JPS58203128A - 繊維機械の個々の作動位置での作業発生時を最適化する方法と装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は鏡数の繊維機械の個々の作動位置における作業
の発生時を特許請求の範囲第１項と第２項に記載され九
特徴とする部分にしたがって最適化する方法と装置に関
する。

いわゆる経糸工程用供給原料として用いられる糸・櫂、
ケージに対して、未だ完全に空になっていない供給系パ
ッケージ上のもはや利用すると七のできない残っている
糸長についてのロスを可能な限り避けるために糸の均一
な巻上げ長が要望される。

均一に巻上げられた糸長は、オーノンエンド紡績方法そ
していわゆるロータ式紡績方法において、糸長測定装置
によって巻上げ進行中Ω糸長ｔ−１１１定することおよ
び予め定めた設定糸長が得られたときに、糸・譬、ケー
ジ交換作動のために幼出位雪毎に紡出工程を中断するこ
とによって達成される。

前記糸・譬、ケージ交換は人手で、あるいは紡出位置毎
に設けられている静置し丸糸・９ツケーゾ交換・糸紡ぎ
装置によって、あるいは榎数の紡出位置に沿って走行し
ている前記と同様の糸・臂、ケージ交換・糸継ぎ装置に
よって行うことができる。

前記人手による場合は労働が漱しいだけでなく、１１ 作業員に対して糸継ぎについての特別の技能を必要とし
、その結果糸継ぎ部分は厚すぎるかあるいは博すざるか
のいずれかである０例えば６０．００Ｏｒｐｍ’ｒ越え
る高速のロータ速度では、いずれにしても人手による糸
継ぎは実際上不可能である。

一方、紡出位置毎に設けられた糸・譬、ケージ交換およ
び糸継装置は経済的に高価すぎる解決策でｈる・　　・ この経済性については、前記Ｉセ行する装置で数置され
る。１固々紡出位置における制御によって記録され九中
断の後に、前配糸・９ツク゛−ゾ交換および糸継装置１
ｔＦｉそれぞれの情況に応じて糸ノ９ッケージ交換のた
めのその初出位置に制御された条件下で自動的に案内さ
れる。

しかしながらこの岐後に述べた方法の欠点は、待に与え
られた環境下で互いに醸れた位置にある幾つかの糸・量
、ケージがほとんど同時に交換されなければならないと
きに、完全に糸ｉ４ッケーゾの交換が終了する迄に個々
の初出位置での司成り長い待機時間を未だに睦するとい
うことである。

、：′□巳 少くとも部分的でも前述の欠点ケ緩和するために、Ｉｒ
ｔ丼装置を組合せた糸長測定装置を用いて、糸・昔ック
ージが少くてもほぼ希望する長さに到達している紡出位
置に糸・々ツケーノ交換装置ｉｌｌ會送る方法が独逸％
奸公開公報第３０３０５０４号に開示されている。前記
糸長測定装置はそれに割当てられた沢山の初出位置にお
いて糸長を決足し、との媛数の糸長を連続的に１ｒｉＩ
Ｊｉ、装置に伝達し、計算装Ｗにおいて糸長の値が貯蔵
されてそれぞれ設定値と比較される。

糸・母ツケージが設定値から予め定めら扛た最大の糸長
差に達したときに、内な記計算装置は事前予告手段とし
て糸・ン、ケージ交換装置のその糸・奢ッケーノへの移
ｄｉ指示し、その結果設定値に対応する糸長に達したと
きに、糸・母ツケーノ交換手続が始動される。満管糸ノ
ナ、ケージの除去は空ゲピンの押入と（ｆ４曾糸・母ツ
ゲーノから離された糸端の糸継ぎの後に行われる。満管
・４．ケージの除去、空〆ビンの（ヰ入および空Ｉビン
への糸端部の糸継ぎは簡潔にドアスイングといわれ、こ
のドツフィング操作を行う装ｄは藺漂にドツファと呼ば
れる。

