JPS5812120A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS5812120A JPS5812120A JP10791081A JP10791081A JPS5812120A JP S5812120 A JPS5812120 A JP S5812120A JP 10791081 A JP10791081 A JP 10791081A JP 10791081 A JP10791081 A JP 10791081A JP S5812120 A JPS5812120 A JP S5812120A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- melting point
- low melting
- core
- materials
- glass
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/147—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
- G11B5/1475—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、例えば非晶質強磁性合金材料から打ち抜かれ
た複数のコア材を互いに積層してヘッドコアを形成する
ようにした磁気ヘッドの製造方法に関するものである。
た複数のコア材を互いに積層してヘッドコアを形成する
ようにした磁気ヘッドの製造方法に関するものである。
非晶質（アモルファス）強磁性合金はその飽和磁束密度
が大きく、また耐摩耗性にも優れている。
が大きく、また耐摩耗性にも優れている。
ソコで、最近、磁気ヘッドのへラドコアにこのようなア
モルファス合金を用いることが多くなっている。
モルファス合金を用いることが多くなっている。
このようなアモルファス合金をバルクとしてヘッドコア
に用いると、渦電流を生じるので好ましくない。このた
め、アモルファス合金は、通常、薄板状のコア材に形成
され、これら複数のコア材を互いに積層してヘッドコア
を形成するようにしている。即ち、このようなアモルフ
ァス合金は、通常、片ロール急冷法、両ロール急冷法等
のロール急冷法によりリボン状に作ｌ１１！ａれる。次
いで、このアモルファスリボンから所定形状のコア材を
打ち抜く。更に、打ち抜かれた複数のコア材を互いに積
層して接着し、ヘッドコアを形成する。
に用いると、渦電流を生じるので好ましくない。このた
め、アモルファス合金は、通常、薄板状のコア材に形成
され、これら複数のコア材を互いに積層してヘッドコア
を形成するようにしている。即ち、このようなアモルフ
ァス合金は、通常、片ロール急冷法、両ロール急冷法等
のロール急冷法によりリボン状に作ｌ１１！ａれる。次
いで、このアモルファスリボンから所定形状のコア材を
打ち抜く。更に、打ち抜かれた複数のコア材を互いに積
層して接着し、ヘッドコアを形成する。
ところが、この従来の製造方法においては、アモルファ
スのコア材同士をエポキシ樹脂等の接着剤により直接接
着しており、アモルファス合金と接着剤との接着強度が
小ざいために、その剥離強度が充分に得られないという
欠点があった。また、高温、高温等の苛酷な使用条件下
において、接着剤樹脂のにじみ出しや飛び出しを生じる
ことが多く、ヘッドコアの信頼性にも問題があった。更
に、ヘッドコアを左右合体して所定の磁気ギャップを形
成する際に、スパッタリング或いは蒸着によつて各コア
材の表面温度が上昇して接着剤樹脂のガラス転移温度を
超える場合があり、とのため、接着剤樹脂の膨張係数が
急激に大きくなったり、また樹脂の軟化が起ったりして
、樹脂の飛び出しや各コア材の位置ずれを生じることが
あった。
スのコア材同士をエポキシ樹脂等の接着剤により直接接
着しており、アモルファス合金と接着剤との接着強度が
小ざいために、その剥離強度が充分に得られないという
欠点があった。また、高温、高温等の苛酷な使用条件下
において、接着剤樹脂のにじみ出しや飛び出しを生じる
ことが多く、ヘッドコアの信頼性にも問題があった。更
に、ヘッドコアを左右合体して所定の磁気ギャップを形
成する際に、スパッタリング或いは蒸着によつて各コア
材の表面温度が上昇して接着剤樹脂のガラス転移温度を
超える場合があり、とのため、接着剤樹脂の膨張係数が
急激に大きくなったり、また樹脂の軟化が起ったりして
、樹脂の飛び出しや各コア材の位置ずれを生じることが
あった。
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであっ
て、充分な剥離強度が得られかつ信頼性の良い磁気ヘッ
ドの製造方法を提供しようとするものである。
て、充分な剥離強度が得られかつ信頼性の良い磁気ヘッ
ドの製造方法を提供しようとするものである。
以下、本発明を実施例につき図面を参照して説明する。
才ず、８８１図に示すように、従来周知のロール急冷法
番こより、例えばＦｅ −Ｃｏ −８１−Ｂ系のアモル
ファス強磁性合金をリボン状に作製し、このアモルファ
スリボンから所定形状のコア材（１）ｉ打ち抜きにより
形成する。次いで、ヒのコア材（１）の積層１１ｊ （
２１に、スパッタリング或いは電子ビームを使用して８
