JPS58131642A - けい光面形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、けい光面の形成方法に関する。とくにカラー
ブラウン管のけい光面の形成に適したけい光面の形成方
法に関する。

カラーブラウン管の画面部分（フェースプレート）の内
面には、赤、緑、青それぞれの発光をする３種類のけい
光体がドツト、あるいはストライプ状に塗布されている
。このけい光体塗布層を形成する従来の方法は、つぎの
とおりである。まず。

フェースプレートの内面に第１色目のけい光体。

たとえば緑色発光性けい光体と感光性樹脂との混合物の
層を形成する。感光性樹脂としてはポリビニルアルコー
ルと重クロム酸アンモニウムとの混合物が普通に用いら
れている。この層は、普通、感光性樹脂の溶液とけい光
体との混合物をフェースプレート内面に塗布し、乾燥す
ることによって形成する。つぎに、この層に、シャドウ
マスクの孔を通して紫外線を照射する。このときの紫外
線照射位置は、そのけい光体を発光させるための電子ビ
ームが射突する位置、すなわち、そのけい光体が固着さ
れるべき位置に相当する。この紫外線照射を受けた部分
の感光性樹脂は不溶化し、それによって、その部分の層
全体が不溶化する。つぎに、層を溶媒（普通は水）で洗
い、紫外線照射を受けて不溶化した部分のみをフェース
プレート面に残留させ、その他の層は溶解、除去する。

つぎに、第２色目のけい光体、たとえば青色発光性けい
光体と感光性樹脂との混合物の層を用いて同様の操作を
行ない、さらに第３色目のけい光体、たとえば赤色発光
性けい光体と感光性樹脂との混合物を用いて同様の操作
を行なう。

以上の説明から明らかなように、カラーブラウン管のけ
い光面製作工程は複雑であり、しかも。

多数回の湿式塗布、水洗、および乾燥の繰返しを必要と
するので、その簡単化はきわめて望ましいことである。

上記のような従来技術の問題点を改善するため、本発明
者らの一部のものは、光の照射により粘着性を生ずるよ
うな感光性材料、たとえば芳香族ジアゾニウム塩のよう
な物質を基体表面上に薄層とし、それにシャドウマスク
を用いて露光を行し１、所望のけい光体のためのパター
７部分に粘着性を付与し、これに所望のけい光体粒子を
塗布粘着させて、そのけい光体のパターンを形成する方
法を提案した。

また、このような方法によりカラーブラウン管のけい光
面を形成したのち、けい光体パターンの余白部分に黒色
粉体（カーボンなど）を塗布付着させて、ブラックマト
リックスあるいはブラックストライプを形成する方法も
提案されている。

しカル、このような方法によりカラーブラウン管のけい
光面を形成した場合は、たとえば青色発光のけい光体の
パターンを形成した後、赤色発光のけい光体のパターン
を形成した場合には、さきに形成した青色発光あけい光
体パターンにおける青色発光中に、赤色発光が若干伴わ
れるといつた現象を示す場合があった。さらに一般的に
言えば、青色発光、緑色発光、赤色発光の三種のけい光
体のそれぞれの領域内に他色の発光のけい光体が混入し
、いわゆる混色現象が発生しやすく、色純度の低下を招
くといった問題点があった。

また、黒色粉体な用いた場合には、各けい光体のそれぞ
れの領域内に黒色粉体が混入し、けい光面の明るさの低
下をまねくといつた問題点があった。

この問題は、一種のけい光体を露光後の薄膜と接触させ
る時間を十分長くするｆすなわち露光部分に対する粉末
の浸入が飽和に達するまで粉末接触を長時間行なうこと
により解決できる。しかしながらこのように一工程に長
時間要することは意東上好ましいことではない。