糸長における前記練大の差はドツフィング自体のだめの
時間を含むドツファの最も長い必要とする走行時間に対
しらする。

この方法の欠点は必要とする移行時間を極く短くして、
糸〕母、ケージ交換手続迄の待機時間が長いということ
にある。この欠点は糸ノ苧、ケージ交換の頻度が厳密に
限定されていることによって生ずる。

したがって本発明の目的は前述の欠点を軽減することで
ある。

本発明の目的は特Ｗ！ｆｒＮ求の範囲′ｔ４１項記載の
方法と％詐請求の範囲第１５項記載の装置によって達成
される。

前記先行技術と比較して本発明によって達成される利点
は基本的には同じ数の紡出位置に対する割合でみて、前
述の独逸特杵公開公報第３０３０５０４号で開示された
方法で可能である夢合よりより多い糸・９ツケーゾの交
換を紡出手順の中断なしに行うことができるということ
にある。

以下株付図面會参照して、本発明全複数の実施例に基づ
いて詳述する。

第１図において番号１０で示される交換装置（以後図示
せず）が、所定の糸長が得られた後の与えられた時（抜
で聯明する）において、番号１から８迄で示され且つ繊
維機械の巻上げ工程の１部を形成している糸パツケージ
を９！？ピン（図示せず）に交換するために、前記所定
の糸長を有する糸・々、ケージを製造するだめの繊維機
械に沿って第１図で１点鎖線で示すように移行する。

−１れぞれのノぐツケーゾには番号１１１から１１８で
示される糸長感知機素（独逸特許公開手公報第３０３０
５０４号によって公知の機素）が組合されており、糸長
感知機素１１１〜１１８は巻上げられるべき糸の長さを
連続的に測定し、そしてその測定した長さに対応する信
号上計算装置１１２に供給する。さらに変換装置の位置
はそれぞれの糸・中、ケージに組合された公知の位置検
知機素１３１〜１３８、例えばそれぞれのエンドスイッ
チによって前記計算装置１２に伝え見られている０巻上
げ段階に対して必要とする□−関と交換装置の移動、待
機および糸・ダッケージ交換のために必要とする時間は
第２図および第６図に図示される。第２図および第６図
において、ｔは予め定め九設定糸長に到達するのに必要
とする時間、ｔｌは予め定めた跣っている糸長の糸上巻
上げるのに必要とする時間、そしてｔｖは設定糸長の巻
上げを達成した彼交俟が始まる迄停止した糸・ダッケー
ゾの待機時間でおる。

交換装置の移行距離のために必要とされる時間はＵ８に
よって示され、糸ノ母、ケージの交換が行われる迄の変
換装置の待機のために必要とされる時間はｔＷによって
示され、そして糸ノ臂、ケージの交換のために必要とさ
れる時間はｔＤによって示される。

操作中において、糸感知機素１１０〜１１８によって感
知された糸長は個々の・量、ケージｌから８の生産が行
われる間中連続的に計算装置１２に伝たえられる。

もし、例えば糸・９．ケージ交換の時間最適化用制御の
観点から３個の糸・＃、ケージを対象として考えた’ｊ
ｉｌ＆、残っている糸長の時間域ｔｊｌに達した全ての
糸・９．ケージに対して、計算装置１２は設定糸長の達
成する迄の残った巻上げ時間をこれらの糸ノ９ツケージ
への交換装置のそれぞれの移行時間と比較し、３個の選
択されｆＣ，パッケージの全てに対してできるだけ短い
待機時間ｔＵヲ与える組合せを前記３個の糸ノやツク′
−ジの為に選択する。