１０２を付着させ、ｔｌ／４２図に示すように、８ｉ０
．層（３）を形成する・ しかる後、第３図及び第４図に示すように、所定のトラ
ック巾を形成するに必要な枚数のコア材（１）を低融点
ガラス（融点が約４００Ｃ以下のもの）（４）を介して
互いに積層する。そして、例えば第５図に示すような治
具（５）を用いて矢印方向から加圧し、各コア材（１）
同士の位置合せを行うとともに、＠６図に示すように、
これらを側方から加圧した状態で低融点ガラス（４）を
固化させる。
番こより、例えばＦｅ −Ｃｏ −８１−Ｂ系のアモル
ファス強磁性合金をリボン状に作製し、このアモルファ
スリボンから所定形状のコア材（１）ｉ打ち抜きにより
形成する。次いで、ヒのコア材（１）の積層１１ｊ （
２１に、スパッタリング或いは電子ビームを使用して８
１０２を付着させ、ｔｌ／４２図に示すように、８ｉ０
．層（３）を形成する・ しかる後、第３図及び第４図に示すように、所定のトラ
ック巾を形成するに必要な枚数のコア材（１）を低融点
ガラス（融点が約４００Ｃ以下のもの）（４）を介して
互いに積層する。そして、例えば第５図に示すような治
具（５）を用いて矢印方向から加圧し、各コア材（１）
同士の位置合せを行うとともに、＠６図に示すように、
これらを側方から加圧した状態で低融点ガラス（４）を
固化させる。
上述のようにして積層されたコア材（１）には寸法出し
のための所定の研摩が施され、更に、必要に応じてギャ
ップ形成′ｒｒＪを研摩された後、８ｉ０２等のギャッ
プスペーサを介して左右合体される。そして、このよう
にして形成暮れたヘッドコアは所定のシールドケース内
憂こ挿入されて固定され、しかる後、テープ対接面が研
摩により形成される。
のための所定の研摩が施され、更に、必要に応じてギャ
ップ形成′ｒｒＪを研摩された後、８ｉ０２等のギャッ
プスペーサを介して左右合体される。そして、このよう
にして形成暮れたヘッドコアは所定のシールドケース内
憂こ挿入されて固定され、しかる後、テープ対接面が研
摩により形成される。
このように、本例においては、アモルファス合金からな
るコア材（１）の積層面（２）に、スパッタリング或い
は電子ビームを用いて８１０１層（３ンを形成し、との
５ｉｏ２層（３）を介して各コア材（１）を低融点ガラ
ス（４）により互いに接着している・上述のようにして
形成された８１０．層（３）とコア材（１）及び別０２
層（３）と低融点ガラス（４）との接着強度は夫々コア
材（１）と低融点ガラス（４）とのそれよりも大きく、
従って、従来のようにコア材（１）をエポキシ樹脂等の
接着剤により接着していた場合と比較して、その剥離強
度が飛躍的に向上する。
るコア材（１）の積層面（２）に、スパッタリング或い
は電子ビームを用いて８１０１層（３ンを形成し、との
５ｉｏ２層（３）を介して各コア材（１）を低融点ガラ
ス（４）により互いに接着している・上述のようにして
形成された８１０．層（３）とコア材（１）及び別０２
層（３）と低融点ガラス（４）との接着強度は夫々コア
材（１）と低融点ガラス（４）とのそれよりも大きく、
従って、従来のようにコア材（１）をエポキシ樹脂等の
接着剤により接着していた場合と比較して、その剥離強
度が飛躍的に向上する。
また、各コア材（１）の接着に低融点ガラス（４）を用
いているので、高温高温試験稜にも、にじみ出しや飛び
出し、コア材（１）の位置ずれ等がなく、従って、特性
上の信頼性が棗いヘッドコアを得ることができる。
いているので、高温高温試験稜にも、にじみ出しや飛び
出し、コア材（１）の位置ずれ等がなく、従って、特性
上の信頼性が棗いヘッドコアを得ることができる。
なお上述の例においては、低融点ガラスによる接着強度
を高めるためにコア材（１）の積層面（２）に８１０２
層（３）を形成したが、このような８１０１層（３）を
用いず、上記低融点ガラスを直接コア材（１）の積層面
（２）にスパッタリングにより付着暮せるよう番こして
も良い。これにより、スパッタリングの過程でコア材表
面が活性化されるため、コア材（１）と低融点ガラスと
の接着強度が向上する。
を高めるためにコア材（１）の積層面（２）に８１０２
層（３）を形成したが、このような８１０１層（３）を
用いず、上記低融点ガラスを直接コア材（１）の積層面
（２）にスパッタリングにより付着暮せるよう番こして
も良い。これにより、スパッタリングの過程でコア材表
面が活性化されるため、コア材（１）と低融点ガラスと
の接着強度が向上する。
低融点ガラスをスパッタリングする温度は約１００〜３
００Ｃ位から可能である。従って、このようなスパッタ
リングにより、コア材と低融点ガラスとの付着強度を高
める方法は、その特性上、結晶化温度（通常、約５００
Ｃ以下）以上には温度を上げられないアモルファス材の
場合に特に有利である。
００Ｃ位から可能である。従って、このようなスパッタ
リングにより、コア材と低融点ガラスとの付着強度を高
める方法は、その特性上、結晶化温度（通常、約５００
Ｃ以下）以上には温度を上げられないアモルファス材の
場合に特に有利である。
以上、アモルファス強磁性合金材料を用いた磁気ヘッド
の製造方法につき説明したが、本発明は、他の強磁性材
料、例えばパーマロイやセンダストを用いた磁気ヘッド
に適用しても効果的である。