上記問題を改良する他の方法として、本発明者らの一部
のものは、特開昭５６−３２３３２として。

定着用粉体を用いる方法を提案した。この方法は、けい
光体粉体を被着させたのち、感光性物質の光分解反応生
成智と反応して非水浴性又は難水溶性の物質を生成する
粉末状固形物質なけい光体粉体の塗布層と接触させるも
のである。例えば感光性物質として、芳香族ジアゾニウ
ム塩化物・塩化亜鉛複塩を用いるとき、塩化亜鉛がその
光分解生成物であるから″、水酸化カルＶウム、炭酸水
素ナトリウム、炭酸ナトリウムなどが定着用粉体として
用いられる。薄膜の露光部（粘着性を生じた部分）に対
してけい光体粉体な所望の量被着させるのは、短時間で
十分であるが、他の粉体が被着しないように被着量が飽
和に達するまで被着させる時間が長いのであるから、こ
の方法により短時間の作業で混色の問題を解決すること
ができる。

しかしこの方法を用いると他の問題が生じることが明ら
かとなった。すなわち上記定着用粉体の余分のものが薄
層の非露光部上から完全に除去されずにごく微量でも残
っていると、第２回目の露光を行なったとき、その露光
部に定着用粉体があれば、薄膜が粘着性を生じると同時
に定着が進行してしまう。それ故その部分には第２のけ
い光体を被着させることができなくなる。もちろん、け
い光体パターンのドツトの１つ全部にけい光体が被着し
なくなるわけではないが、被着す滅きけい光体量が極め
て少なくなり、明らかにそのドツトの輝度が低下する。

それ故定着用粉体の乾燥、保存、作業ふんい気の制御、
定着用粉体の除去などに十分な任意をはられないと製品
の歩止まりが低下する。

本発明の目的は、混色のないけい光体パターンを速やか
に形成する方法を提供することにある。

本発明のけい光面形成方法は、２種類以上の発光色のけ
い光体の多色パターンを形成するけい光面形成方法にお
いて、各色のパターンを順次に形成する際、それぞれの
色のけい光体パターンの形成工程において、そのけい光
体を粘着性を有するパターン上に塗布後、または塗布時
に、そのけい光体の粒子よりも小さい微粒子の目詰剤を
粘着性を有するパターン接触させることにより、この目
詰剤がそのけい光体パターンにおける粘着力を、次工程
のけい光体又は黒色粉体パターン形成に先立って予め飽
和させておくことを特徴とする。このため後工程におけ
るけい光体又は黒色粉体が前工程におけるパターンに混
入することなく、速やかにけい光面な形成できる。

本発明の形成方法は、基体表面上に２種類以上のけい光
体を互に分離して区画された領域に各けい光体のパター
ンを形成するけい光面形成方法において、（１）露光に
より粘着性を示す感光性材料を基体表面に塗布して薄層
とする第１工程、（２）該薄層に一つの種類のけい光体
のパターンの露光を行い、露光部に粘着性を生じさせる
第２工程、（３）上記露光後の薄層の粘着性を生じた部
分に前記の一つの種類のけい光体の粒子とそのけい光体
の粒子より小さい微粒子の目詰剤とを適用して前記の一
つの種類のけい光体のパターンを形成する第３工程、と
を含むことを特徴とする。

さらに、上記の第２工程、第３工程を前記の一つの種類
のけい光体以外の各けい光体又は黒色粉体について順次
適用することによって、２種類以上のすべてのけい光体
又は黒色粉体のパターンが分離して区画された領域に形
成することができる。

なお最終に形成するパターンにおいては、そのけい光体
又は黒色粉体のみの、すなわち目詰剤のないもので形成
してもよい。上記の第３工程における露光後の薄層の粘
着性を生じた部分に一つの種類のけい光体の粒子とその
けい光体の粒子より小さい微粒子の目詰剤とを適用する
のは、（１）けい光体の粒子を塗布後に目詰側粉体を塗
布するか、（２）けい光体の粒子と目詰側粉体との混合
物、好ましくはけい光体に対し目詰剤が５〜３０重量％
、さらに好ましくは１０〜２０重量−である混合物を塗
布するか、（３）けい光体の粒子を塗布後、けい光体粒
子と目詰剤との混合物、好ましくはけい光体に対し目詰
剤が１０重量％以上６０重量％以下である混合物を塗布
するものである。しかし十分な量のけい光体を付着させ
るためには（１＞又は（３）の方法が好ましい。