例（第３図） 第３図に図式化して示Ｌ７たように、！ｉｉ算装置１２
１１を糸ノクツケージ４，５および７の残っている糸長
ｔＲ４”　Ｒ５およびｔｌ７を最適化操作０１のために
記録し、そして必要な移行距離に対応して検数の糸・９
ツケーノが４．７そして５の駆序で交換−ｇれるという
交換順序を確立する。この例において、糸パツケージｌ
から糸パツケージ４への交換装［１０の移行時間はＵ８
１−４で示され、糸）９゜ケージ４から糸ノ４ツケージ
７への交換装置１０の移行時間はＵ８４−７で示され、
同様に糸パ、ヶーゾ７から糸／４’ツケージ５への交換
装置ｌＯの移行時間はＵ８７−５で示される。なお特定
の糸・母ケケージに関する他の各種の時間には糸パツケ
ージ番号にに−ｊ応するインデックスが付せられる。

前記３個の・譬ツケーノを玉揚げするために糸ノ母ッケ
ーノ父換装置の女する全時間ｔ　　　Ｖｉ理想的ｔｏｔ
麿ｌ な場合（ｔｗＩよび１Ｕが共に０）において下記のよう
に摺出することができる。

糸パッケージ４に対して 【４を山’　＝−’ｌＮ−４＋’Ｄ ｆｃｆｒｌｔ、ｔ、４＝。

ｔＵ４　”　０ ｔ＝ｔ Ｄ　　　　　Ｄ４ 糸ノ譬、ケーゾ７に対して Ｕ７を１監＝　１８４．　＋　１Ｄ 九走し１ｗ、　＝　０ １、　＝　１Ｄア ｔυ７＝０ 糸・９ツケージ５に対して ｔ５ｔｏｔａｌ　”　ｔＳ７−５　”　’Ｄただし’ｗ
ｓ　”　０ ’Ｄ　”＝　ｔＤ５ Ｕ３−０ ’ｔｏｔａｌ　　”’　　”５１−４”　”８４−７　
＋ｔ８７−５＋３’Ｄ通常の場合（第４図）において、
ｔＷ４　”Ｗ７およびｔ　は０ではない。しかし時間ｔ
Ｕ５Ｖｉ可能な限り短い。

１５ 時間”Ｒ４，ｔ’Ｒ７およびｔ′Ｒ５は第３図に示した
に１応する時間１　．１　　およびｔＲ５とは異り、最
適化操作０１ＶｃよつＲ４Ｒ７ で記録される。

しかしながら、もし計算装置が１個の・９ツケージ交換
を完了した後に、交換順序にしたがっての交換作業中に
他の交換順序が先Ｖｃ与えられなければならないと決定
したとき、例えば糸・母ツケージ７の交換後に糸／４’
ツケーノ５でなくてより距離が離れた糸パツケージ８１
ｒ変換するための他の交換順序が与えられなければなら
ないと決定したときには、計算装置は交換順序を変更す
る。

交換順序を変更するときに、計算装置はさらに他の最適
化操作Ｏｓ（Ｍ５図）によって決定場れる。この−最適
操作０３ｆｌ残っている糸長ｔＲ５の後直ぐに残ってい
る糸長ｔＲ８が端部に達し、その結果糸・母ツケーノ８
が糸ノ９ッケージ７の後４で今って糸パツケージ５の前
に交換はれるという新しい交換順序Ａ１が全てにズ・ｊ
して最も短い待機時間を己すなわちｔｕｓ’を与える。

これらの交換順序に対する％樵時曲は第５図において実
線で示される。

第５図に２いて破線で交換順序Ａｌｌの時間進行が示さ
れている。この順序において、時間’ｌＪ５およびｔｕ
ｓの１訂は岨序ム！の時間’ｕｓよ）大きいことが第５
図から理解される。

父形總様として、前記最適化手順は又ロータ式紡績機に
対して用いることができる。このロータ式紡績機におい
て、糸ノダ、ケージｌから８は設定糸長を上廻る予め定
められた余分の糸長の糸が追加して生産される。

この余分の糸長のために必要とされる時間は−（第６図
）Ｖこよって示される。

余分の糸長のために必要とされる時間ｔＵ、に続く待機
時間ｔＵは糸・臂ツケージの停止、すなわち時間’ＬＪ
５が終了し死後であって糸パッケージの交侠迄の時間で
あり、人手あるいは機械の何れによって糸継ぎが行われ
工い、＋介在時間である。