の製造方法につき説明したが、本発明は、他の強磁性材
料、例えばパーマロイやセンダストを用いた磁気ヘッド
に適用しても効果的である。
以上説明したように、本発明においては、強磁性材料か
ら打ち抜かれた複数のコア材を低融点ガラスを用いて互
いに接着している。従って、耐湿及び耐湿性に優れた信
頼性の高い磁気ヘッドを得ることができるとともに、コ
ア材の剥離強度を大巾に嵩めることが可能となる。
ら打ち抜かれた複数のコア材を低融点ガラスを用いて互
いに接着している。従って、耐湿及び耐湿性に優れた信
頼性の高い磁気ヘッドを得ることができるとともに、コ
ア材の剥離強度を大巾に嵩めることが可能となる。
図面は本発明の一実施例を示すものであって、第１図は
強磁性材料から打ち抜かれたコア材の斜視図、第２図は
上記コア材の表面に８１０を層を形成した状態を示す部
分拡大断面図、第３図は複数のコア材を積層する状態を
示す斜視図、第４図は積層されたコア材の部分拡大断面
図、第５図は積層されたコア材の位置合せを行う１糧を
示す概略断面図、第６図は同上の低融点ガラスを固化す
る工種を示す概略断面図である。 なお図面に用いた符号において、 （１１・・・・・・・・・・・・・・・コア材（４）・
・・・・・・・・・・・・・・低融点ガラスである。 代理人 土星 勝 ！ 松材 修 第１図 第２図 第３図
強磁性材料から打ち抜かれたコア材の斜視図、第２図は
上記コア材の表面に８１０を層を形成した状態を示す部
分拡大断面図、第３図は複数のコア材を積層する状態を
示す斜視図、第４図は積層されたコア材の部分拡大断面
図、第５図は積層されたコア材の位置合せを行う１糧を
示す概略断面図、第６図は同上の低融点ガラスを固化す
る工種を示す概略断面図である。 なお図面に用いた符号において、 （１１・・・・・・・・・・・・・・・コア材（４）・
・・・・・・・・・・・・・・低融点ガラスである。 代理人 土星 勝 ！ 松材 修 第１図 第２図 第３図
Claims (1)
- 強磁性材料から打ち抜かれた複数のコア材を互いに積層
してヘッドコアを形成するようにした磁気ヘッドの製造
方法において、積層された前記複数のコア材を低融点ガ
ラスを用いて互いに接着するようにしたことを特徴とす
る方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10791081A JPS5812120A (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10791081A JPS5812120A (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5812120A true JPS5812120A (ja) | 1983-01-24 |
Family
ID=14471153
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10791081A Pending JPS5812120A (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5812120A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0131112A2 (de) * | 1983-07-09 | 1985-01-16 | GRUNDIG E.M.V. Elektro-Mechanische Versuchsanstalt Max Grundig holländ. Stiftung & Co. KG. | Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes |
| US4713297A (en) * | 1985-05-24 | 1987-12-15 | U.S. Philips Corporation | Lamellar magnetic core utilizing low viscosity epoxy adhesive |
| US4755898A (en) * | 1983-06-13 | 1988-07-05 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Amorphous magnetic head |
| US4841401A (en) * | 1983-02-10 | 1989-06-20 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Amorphous magnetic head |
| US4918555A (en) * | 1987-07-23 | 1990-04-17 | Hitachi Metals, Ltd. | Magnetic head containing an Fe-base soft magnetic alloy layer |
| US4964007A (en) * | 1985-04-08 | 1990-10-16 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Crystallized glass-bonded amorphous metal magnetic film-non-magnetic substrate magnetic head |