なお、本発明において用いることのできる目詰剤として
は、無機質のものと有機質のものとがあり、その平均粒
径は、けい光体粒子のそれより小さければ用いることが
できるが、好ましくは、０．１〜３μ、より好ましくは
０．１〜１μのものを用いるのがよく、それらは単独ま
たは混合物として用いることができる。無機質目詰剤と
しては可視域に吸収帯を有しない金属リン酸塩のごとき
ものの微粉末がある。さらに用いるけい光体と実質的に
同色の発光を示すけい光体の微粉末がある。

一般的にカラーブラウン管に用いるけい光体粒子の平均
粒径は、５〜１５μ、好ましくは５〜１２μ程度である
。なぜなら平均粒径の非常に小さいけい光体は、輝度が
低下するからである。従って通常の粒径のけい光体粒子
を十分な量被着させることによって必要な輝度を得れば
、あとは輝度の低いけい光体微粉末な目詰剤として用い
てもよい。

さらにごくわずかではあるが、目詰剤として用いるけい
光体微粉末の発光も加わるので、全体としての輝度がわ
ずか向上する。この場合、目詰剤であるけい光体微粉末
でけい光体層を処理したのち、非露光部上の目詰剤を十
分な注意をもうて除くことが必要である。なぜなら目詰
剤かつぎの工程におけるけい光体粒子を被着させる位置
に残っていると混色の原因となるからである。しかし、
前述の如く１．微粉末のけい光体の輝度は、低いので、
ごくわずか残っている程度ならさしつかえない。

このけい光体微粉末の目詰剤は、はぼ同色の発光を示す
ものであればよく１例えば赤色発光けい光体としてＹ、
Ｏ□Ｓ　：　Ｅｕを用いるとき、目詰剤には同じけい光
体、すなわちＹ、Ｏ，Ｓ　：　Ｅｕの微粉末でも他の赤
色発光けい光体の微粉末でもよい。

有機質目詰剤としては、光粘着剤のバインダーとして用
いられた場合、けい光体かぶり混色を生じないポリマー
で、かつ熱分解点が４５０℃以下のものの微粉末が用い
られる。

目詰剤の性能として、けい光体層を処理したのち、速や
かに非露光部上から除去できるものが好ましい。金属り
ん酸塩は、ＳｔＯ，などに比較してこのような性質がす
ぐれている。金属りん酸塩としては、　Ｍ、（ＰＯ４）
、　　（ここにＭは、　Ｍｇ　ｍ　”　ｅＳｒ　、　Ｂ
ａ　、　Ｚｎのうちの少なくとも一種）、Ｍ’ＰＯ４（
ここにＭ′は、Ｌａ　、　ＣＩ、　＆ｎ　、　Ｅｕ　、
　Ｇｄ　、　Ｔｂ　。

Ｄｙ　、　Ｈｏ　、　Ｅｒ　、　Ｔｋｎ　、　Ｔｈ　、
　ｋｌ　、　Ｇａ、Ｉｎ　、　Ｓｃ　、　Ｙのうちの少
なくとも一種）、　ＡＪＦ　（ＰＯ３）、　、　Ｍ’（
ＰＯ３）。

（ここにＭｏ２は、Ｃａ　、　Ｓｎのうちの少なくとも
一種）などがある◎ 本発明の感光性材料は１本発明者らの一部のものが提出
した特開昭５３−１２６８６１に記載されている芳香族
ジアゾニウム塩を感光性成分として含むものが好ましい
。このようなジアゾニウム塩は、芳香族ジアゾニウム塩
化物・塩化亜鉛複塩（例えば、４−ジメチルアミノベノ
ゼ／ジアゾニウムクロライド争塩化亜鉛複塩など）、芳
香族ジアゾニウム酸性硫酸塩（例えば、硫酸４−ジエチ
ルアミノベンゼンジアゾニウムなど）その他のものが用
いられる。