この変形態様の操作において、残ってｉる糸長ｔＲの時
間区域に到達し九全ての糸ノ臂、ケージに対して、最大
の余分の糸長の達成のための時間ｔＵ６迄およびそれを
含んでいる残っている巻上げ時間ｔこれら糸・量、ケー
ジへの交換装置のそれぞれの移行時間と比較して３個の
選択された糸ノヤッケージの全てに対して可能な限り短
かい時間’Ｕｓを与える組合せを３１１６１の糸ノ者、
ケージのために選択する。このような変形態様の一例が
第７図に示される。第７図において、第１図に示された
位置から出発している糸／ｌ　ｙケージ交換装ｆｌｔ１
０１は交換順序Ａ１１ｌに対応する糸・譬、ケージ４，
７および５を次々に交換する。

このために、糸ノぐ、ケージ４および糸ノタツケージ７
が余分の糸長なしに作られそして糸ノ４．ケージ５が余
分の糸長會伴りて作られるように、最適化操作０４が残
っている糸長”Ｒ４’　”ＢＹおよびｔ＃Ｒ５金手続き
的に確立する。

第８図に図示した例において、新しい交換の優先順位が
糸パッケージ４の交換の後に交換ｊ−序？　にし九がっ
てＩ１ｇ序正しく針算装［１２１によって選択される。

ルＪ記交換順序Ａ■　　は糸・譬、ケージ７の交侠後に
最初に糸）豐ツケージ８ｔ−交換し、その後に糸・量ツ
ケージ５會父侯する１鯖序である。

この交換＋＋ｍ序は最適化操作０．によって手続き的に
決定される。

華ノ譬、ケージ７および８が余分の糸長なしに交換され
、一方余分の糸長に到達した後の糸ノ譬、ケージ５は記
録器の一部を形成している糸長測長装随によって糸、４
ツケージの交換が行われる迄、すなわち待機時間１Ｕの
間停められるということ第８図から判る。８１１記待慎
時間ｔＵは対応する紡出位置の糸・母、ケージのその後
に行われる人手あるいは惨械による交換によって規定さ
れる。

−数の糸・譬ッケージの人手による交換に際して、計算
装置は時間ｔＵ、が終了した後にこの対応する巻き上げ
位置について付加的に表示をし、最適化！ロダラムから
その巻き上げ位ｍｔ−一時的に取除く。Ｒ＊通体化グロ
グラムおける再導入は、例えば糸・臂ツケーノの交換を
行い対応する紡出位置において糸継き゛を付った彼に作
業者による人手による招号付与（図示せず）によって行
われる。ここにおけるポ般１すぎとはその紡出位置にお
ける連続した紡出工程での新しい糸・豐ッケージへの糸
継ぎあるいは紡出工程を中断した後における新しい紡出
開始における糸継ぎの両方を含む。

ＭｋＪ７１化手順の１ｔ！用のさらに他の変形り様は複
数の紡出位置の停止後に計算装置１２２０部分を形成し
ている糸長測定装置音用いて個々のＶ出位置のロータケ
渭掃する複数の時間を最適化することから成る。。

かくして最適化手段Ｆ′ｉ、３４２．４および５図を谷
間して図示し説明した実施例にしたが′つて作動する。

残っている糸長の記録時間ｔ、ｒｉ清掃時前の残ってい
る糸長に対応し、そして待機時間ｔＵは紡出位置毎の紡
出工程の１・す土俵清掃の時速の待機時間でおる。複数
のロータの清掃のための最適化工程の元成後に糸・ｅ、
ケージ交換のための萌述のＪ！ｌ適化手順および新しい
紡出開始のための最適化手順が作動に入る。もし可能な
らば、糸パッケージの交換と同時に交換中の複数のロー
タの繰返した清掃を行う最適化生１１１１Ｎが作動に入
る。

