JPS58188580A - 厚肉筒状体の製造方法 - Google Patents
厚肉筒状体の製造方法Info
- Publication number
- JPS58188580A JPS58188580A JP7263682A JP7263682A JPS58188580A JP S58188580 A JPS58188580 A JP S58188580A JP 7263682 A JP7263682 A JP 7263682A JP 7263682 A JP7263682 A JP 7263682A JP S58188580 A JPS58188580 A JP S58188580A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- cutting
- cylindrical body
- thick
- walled cylindrical
- Prior art date
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- Pending
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- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、圧力容器等に用いられる厚肉筒状体を高精
度に製造する厚肉筒状体の製造方法に１男するものであ
る。
度に製造する厚肉筒状体の製造方法に１男するものであ
る。
従来、板厚５０程以上の厚肉筒状体の製造は、冷間プレ
スされた半割管の両端縁をガス切断により所定寸法に直
切りし、その後、溶接開先加工をガス切断により施し、
各々の加工が施された生害１ｊ管相互を合わせ、この合
わせ面を溶接して筒状体を形成する方法により行なわれ
ていた。第１図（イ）〜（ホ）は、上述の製造工程を示
す説明図で、（イ）に示す冷間プレス加工によシ成形さ
れた半割管１１は。
スされた半割管の両端縁をガス切断により所定寸法に直
切りし、その後、溶接開先加工をガス切断により施し、
各々の加工が施された生害１ｊ管相互を合わせ、この合
わせ面を溶接して筒状体を形成する方法により行なわれ
ていた。第１図（イ）〜（ホ）は、上述の製造工程を示
す説明図で、（イ）に示す冷間プレス加工によシ成形さ
れた半割管１１は。
（ロ）工程で、その両端縁を管軸方向に直切して寸法調
整を施した後、溶接用開先加工のためのガス切断加工（
矢印）が行われる。しかしながら、前記（イ）仲）の工
程により製作された半割管１′は、（ハ）に示す如く熱
変形歪が発生し、その両端縁１ａ’ 、 ｌｂ’は、管
軸方向に入り込み２と、半円の接線方向に落込み３とが
発生し、その結果に）に示す如く、半割管１′相互を合
わせた場合、その合せ面にギヤツゾ４が生ずる。そのた
め、半割管は直切りおよび溶接用開先加工を施した後、
ガスバーナにより、前記入り込み２および落込み３の変
形を修正して、（ホ）に示す如く仮付け５を行ない溶接
台していた。
整を施した後、溶接用開先加工のためのガス切断加工（
矢印）が行われる。しかしながら、前記（イ）仲）の工
程により製作された半割管１′は、（ハ）に示す如く熱
変形歪が発生し、その両端縁１ａ’ 、 ｌｂ’は、管
軸方向に入り込み２と、半円の接線方向に落込み３とが
発生し、その結果に）に示す如く、半割管１′相互を合
わせた場合、その合せ面にギヤツゾ４が生ずる。そのた
め、半割管は直切りおよび溶接用開先加工を施した後、
ガスバーナにより、前記入り込み２および落込み３の変
形を修正して、（ホ）に示す如く仮付け５を行ない溶接
台していた。
このように前記従来技術においては、熱変形が発生しや
すく、その修正のための歪取り加工に多大な長時間を要
し、製品としての筒状体の精度も好ましいものではなか
った。
すく、その修正のための歪取り加工に多大な長時間を要
し、製品としての筒状体の精度も好ましいものではなか
った。
この発明は、上述のような観点から、直切りおよび開先
加工時に生ずる熱変形のための歪取り加工を必要とし力
い、厚肉筒状体の製造方法を提供するもので、 プレス加工により成形された半割管の両端縁を、管軸方
向にガス切断によシ直切して寸法調整を施した後開先加
工を行ない、このようにして製作された２つの半割管を
その両端縁を互いに合わせ、この合せ面を溶接すること
によシ筒状体となす厚肉筒状体の製造方法において。
