JPS5832919B2 - 電力ケ−ブル接続用成形体の製造方法 - Google Patents
電力ケ−ブル接続用成形体の製造方法Info
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- JPS5832919B2 JPS5832919B2 JP54090702A JP9070279A JPS5832919B2 JP S5832919 B2 JPS5832919 B2 JP S5832919B2 JP 54090702 A JP54090702 A JP 54090702A JP 9070279 A JP9070279 A JP 9070279A JP S5832919 B2 JPS5832919 B2 JP S5832919B2
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- molded
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 4
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 claims description 5
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- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 description 4
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 2
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Landscapes
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
- Processing Of Terminals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は電カケープルを直線接続または端末接続を行な
う場合に使用されるストレスコーンや接続筒等の電カケ
ープル接続用成形体の製造本法に関する。
う場合に使用されるストレスコーンや接続筒等の電カケ
ープル接続用成形体の製造本法に関する。
一般に電カケープルの終端部形成の際に、ケーブル絶縁
体上に装着されるストレスコーンは、以下のようにして
製作されている。
体上に装着されるストレスコーンは、以下のようにして
製作されている。
すなわち、先ず一次金型で第１図に示されるような絶縁
補強体１をモールド成形し、次に２次金型を用いて、第
２図のごとく絶縁補強体のコーン状部２に半導電ゴム３
をモールドし、図ｊこ示されるようなモールドストレス
コーン４を製作している。
補強体１をモールド成形し、次に２次金型を用いて、第
２図のごとく絶縁補強体のコーン状部２に半導電ゴム３
をモールドし、図ｊこ示されるようなモールドストレス
コーン４を製作している。
しかしながら、このような製造方法においては、高価な
金型が２種類必要であり、また成形用プレスへの金型の
掛は替え等、作業上の能率も悪く、更に、必要以上に導
電ゴム層３が厚くなる不都合があった。
金型が２種類必要であり、また成形用プレスへの金型の
掛は替え等、作業上の能率も悪く、更に、必要以上に導
電ゴム層３が厚くなる不都合があった。
本発明はこのような点に着目してなされたもので一次モ
ールドの後、モールド体の収縮によって生ずる、成形用
金型と一次モールド体との空隙部に相当する厚みで、前
記モールド体の一部または全部に薄肉導電ゴム層を設け
、同一金型で一次、２次のモールド成形を行なうことに
より前述の不都合を解消せんとするものである。
ールドの後、モールド体の収縮によって生ずる、成形用
金型と一次モールド体との空隙部に相当する厚みで、前
記モールド体の一部または全部に薄肉導電ゴム層を設け
、同一金型で一次、２次のモールド成形を行なうことに
より前述の不都合を解消せんとするものである。
以下本発明を一実施例の図面に基づいて説明する。
第３図において、先ず芯枠５外周に未加硫ゴムシート６
を所要厚さに巻き付け、これを外部から金型７で押え加
熱成形する。
を所要厚さに巻き付け、これを外部から金型７で押え加
熱成形する。
これによって−次モールド成形品、すなわち、絶縁補強
体１を得る。
体１を得る。
ここまでは従来方法と同じである。
次に金型より取り外した一次モールド絶縁補強体のコー
ン状部２に薄く圧延した未加硫導電ゴムシート８を巻き
つけ、これを−次モールドの際に使用した金型７に再セ
ットし、加硫する。
ン状部２に薄く圧延した未加硫導電ゴムシート８を巻き
つけ、これを−次モールドの際に使用した金型７に再セ
ットし、加硫する。
ここで、絶縁補強体４のコーン状部２に導電ゴムシート
を巻回すると、該巻回層の厚さの分だけ、絶縁補強体の
大きさが変わるので、同一の金型にこれをセットするこ
とが困難のように見受けられるが、これについては、後
述するごとく、−次モールドしたゴム成形品が若干収縮
するので問題がない。
を巻回すると、該巻回層の厚さの分だけ、絶縁補強体の
大きさが変わるので、同一の金型にこれをセットするこ
とが困難のように見受けられるが、これについては、後
述するごとく、−次モールドしたゴム成形品が若干収縮
するので問題がない。
すなわち、一般にゴム成形品は、加硫後１〜２％程度収
縮する傾向があるのでこれを再セットする場合、成形用
金型７と絶縁補強体４との間に若干の空隙部Ｇができる
ことになる。
縮する傾向があるのでこれを再セットする場合、成形用
金型７と絶縁補強体４との間に若干の空隙部Ｇができる
ことになる。
従って薄肉の半導電ゴムシート８の巻回層の厚さは、こ
の空隙部によって制限されることになる。
の空隙部によって制限されることになる。
しかして金型８を取り外すと第５図に示すような０２〜
０３扉流厚さのベルマウズ状導電層９を有するモールド
ストレスコーン１０が得うレル。
０３扉流厚さのベルマウズ状導電層９を有するモールド