命数の紡出位置の個々のロータの清掃のための最適化＋
Ｉ−を使用する２番目の変形相様は清掃のために予め定
めた設定時間の直後に絖〈時間区域内）例えば設定糸長
の半分が到達した後に清掃が行われるということから成
る。このために最適化手順は前記設定時間を達成する前
に残っている糸長の時間ｔ２内にその巻上げ時間がある
例えば３個の紡出位置、すなわち３個のロータの配置さ
れた位置ｆ−ｐ、択する。

この最適牝牛１１ｉＶｉ第６図および第７図を参照して
図示され説明された変形態様に実質的にしたがって？″
ｆ′勧する。ここにおいて、時間ｔＲの終了はロータの
清掃のための設定時に対応し、第７図に示し、た時間’
Ｕｓばその時間範囲内にロータの清掃が行われなければ
ならない時間範囲に対応する０時間”ＬＴ＠の終了後に
幼出位ｆｉｔは時間ｔＵの開停止される。ロータはｕ市
′が再開される前に清掃される。

ｆｋ掃に対する第１の変形綿様に対して既に駅、明した
ように、この最適化手順の完了後に糸ノ臂ツケーゾの交
換のための最適化手順および新しい紡出開始のための最
適化手順が作動に入る。もし可能ならば糸・母、ケージ
の交換と同時に交換中の複数のロータの繰返した清掃を
行う最適化手順が作動に入る。

異った複数の時間に対応する第２図から第８図に示した
時間間隔は図面上の寸法に従わない。例をあげれば、交
換装置１０，１０１は２００個の紡出位Ｉｔ通過して移
行するのに２．５分必要とするという移行速度を有し、
そして糸・量、ケージの交換、清掃および新しい紡出開
始に２０秒から３０秒を特徴とする 特許晴求の範囲に記載された方法はロータ式紡績機上の
糸・々ツケーゾの交換のための便用にのみ限定されない
。この方法はその機械において複数の糸・譬、ケージが
予め定め九設定糸長で製造されるべきであり且つこの予
め定められた糸長に到達した後に作業位置に案内され九
装置によって糸ノ々、ケージが交換されることになる全
ての繊ｔａ謙械に対して基本的に用いることが可能であ
る。

したがって本発明は複数の作業位置、走行サービス装置
、そのサービス装置用の走行用軌道および制＃装置全具
備し九繊維機械に関する。この機械には、複数の作業位
置から制御装置へ操作条件データ全移し、サービス装置
から制御装置へ位置データ倉移しそして制＃装置からサ
ービス装置へ１ｉｉＩＪ■ｒ−タを移すためのデータ伝
送装置が設けられる。前記操作条件データは個々の作業
位置の操作条件を示し、前記位置データは作業位置に対
するサービス装置の位−＃ｔを示す。制御データは移動
軌道に沿ったサービス装置の移ａｔ制御する。制＃装置
がこのように配置されているのでその結果制御データは
受入れた操作データと位置データとに対応して作られる
。

したがって本明細書で用いられる作業位置とはロータ等
の紡出装置、巻取装置等を含めた作業手嵌が配置され九
位置、あるいは作業手段を含めて広義に用いられ、又紡
出操作とは単なる糸の紡出操作だけでなく糸の巻取シ煉
作を含めて広義の意味で用いられている。

本発明は、ざらに値数の作業位置、走行サーピス装置、
そのサービス装置用の走行用軌道および制御装置を具備
した繊維機械用の制御方法に関する。多数の作業位置の
操作条件と複数の作業位置に対するサービス装置の位置
は制御装置へのデータとして決定され且つ移すことがで
きる。移行軌道に沿り九サービス装置の移動は決定され
た操作条件および位−に応じて制御装置によって制御す
ることができる。