-
1981
- 1981-07-10 JP JP10791081A patent/JPS5812120A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4841401A (en) * | 1983-02-10 | 1989-06-20 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Amorphous magnetic head |
| US4755898A (en) * | 1983-06-13 | 1988-07-05 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Amorphous magnetic head |
| EP0131112A2 (de) * | 1983-07-09 | 1985-01-16 | GRUNDIG E.M.V. Elektro-Mechanische Versuchsanstalt Max Grundig holländ. Stiftung & Co. KG. | Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes |
| US4964007A (en) * | 1985-04-08 | 1990-10-16 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Crystallized glass-bonded amorphous metal magnetic film-non-magnetic substrate magnetic head |
| US4713297A (en) * | 1985-05-24 | 1987-12-15 | U.S. Philips Corporation | Lamellar magnetic core utilizing low viscosity epoxy adhesive |
| US4918555A (en) * | 1987-07-23 | 1990-04-17 | Hitachi Metals, Ltd. | Magnetic head containing an Fe-base soft magnetic alloy layer |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH036564B2 (ja) | ||
| KR0178764B1 (ko) | 자기 헤드 | |
| JPS5812120A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS62145510A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS62114108A (ja) | 電磁変換素子 | |
| JP3139086B2 (ja) | 磁気ヘッド | |
| US5267113A (en) | Magnetic head | |
| JPH0142815Y2 (ja) | ||
| JP2618860B2 (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPS63311610A (ja) | 複合型磁気ヘッド | |
| JPS63193305A (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPH0138723Y2 (ja) | ||
| JP2502299B2 (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JP2801678B2 (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS6196502A (ja) | 磁気ヘツド及びその製造方法 | |
| JPH0352122B2 (ja) | ||
| JP2664380B2 (ja) | 薄膜磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS6139907A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS61196410A (ja) | 磁気ヘツド製造方法 | |
| JPS61126611A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS5898818A (ja) | 垂直型磁気ヘツド | |
| JPS63306505A (ja) | 複合型磁気ヘッド用コアの製造法 | |
| JPH04143910A (ja) | 積層型磁気ヘッドの製造法 | |
| JPH08147618A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPH05342522A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 |