JPH04118130A - ヨークの製造方法 - Google Patents
ヨークの製造方法Info
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- JPH04118130A JPH04118130A JP23311890A JP23311890A JPH04118130A JP H04118130 A JPH04118130 A JP H04118130A JP 23311890 A JP23311890 A JP 23311890A JP 23311890 A JP23311890 A JP 23311890A JP H04118130 A JPH04118130 A JP H04118130A
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- JP
- Japan
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- cutting
- tube
- pipe
- yoke
- cut
- Prior art date
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- Pending
Links
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野〕
本発明は、金属パイプを曲線切断加工するユニバーサル
ジヨイントのヨーク製造方法に関するものである。
ジヨイントのヨーク製造方法に関するものである。
このようなヨーク製造方法については、例えば、本願人
による特開昭６２−２２０７１７号に記載されている。
による特開昭６２−２２０７１７号に記載されている。
この従来のヨーク製造方法においては、１個の曲線に沿
って金属パイプを切断することにより同時に２個のヨー
クの輪郭を形成するよう金属パイプを曲線切断加工を行
っている。
って金属パイプを切断することにより同時に２個のヨー
クの輪郭を形成するよう金属パイプを曲線切断加工を行
っている。
しかし、この従来の方法は、ヨークに組付けるジヨイン
ト組立体に適合する所要の内外径のパイプを選択して加
工を行っている。
ト組立体に適合する所要の内外径のパイプを選択して加
工を行っている。
従って、ヨークに接合するパイプまたはシャフトが異な
る内外径の多品種ある場合、これら多品種に適合する径
のパイプをそれぞれ用意しておく必要がある。
る内外径の多品種ある場合、これら多品種に適合する径
のパイプをそれぞれ用意しておく必要がある。
更に、切断したパイプを曲線切断加工後に他のパイプま
たはシャフトと溶接または圧接する際、パイプ寸法をそ
のまま使用する場合は問題ないが、たいていの場合、相
手部品に合わせてブローチ加工やインロー加工を伴うの
が一般的である。従って、パイプのそのままの状態でヨ
ーク形状に曲線切断加工すると不都合を生ずる。
たはシャフトと溶接または圧接する際、パイプ寸法をそ
のまま使用する場合は問題ないが、たいていの場合、相
手部品に合わせてブローチ加工やインロー加工を伴うの
が一般的である。従って、パイプのそのままの状態でヨ
ーク形状に曲線切断加工すると不都合を生ずる。
従って、本発明の目的は、何種類もの口径のパイプを用
意する必要なくまたヨークに接合する小さい径のパイプ
またはスプラインシャフトとの接合にも適合することが
できるヨーク製造方法を得るにある。
意する必要なくまたヨークに接合する小さい径のパイプ
またはスプラインシャフトとの接合にも適合することが
できるヨーク製造方法を得るにある。
上述の目的を達成するため、本発明ヨーク製造方法は、
所要長さに切断したパイプの端部に塑性加工を行った後
に前記曲線切断加工を行うことを特徴とする。
所要長さに切断したパイプの端部に塑性加工を行った後
に前記曲線切断加工を行うことを特徴とする。
本発明によれば、塑性加工形状として、スプライン（ま
たはセレーション）の下火、溶接（または圧接）などの
インロー寸法等の使用目的に応じた寸法になるよう塑性
加工を行う。
たはセレーション）の下火、溶接（または圧接）などの
インロー寸法等の使用目的に応じた寸法になるよう塑性
加工を行う。
次に、図面につき本発明の好適な実施例を説明する。
本発明方法によれば、第１図に示すように、長尺バイブ
から切断した所要の長さのパイプ１の少なくとも一方の
端部に対して塑性加工としてパイプ絞り加工を行う。こ
の切断長さはヨークアッセンブリにするときの屈曲角や
スプライン部の長さなどによって決まる。
から切断した所要の長さのパイプ１の少なくとも一方の
端部に対して塑性加工としてパイプ絞り加工を行う。こ
の切断長さはヨークアッセンブリにするときの屈曲角や
スプライン部の長さなどによって決まる。
パイプ絞り加工方法としては、例えば、ローリングによ
るもの、または金型を使用するものがある。
るもの、または金型を使用するものがある。
絞りの寸法としては、
（１）スプライン（またはセレーション）の下穴、（２
）溶接（または圧接）などのインロー寸法に適合する寸
法にパイプ絞り加工を行って塑性変形を生せしめる。
）溶接（または圧接）などのインロー寸法に適合する寸
法にパイプ絞り加工を行って塑性変形を生せしめる。
この後、第２図に示すように、絞り加工したパイプ１に
曲線切断加工を行う。必要形状の輪郭曲線加工は、上述
の特開昭６２−２２０７１７号に記載のように、アーク
溶断、ガス溶断、レーザ溶断、ワイヤーカット放電加工
、金型による冷間切断により行う。
曲線切断加工を行う。必要形状の輪郭曲線加工は、上述
の特開昭６２−２２０７１７号に記載のように、アーク
溶断、ガス溶断、レーザ溶断、ワイヤーカット放電加工
、金型による冷間切断により行う。