ストレスコーン１０が得うレル。
モールドストレスコーン１０は、第６図に示されるごと
く常套手段によって、段剥処理された電カケープルの絶
縁体１１外周に装着され、モールドストレスコーン１０
の導電ゴム層９とケーブルしゃへい層１２およびまたは
ケーブル外部半導電層１３間に跨って巻回される導電テ
ープ１４によって電気的に接続される。
く常套手段によって、段剥処理された電カケープルの絶
縁体１１外周に装着され、モールドストレスコーン１０
の導電ゴム層９とケーブルしゃへい層１２およびまたは
ケーブル外部半導電層１３間に跨って巻回される導電テ
ープ１４によって電気的に接続される。
なお、図中１５はケーブルシース、１６は接地線、１７
は絶縁テープ巻回層、１８はケーブル導体、１９は端子
、を示す。
は絶縁テープ巻回層、１８はケーブル導体、１９は端子
、を示す。
本発明は、モールドストレスコーンを製作するもののみ
に限定されず、例えば、第７図に示されるように上端に
端子金具２０のスカート部２１が埋入された絶縁套管２
２の下端コーン状部２３に半導電ゴム層２４を形成する
終端接続筒２５に適用してもよく、また、第８図に示す
ととぐ直線接続の際に用いられる接続筒２６の外周に半
導電ゴム層２７を形成する場合に適用してもよい。
に限定されず、例えば、第７図に示されるように上端に
端子金具２０のスカート部２１が埋入された絶縁套管２
２の下端コーン状部２３に半導電ゴム層２４を形成する
終端接続筒２５に適用してもよく、また、第８図に示す
ととぐ直線接続の際に用いられる接続筒２６の外周に半
導電ゴム層２７を形成する場合に適用してもよい。
なお、図中、２８は絶縁補強体、２９は内部半導電層、
を示している。
を示している。
以上述べたように本発明においては、予め成形した絶縁
補強体の外周の一部または全部に半導電性ゴムシートを
巻回し、これを予備成形の際に使用した同一の金型にセ
ットし、加硫成形して電カケープル接続用成形体を製造
するので、次に述べる利点を有している。
補強体の外周の一部または全部に半導電性ゴムシートを
巻回し、これを予備成形の際に使用した同一の金型にセ
ットし、加硫成形して電カケープル接続用成形体を製造
するので、次に述べる利点を有している。
（、） ストレスコーンを製作する場合、従来は２種
類の金型が必要であったが、本発明においては、金型が
１種類ですむので、金型の共通化が図れ、もって経済的
に有利である。
類の金型が必要であったが、本発明においては、金型が
１種類ですむので、金型の共通化が図れ、もって経済的
に有利である。
（ｂ） 製品のモールド作業を能率よく行なえる上に
加硫時間（２次加硫）を短縮できる。
加硫時間（２次加硫）を短縮できる。
（ｃ）従来と比すれば、半導電ゴム層を薄厚に形成でき
るので、製品全体を小型化できる。
るので、製品全体を小型化できる。
第１図は絶縁補強体の縦断面図、第２図はモールドスト
レスコーンの縦断面図、第３〜５図は本案によるモール
ドストレスコーンの製造方法の一実施例を示す説明図、
第６図はモールドストレスコーンを電カケープルの終端
部に適用した場合の縦断面図、第７〜８図は本発明を他
の製品に適用した場合の実施例を示す説明図である。 １・・・・・・絶縁補強体、２・・・・・・コーン状部
、３・・・・・・半導電ゴム層、７・・・・・・金型。
レスコーンの縦断面図、第３〜５図は本案によるモール
ドストレスコーンの製造方法の一実施例を示す説明図、
第６図はモールドストレスコーンを電カケープルの終端
部に適用した場合の縦断面図、第７〜８図は本発明を他
の製品に適用した場合の実施例を示す説明図である。 １・・・・・・絶縁補強体、２・・・・・・コーン状部
、３・・・・・・半導電ゴム層、７・・・・・・金型。
Claims (1)
- １ 金型によって予めモールド成形した絶縁補強体の外
周の一部または全部に、薄肉の導電ゴム層を設け、これ
を前記金型にセットして加硫成形することを特徴とする
電カケープル接続用成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54090702A JPS5832919B2 (ja) | 1979-07-17 | 1979-07-17 | 電力ケ−ブル接続用成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54090702A JPS5832919B2 (ja) | 1979-07-17 | 1979-07-17 | 電力ケ−ブル接続用成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5615579A JPS5615579A (en) | 1981-02-14 |
| JPS5832919B2 true JPS5832919B2 (ja) | 1983-07-15 |
Family
ID=14005849
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54090702A Expired JPS5832919B2 (ja) | 1979-07-17 | 1979-07-17 | 電力ケ−ブル接続用成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5832919B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0373390A (ja) * | 1989-08-14 | 1991-03-28 | Mitsubishi Paper Mills Ltd | 熱転写記録用ポリエステルフィルム及びその製造方法 |
-
1979
- 1979-07-17 JP JP54090702A patent/JPS5832919B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5615579A (en) | 1981-02-14 |
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