前記繊維機械は、例えばオーグンエン、ド紡績機、リン
グ梢紡機あるいは巻取機である。決定された操作条件と
は運転時間および／又は正常作動又は不正常作動および
／又は満管・臂、ケージ（巻取られた糸長）である、制
御装置はこのように配置されているので、サービス装置
の移動はプログラムによって最適化される。プログラム
の最適化された標準はサービス装置の操作手続のための
最低の全時間を示すかめるいは少くとも□考慮に入れる
ことができる。機敏の作業位置における予めプログラム
化されたサービス操作は複数の操作手続のもとに含まれ
ている。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法の一実施例を略本する線図であり
、第２図および第６図はそれぞれ時間順序ｋｌｌ＠η（
した−図であシ、第３．４．５．７および８図の各図は
本発明の面々の実施例の時間ｊ＠序會−＋：Ｉ′Ｌぞれ
略本した線図でわる。 １〜８・・・糸・管ツケージ、１０・・・糸）９．ケー
ジ交換装置、１２・・・計算装置、１１０〜１１８・・
・糸感知機素、１３１〜１３８・・・位置検知機票、ｔ
・・・所定の設定糸長に到達するのに費する時間、ｔＲ
・・・所定の残りている糸長の糸を巻上けるのに要する
時間、ｔｏ・・・設定糸長の巻上げを達成した後交換が
始まる迄停止した糸ノ臂ツケーゾの待機時間、ｔｌｌ・
・・交換装置がある距離を移動するために敦する時間、
ｔｌ・・・糸・９．ケージの交換が行われる迄の交換装
置が待慨する時間、ｔＤ・・・糸・譬、ケージの交換の
ために歎する時間、０・・・最適化操作。 以下余白

