄の添加に
より生ずる泡立ちが抑制されることに伴なう受銑時間の
延長により、スラグに残留する酸化鉄が減少し、この結
果、脱砂の酸素効率が上昇して酸化鉄は有効に利用され
る。

以上説明したように、この発明方法によれば、高炉から
出銑された溶銑が取・鍋に収容されるまでの間に、出銑
樋中、あるいは／および、取鍋への落下流中に酸化鉄を
添加することによシ脱砂処理を行なうに当り、生成した
スラグが取鍋内において泡立ちを起し膨れ上ることがな
く、取鍋の受銑量低下を防いで安定した受銑を行なうこ
とができ、効率よく脱砂処理を行ない得る等、工業上優
れた効果がもたらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明方法により粉コークスを添加した場合
と無添加の場合の受銑量を示した図である。 出願人　日本鋼管株式会社 代理人　堤　　　敬太部（他１名） −一◆π

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 高炉から出銑された溶銑が取鍋に収容されるまでの間に
   、前記溶銑中に酸化鉄を添加することにより溶銑中の硅
   素を除去する溶銑の脱砂方法において、 前記溶銑中への酸化鉄添加完了時または完了直後に、前
   記酸化鉄１屯当り５０Ｋｇ以上の炭素系物質を、前記溶
   銑中に添加することを特徴とする溶銑の脱砂方法。