さらに前記特開昭５３−１２６８６１に記載したように
、感光性材料を塗料としたときの塗布性向上の目的で、
０．５〜５００重量％（芳香族ジアゾニウム塩に対して
、以下同じ）より好ましくは１〜５０重量−の有機高分
子化合物を含むことが望ましい。このような有機高分子
化合物としては、アラビアゴム、ポリビニルアルコール
、ポリアクリルアミド、ポリ（Ｎ−ビニルピロリドン）
、アクリルアミド・ジアセトンアクリルアミド共重合体
、メチルビニルエーテル・無水マレイン酸共重合体、ア
ルギン酸、アルギン酸のプロピレングリコールエステル
及びビトロキシプロピルメチルセルロースからなる群か
ら選ばれた少なくとも一種の有機高分子化合物が用いら
れる。

さらに、同じ目的のため各種の界面活性剤を加えること
はすでに提案されており、このような界面活性剤を本発
明においても用いることができる。

界面活性剤の好ましい添加量は、ジアゾニウム塩に対し
て０．０１，１重量悌程度である。

以上説明した如く、感光性材料の薄膜は、露光部が粘着
性になる。この粘着性部分にけい光体と目詰剤を適用す
るときは、けい光体粒子が粘着性部分に粘着固定される
とともに、目詰剤はけい光体粒子間の間隙および粘着性
部分およびけい光体粒子と非露光部分（粘着性を与えら
れていない部分）間を目詰りさせることになる。そこで
、順次に発光色を異にするけい光体又は黒色粉体をそれ
ぞれの粘着剤パターンに適用する場合を考えると、本発
明を適用したものでは、粘着性を付与された粘着剤の表
面は適用されたけい光体と目詰側微粉末とによって実質
的に完全に覆蔽されているのに対し１本発明を適用しな
い場合は、けい光体粒子間およびけい光体粒子とパター
ン領域の境界間に若干の粘着性の露出部が残存し、従っ
て、次工程における他色けい光体又は黒色粉体がこの露
出部分に接着固定する可能性があり、この他色けい光体
のこの部分への固定が混色を生ずる原因となる。

以下、実施例を用いて本発明を説明する。

実施例１ 目詰剤としてのリン酸アルミニウム（ＡｌＰＯ４）微粉
末の効果を見るため、下記の実験を行なった。

ガラスパネルに、４−ジメチルアミノベンゼンジアゾニ
ウムクロライド塩化亜鉛複塩を含む感光性組成物（光粘
着剤）を塗布し、シャドウマスクを介して光照射により
、青色発光けい光体を塗布する位置に粘着性を与え、コ
ロイダルシリタで表面処理された青色発光けい光体Ｚｎ
Ｓ　：　Ａｇ　ｅ　Ｃ１（ＳｔＯ，含量０．２重量ｑｋ
）を塗布した。つぎに。

余分のＺｎＳ　：　Ａｇ　、　ＣＪＦ　をエアースプレ
ーで除去したのち、Ａ／ＰＯ，微粉末（平均粒径３μ）
でけい光面を処理してから余分の目詰剤をエアスプレー
で除去した。ひきつづき、前述と同様に、順次コロイダ
ルシリカとＺｎ（ＯＨ）、で表面処理された緑色発光け
い光体ＺｎＳ　：　Ｃｕ　、　Ａｕ　、　Ａ／（ＳＩＯ
。

含量０．１５重量％　、　Ｚｎ（ＯＨ）、含量０．３５
重量％）とＺｎ（ＯＨ）、とＺｎ、（ＰＯ４）で表面処
理された赤色発光けい光体Ｙ、０．Ｓ　：　Ｅｕ　（Ｚ
ｎ　（ＯＨ）、　　含量０．２重量％　＊　Ｚｎ、　（
Ｐ　Ｏ４）＊含量０．２重１１の塗布、エアースプレー
による除去を行ない、けい光面を作成した。但し、Ｙ、
０□Ｓ　：　Ｅｕ　の塗布時にはＡ／ＰＯ４微粉末によ
るけい光面の処理は行なわなかった。一方、上記におけ
るＡ／ＰＯ４微粉末処理を省略した以外は全く同様の方
法で行なったけい光面を作成した。