加工時に生ずる熱変形のための歪取り加工を必要とし力
い、厚肉筒状体の製造方法を提供するもので、 プレス加工により成形された半割管の両端縁を、管軸方
向にガス切断によシ直切して寸法調整を施した後開先加
工を行ない、このようにして製作された２つの半割管を
その両端縁を互いに合わせ、この合せ面を溶接すること
によシ筒状体となす厚肉筒状体の製造方法において。
前記半割管は、その管軸方向の両端縁を、径方向に湾曲
した形状にプレス加工し、次いで、前記両端縁を接線方
向に凸状に湾曲した形状にガス切断して直切りおよび開
先加工を施し、このようにして製作された２つの半割管
を合わせて溶接することに特徴を有するものである。
した形状にプレス加工し、次いで、前記両端縁を接線方
向に凸状に湾曲した形状にガス切断して直切りおよび開
先加工を施し、このようにして製作された２つの半割管
を合わせて溶接することに特徴を有するものである。
次に、この発明を実施例により図面を参照しながら説明
する。第２図（イ）〜に）は、この発明方法の工程を示
す説明図、第３図は、この発明により製造した厚肉筒状
体の斜視図である。
する。第２図（イ）〜に）は、この発明方法の工程を示
す説明図、第３図は、この発明により製造した厚肉筒状
体の斜視図である。
この発明において、半割管１は、冷間プレス（図示せず
）によって成形されるが、その際第２図（イ）に示す如
く、両端縁１ａ、ｌｂは、中央部を最大とする径方向に
拡大した、平面的に見て湾曲状に形成する。このときの
湾曲寸法Ａは、板厚１０５ＲＸ、内径４８７７Ｂの半割
管の場合、中央部において径方向に約３１１１１Ｌであ
る。
）によって成形されるが、その際第２図（イ）に示す如
く、両端縁１ａ、ｌｂは、中央部を最大とする径方向に
拡大した、平面的に見て湾曲状に形成する。このときの
湾曲寸法Ａは、板厚１０５ＲＸ、内径４８７７Ｂの半割
管の場合、中央部において径方向に約３１１１１Ｌであ
る。
従ってこの拡大湾曲寸法は、後工程で直切りと開先切断
を施した場合の内側に変形する寸法即ち入り込みに一致
するものである。この拡大湾曲寸法は、通常、冷間プレ
スで半割管を製造する際、プレス押型が中央部において
最大となシ、一般的に拡大傾向となるので、容易に形成
することができる。
を施した場合の内側に変形する寸法即ち入り込みに一致
するものである。この拡大湾曲寸法は、通常、冷間プレ
スで半割管を製造する際、プレス押型が中央部において
最大となシ、一般的に拡大傾向となるので、容易に形成
することができる。
拡大湾曲した半割管１は、次にその両端部が半割管の直
径寸法になるごとく、ガス切断による直切、？６．６’
及び開先加工が行われる。この直切り及び開先加工は、
（ハ）に示す如く、管軸方向にわたシ半割管の接線方向
に湾曲したカーブ状のレール７及び切断機８を用いて切
断加工９を施すことによシ行なわれる。このときの湾曲
寸法Ｂは、切断後に発生する「落込み」に相当するもの
で、前述の通り板厚１０５−１内直径４８７７鵡の半割
管で約２〜３ｕ与えればよい。この湾曲寸法Ｂは、板厚
と内径の比が増加するに従って、比例的に増大する傾向
にあるので、寸法の異る半割管においては、あらかじめ
実験的に把握し、それを用いれば良い。
径寸法になるごとく、ガス切断による直切、？６．６’
及び開先加工が行われる。この直切り及び開先加工は、
（ハ）に示す如く、管軸方向にわたシ半割管の接線方向
に湾曲したカーブ状のレール７及び切断機８を用いて切
断加工９を施すことによシ行なわれる。このときの湾曲
寸法Ｂは、切断後に発生する「落込み」に相当するもの
で、前述の通り板厚１０５−１内直径４８７７鵡の半割
管で約２〜３ｕ与えればよい。この湾曲寸法Ｂは、板厚
と内径の比が増加するに従って、比例的に増大する傾向
にあるので、寸法の異る半割管においては、あらかじめ
実験的に把握し、それを用いれば良い。
この結果、この発明においては、に）に示すような変形
のない半割管１を製造することができ、次いで、このよ
うにして製造された他の半割管と第３図に示すように相
互にその両端縁を合わせて溶接台１０することにより筒
状体１１を完成することができる。
のない半割管１を製造することができ、次いで、このよ
うにして製造された他の半割管と第３図に示すように相
互にその両端縁を合わせて溶接台１０することにより筒
状体１１を完成することができる。
この発明は、以上の構成Ｚ・ら成シ、半割管の端縁を径