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、予め定めらｎ之設定糸長を有する咳数の糸・やッケ
   ーノが製造され、それぞれの糸ノ４ッケージの金部）操
   作中における瞬間的な糸長が計算されて記録され、糸ノ
   臂ッケーゾの予め定められた残っている糸長が作業操作
   全実施する迄に残っているという決定に基づいて、作業
   操作ｔｌ−実施し且つその作業位置に移動可能である作
   業装置が、最も遠い位置迄の移行でさえも前記作業装置
   の移行時間が前記残っている糸長の巻上げ時間より短い
   ようＶこリードタイムを有して前記作業位置に側御可能
   に案内されるように溝成された繊維機械での１固々の作
   業位−Ｖこおける作業手順の時間ｔ−最適化する方法に
   ふ・いて、 前記作業装置の瞬間的位置から複数の糸・４．ケージ中
   の所定の系ノ母、ケージの作業位オ迄のそれぞれの移行
   時間を有する前記所定の糸・量ツケージの残っている糸
   長のそれぞれの巻上げ時間であって、仮数の作業位］ｄ
   のそれぞれにおける作業装置によって実施される時間全
   考慮した時間が、紡出位ｔＩｔ毎の生産のロスあるいは
   糸質の低下を可能な限り小さくなるように４ｉ数の作業
   操作のための好ましい１１序が確立されるように計算に
   よって最適化ｉｔ″Ｌることｔ−ｔｆｆ徴とする繊維機
   械での個々の作業位置における作業手順の時間１ｒ：最
   適化する方法。 ２、前記作業操作が、予め定められた設定糸長を越える
   予め定めた余分の糸長倉有する糸ノ臂、ケージを生産し
   てロス金生じている、ロータ式紡績機の紡出位置におけ
   る糸・ダウケージ交換操作であり、且つ前記作業操作の
   最も好ましい順序が前記余分の糸長の複数音合計した全
   体の長さが最小でるる糸・臂ッケージ交換順序に相当す
   ることを特徴とする特許請求の範囲＠１項記載の方法。 ３、前記作業操作が、糸ノ４　ｙケージ交換操作と前記
   設定糸長の達成後にロータ式紡績機の紡出位置における
   中断された紡出工程の再開紡出操作でおり、且つ前記作
   業操作の最も好ましい埴序が、紡出の中断の時から新し
   い紡出再開迄に費する全てのロスとなる生産中断の合計
   が最も少くなっている糸ノ母、ケージ交換操作に相当す
   ることを％像とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４、前記作業操作が、設定糸長より短い糸長の達成後に
   紡出工程が中断されているロータ式紡績機の紡出位置に
   あるロータの清掃操作であり、且つ前記作業操作の最も
   好ましい順序が紡出の中断のときからｌｒ　Ｌい紡出再
   開迄に要する全てのロスとなる生産中断の合計が最も少
   くなっている清掃１−序に相当することを特徴とする特
   許請求の範囲第１項記載の方法。 ５、　前記作業操作が設定糸長の到達１ｉＪの予め定め
   た時におけるロータ式紡績機の紡出位置のロータのｆｆ
   ｔＪｉ％操作であり、前記紡出工程は？′ｌ１１措操作
   の開操作止されておシ且つ糸−（ぎ操作は設定糸長達成
   迄の紡出工程の経続の間に前記清掃の後に行われており
   、且つ１記作業操作の最も好ましい順序が、糸買に［４
   １する可能性のある奸容時間内での趙楢迄の清掃である
   ことｔ−％黴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ６、前記紡出工程が前記設定糸長の半分に到達した後に
   停止されることを特徴とする特許請求の＠薯囲＠４項記
   載の方法。 ７、　前記作動操作を実施するための予め定められ走時
   が前記設定糸長の半分であること′ｔ−特徴とする％詐
   請求の範囲第５項記載の方法。 ８、前記計容時間が設定糸長の±１／１０であること１
   ｒｔｐ！Ｆ轍とする特許請求の範囲第５項記載の方法。 ９、　　＠紀紡出手順が余分の糸長の巻上げ後に中断さ
   れることｔ％徴とする特許請求の範囲第２項６己載の方
   法。 ｔｏ、ＡｉＪ記矛め定められた設定糸長がアンダシ。 ットでｉいことを゛蒔徴とする特許請求の範囲第１墳記
   載の方法。 １１、ＡＤ記リードタイムが、慢っている糸長の巻上げ
   時間が酸も間隔ｔあけて配置されている紡出位置間の走
   行時間の１／３に相当するように、選択されていること
   ｒ特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 １２、前記リードタイムが、前記残っている糸長の巻上
   げ時間が縦も間隔′にあけて配置されている糸ノッケー
   ゾ間の走行時間の２倍に相当するように選択されている
   ことｔ％徴とする特許請求の範囲ＸＡ１項記載の方法。 １３、それぞれの糸）母ツケージ交換装−に対して１５
   ０から２００の紡出位置が設けられ１つ２個から５個の
   糸・やツケージが最適化計１の中に含まれていることを
   特徴とする特許ｒ真意の範囲第１項記載の方法。 １４．１個の糸ノ９ッケージ交換装置毎に１８０個の紡
   出位置が殻けられ且つ４個の糸Ａッケージが最適化創゛
   画の中に含まれていることｔ−特徴とする特許請求の範
   囲第１項記載の方法。 １５、特許請求の範囲第１項に記載された方法を実施す
   る装置でめって、前記繊維機械には既に巻φ上げられた
   糸の糸長に対応するそれぞれの糸・譬。 グーノ用の清号を１鼻装置に供給する糸長測定装置が設
   けられ、且つ前記糸長測定装置は前記ＩＪ−ドタイム倉
   決定し糸・昔ッケージ交換装置を制御するために配１１
   されている繊維機械での個々の作業ｂ＞：　ｔｔｔにお
   ける作業手順の時間′ｔ−１Ｉｋ通化する装置にふ・い
   て、 糸・９ツケーゾ交換装置の所在地を指示する信号１ｒ発
   出するための付加手段が設けられ、且つ前記１［″Ｊｉ
   Ｌ装置が、一方においてその糸長が残っている糸長に到
   達している２個から４個の糸）９．ケーノτ決定し、他
   方において作業操作のための繭記最も好ましいＩ１１序
   を決定するように配置されていることｔ％倣とする作業
   手順の時間の最適化装置。