Ａ／ＰＯ４微粉末での処理を行なわなかった場合は、け
い光膜の面積１ｍｍ×０．１６ｍｍ当り、青色発光けい
光膜中への緑色発光けい光体粒子の混入が平均１００個
、青色発光けい光膜中への赤色発光けい光体粒子の混入
が平均２０．０個および緑色発光けい光膜中への赤色発
光けい光体の混入が平均２００個見出され、いわゆる混
色現象が発生した。これに対して、本発明によるＡ／Ｐ
Ｏ４微粉末による目詰処理を行なったものについては、
それぞれのけい光膜中への他色の発光のけい光体粒子の
混入は１０個以下であった。

実施例２ 目詰剤として、Ｚｎ、　（ＰＯ４）、微粉末（平均粒径
ｌμ）を用い、実施例１と全く同様にけい光面を作成し
た。

Ｚｎ、（ＰＯ，）、微粉末による処理を行なわなかりだ
場合には、けい光膜の面積１ｍｍ×ｏ、１６ｍｍ尚り、
青色発光けい光膜中への緑色発光けい光体粒子の混入が
平均１００個、青色発光けい光膜中への赤色発光けい光
体粒子の混入が平均２００個および緑色発光けい光膜中
への赤色発光けい光体粒子の混入が平均２００個見出さ
れ、いわゆる混色現象が発生した。これに対して、本発
明によるＺｎ、（ＰＯ４）、微粉末による目詰処理を行
なりたものについては、それぞれのけい光膜−中への他
色の発光のけい光体粒子の混入は１０個以下であった。

実施例３ 目詰剤として、Ａ／ＰＯ４微粉末を用い、実施例１と同
様にけい光面を作成した。Ｙ、０．８　：　Ｅｕ塗布後
、ｚＰｏ４微粉末（平均粒径３μ）で処理を行ない、し
かるのち、シャドウマスクなしでガラスバネ・ル全面に
光照射を行ない、けい光体パターン以外の領域に粘着性
を与えた。この上に、黒色粉体として四三酸化コバルト
粉末を塗布し現儂した。

Ａ／ＰＯ４微粉末による処理を行なわなかった場合には
、けい光体の混色現儂が発生したのみならず四三酸化コ
バルト粉末の各色の発光のけい光体パターン中への混入
が見出された。

これに対して、Ａ／ＰＯ，微粉末による目詰処理を行な
ったものについては、けい光体膜中への他色の発光のけ
い光体の混入の程度が／１０〜／２０に軽減し、かつ黒
色粉体の各色の発光のけい光体膜中への混入の１度が１
／２〜ｌ／３に軽減した。

実施例４ 目詰剤として微小けい光体粒子を用いた場合の効果を確
認するため下記の実験を行なうた。

ガラスパネルに実施例１と同じ感光性材料を塗布、シャ
ドウマスクを介する光照射により青領域に粘着性を与え
、青色発光けい光体（平均粒径１０μ）を塗布、つづい
て、同色発光の微小けい光体（平均粒径１μ）でけい光
面を処理したのちエアースプレーで目詰剤を除去した。

ひきつづき、同様に緑、赤の発光のけい光体を付与、エ
アースプレーによる除去を行ない、けい光面を作成した
。

一方、上記における微小けい光体処理を省略した以外は
全く同様の処理を行なったけい光面を作成した。

微小けい光体での処理を行わなかった場合は、青領域と
赤領域の間への緑色発光けい光体の混入が観察され、青
−赤境界領域１ｍｍ中に緑色けい光体が平均２５個混入
することが見い出された。