次に、第３図に示すように、曲線切断加工によって得ら
れたヨーク半部１ａに対してブローチ加工を行う。この
ブローチ加工は、位相精度が要求される場合にはパイプ
絞り加工の後の曲線切断加工を行う前に行うこともでき
る。
れたヨーク半部１ａに対してブローチ加工を行う。この
ブローチ加工は、位相精度が要求される場合にはパイプ
絞り加工の後の曲線切断加工を行う前に行うこともでき
る。
第４図（ａ）および（ｂ）は、それぞれ曲線切断加工に
よって得られたヨーク半部１ａに対してパイプ２を溶接
した実施例およびスプラインシャフト３を溶接した実施
例を示す。
よって得られたヨーク半部１ａに対してパイプ２を溶接
した実施例およびスプラインシャフト３を溶接した実施
例を示す。
第５図（ａ） 、 （ｂ） 、 （ｃ）は、それぞれパ
イプ端部における塑性加工としてフランジ（フレア）加
工を行う実施例のフランジ加工段階、曲線加工段階、お
よびブローチ加工段階の一部断面とする側面図である。
イプ端部における塑性加工としてフランジ（フレア）加
工を行う実施例のフランジ加工段階、曲線加工段階、お
よびブローチ加工段階の一部断面とする側面図である。
上述の説明から明らかなように、本発明によれば、ユニ
バーサルジヨイントのヨークのスプライン径を必要に応
じたものに自由に製作することができる。
バーサルジヨイントのヨークのスプライン径を必要に応
じたものに自由に製作することができる。
更に、多種類の径のパイプを用意する必要なく、従って
、部品点数を増やさない低コスト設計が可能となる。
、部品点数を増やさない低コスト設計が可能となる。
第１図は、本発明ヨーク製造方法によるパイプ絞り加工
段階におけるパイプの一部断面とする側面図、 第２図は、本発明ヨーク製造方法による曲線切断加工段
階のパイプの側面図、 第３図は、曲線切断加工段階後のヨーク半部にブローチ
加工を施した状態を示す一部断面とする側面図、 第４図（ａ）および（ｂ）は、それぞれ曲線切断加工段
階後のヨーク半部にパイプを溶接した実施例およびスプ
ラインシャフトを溶接した実施例の一部断面とする側面
図、 第５図（ａ） 、 （ｂ） 、 （ｃ）は、それぞれパ
イプ端部における塑性加工としてフランジ（フレア）加
工を行う実施例のフランジ加工段階、曲線加工段階、お
よびブローチ加工段階の一部断面とする側面図である。 １．２・・・パイプ １ａ・・・ヨーク半部３・・
・スプラインシャフト 第１ 図 第２図 第３図 第４図 （ａ） （ｂ） 手 続 補 正 書 平成 ２年 １０月 日
段階におけるパイプの一部断面とする側面図、 第２図は、本発明ヨーク製造方法による曲線切断加工段
階のパイプの側面図、 第３図は、曲線切断加工段階後のヨーク半部にブローチ
加工を施した状態を示す一部断面とする側面図、 第４図（ａ）および（ｂ）は、それぞれ曲線切断加工段
階後のヨーク半部にパイプを溶接した実施例およびスプ
ラインシャフトを溶接した実施例の一部断面とする側面
図、 第５図（ａ） 、 （ｂ） 、 （ｃ）は、それぞれパ
イプ端部における塑性加工としてフランジ（フレア）加
工を行う実施例のフランジ加工段階、曲線加工段階、お
よびブローチ加工段階の一部断面とする側面図である。 １．２・・・パイプ １ａ・・・ヨーク半部３・・
・スプラインシャフト 第１ 図 第２図 第３図 第４図 （ａ） （ｂ） 手 続 補 正 書 平成 ２年 １０月 日
Claims (1)
- １、金属パイプを曲線切断加工するユニバーサルジョイ
ントのヨーク製造方法において、所要長さに切断したパ
イプの端部に塑性加工を行った後に前記曲線切断加工を
行うことを特徴とするヨークの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23311890A JPH04118130A (ja) | 1990-09-05 | 1990-09-05 | ヨークの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23311890A JPH04118130A (ja) | 1990-09-05 | 1990-09-05 | ヨークの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04118130A true JPH04118130A (ja) | 1992-04-20 |
Family
ID=16950047
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23311890A Pending JPH04118130A (ja) | 1990-09-05 | 1990-09-05 | ヨークの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04118130A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012051068A (ja) * | 2010-09-01 | 2012-03-15 | Mitsuboshi Seisakusho:Kk | ヨークシャフト製造方法及びそのヨークシャフト |
-
1990
- 1990-09-05 JP JP23311890A patent/JPH04118130A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012051068A (ja) * | 2010-09-01 | 2012-03-15 | Mitsuboshi Seisakusho:Kk | ヨークシャフト製造方法及びそのヨークシャフト |
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