方向と接線方向の湾曲状とすることにより、直切り、開
先加工のガス切断の入熱が加わっても、その入熱による
変形と打消し合い、従って正規の厚肉筒状体が製造でき
、歪矯正の作業が不要となる効果を有する。
方向と接線方向の湾曲状とすることにより、直切り、開
先加工のガス切断の入熱が加わっても、その入熱による
変形と打消し合い、従って正規の厚肉筒状体が製造でき
、歪矯正の作業が不要となる効果を有する。
第１図（イ）（ロ）（ハ）に）（ホ）は従来技術におけ
る厚肉筒状体の製造方法の説明図、第２図（イ）（ロ）
（ハ）に）はこの発明による厚肉筒状体の製造方法の説
明図、第３図は、この発明により製造された厚肉筒状体
の斜視図である。図面において、 ｌ・・・半割管、６，６′・・直切り、７・・・レール
、８・切断機、９−・切断加工、１０・・・溶接部、１
１厚肉筒状体。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 堤 敬太部（外１名）
る厚肉筒状体の製造方法の説明図、第２図（イ）（ロ）
（ハ）に）はこの発明による厚肉筒状体の製造方法の説
明図、第３図は、この発明により製造された厚肉筒状体
の斜視図である。図面において、 ｌ・・・半割管、６，６′・・直切り、７・・・レール
、８・切断機、９−・切断加工、１０・・・溶接部、１
１厚肉筒状体。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 堤 敬太部（外１名）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 プレス加工によυ成形された半割管の両端縁を、管軸“
方向にガス切断により直切して寸法調整全部した後開先
加工全行ない、このようにして製作された２つの半割管
をその両端縁を互いに合わせ、この合せ面を溶接するこ
とにより筒状体となす厚肉筒状体の製造方法において、 前記半割管は、その管軸方向の両端縁を、径方向に湾曲
した形状にプレス加工し、次いで、前記両端縁を接線方
向に凸状に湾曲した形状にガス切断して直切りおよび開
先加工を施し、このようにして−作された２つり半割管
を合わせそ溶接することを特徴とする厚肉筒状体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7263682A JPS58188580A (ja) | 1982-04-30 | 1982-04-30 | 厚肉筒状体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7263682A JPS58188580A (ja) | 1982-04-30 | 1982-04-30 | 厚肉筒状体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58188580A true JPS58188580A (ja) | 1983-11-04 |
Family
ID=13495069
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7263682A Pending JPS58188580A (ja) | 1982-04-30 | 1982-04-30 | 厚肉筒状体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58188580A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20130119116A1 (en) * | 2010-07-27 | 2013-05-16 | Siemens Aktiengesellschaft | Method for welding half shells |
-
1982
- 1982-04-30 JP JP7263682A patent/JPS58188580A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20130119116A1 (en) * | 2010-07-27 | 2013-05-16 | Siemens Aktiengesellschaft | Method for welding half shells |
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