これに対し、微小けい光体による目詰め剤処理を行なう
たものについては青−赤境界領域への緑色けい光体の混
入は認められず、微小けい光体による混色防止効果が確
認された。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、基体表面上に２種類以上のけい光体な互に分離して
   区画された領域に各けい光体のパターンを形成するけい
   光面形成方法において、（１）露光により粘着性を示す
   感光性材料を基体表面に塗布して薄層とする第１工程、
   （２）該薄層に一つの種類のけい光体のパターンの露光
   を行い、露光部に粘着性を生じさせる第２工程、（３）
   上記露光後の薄層の粘着性を生じた部分に前記の一つの
   種類のけい光体の粒子とそのけい光体の粒子より小さい
   微粒予め目詰剤とを適用して前記の一つの種類のけい光
   体のパターンを形成する工程、とを含むことを特徴とす
   るけ５い光面形成方法。 ２、前記の第３工程における、前記の一つの種類のけい
   光体の粒子とそのけい光体の粒子より小さい微粒子の目
   詰剤とを適用するのは、その一つの種類のけい光体の粒
   子を塗布後、該目詰剤黴粒子を塗布するものである特許
   請求の範囲第１項記載のけい光面形成方法。 ３、前記の第３工程における。前記の一つの種類のけい
   光体の粒子とそのけい光体の粒子より小さい微粒子の目
   詰剤とを適用するのは、その一つの種類のけい光体の粒
   子と該目詰側微粒子とを予め混合したものを塗布するも
   のである特許請求の範囲第１項記載のけい光面形成方法
   。 ４、前記の第３工程における。前記の一つの種類のけい
   光体の粒子とそのけい光体の粒子より小い光体の粒子と
   該目詰剤の微粒子との混合物を塗布するものである特許
   請求の範囲第１項記載のけい光面形成方法。 ５、前記目詰剤として金属りん酸塩を用いることを特徴
   とする特許請求の範囲第１項から第４項までのいずれか
   に記載のけい光面形成方法。 ６、前記金属りん酸塩が、　Ｍ、　（ＰＯ，）、　（こ
   こにＭは１Ｍｇ　ｅ　”　ｅ　Ｓｒｍ　”及びｚｎカラ
   なる群から選ばれた少なくとも一種の元素を表わす）、
   Ｍ’ＰＯ，（、：こニＭ′は、Ｌａ　、　Ｃｅ　、　Ｓ
   ｍ　、　Ｅｕ　。 Ｇｄ　、　Ｔｂ　、　Ｄｙ　、　Ｈｏ　、　Ｅｒ　、　
   ’Ｉ’ｍ　、　Ｙｂ　ｓ　）ｈｌ　＊　ＧＩＬ　＊Ｉｒ
   ｘ　、　Ｓｃ及びＹからなる群から選ばれた少なくとも
   一種の元素を表わす）、ｕ（ＰＯｓ）、及びＭ′（ＰＯ
   ５）２（コ、：ｔ、−Ｍ’は、Ｃａ及びＳｎからなる群
   から選ばれた少なくとも一種の元素を表わす）からなる
   群から選ばれた少なくとも一種の化合物である特許請求
   の範囲第５項記載のけい光面形成方法。 ７、前記目詰剤として、該目詰剤を付着させるけい光体
   層のけい光体の発光色と、実質的に同じ発光色を有する
   けい光体の微粉末を用いることを特徴とする特許請求の
   範囲第１項から第４項までのいずれかに記載のけい光面
   形成方法。 ８、前記目詰剤の平均粒径が０．１μ〜３μの範囲の値
   である特許請求の範囲第１項から第７項までのいずれか
   に記載のけい光面形成方法。 ９、前記感光性材料が、芳香族ジアゾニウム塩を感光性
   成分として含む感光性材料である特許請求の範囲第１項
   から第８項までのいずれかに記載のけい光面形成方法。 １Ｇ、　　前記基体表面が、カラーブラウン管フェース
   プレートの内面の表面である特許請求の範囲第１項から
   第９項までのいずれかに記載のけい光面形成方法。