JPS5810164B2 - 切削用バイト - Google Patents
切削用バイトInfo
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- JPS5810164B2 JPS5810164B2 JP54032807A JP3280779A JPS5810164B2 JP S5810164 B2 JPS5810164 B2 JP S5810164B2 JP 54032807 A JP54032807 A JP 54032807A JP 3280779 A JP3280779 A JP 3280779A JP S5810164 B2 JPS5810164 B2 JP S5810164B2
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- JP
- Japan
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- cutting edge
- cutting
- length
- center
- angle
- Prior art date
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- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
- B23B27/14—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material
- B23B27/18—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material with cutting bits or tips or cutting inserts rigidly mounted, e.g. by brazing
- B23B27/20—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material with cutting bits or tips or cutting inserts rigidly mounted, e.g. by brazing with diamond bits or cutting inserts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、切削により加工物の端面を鏡面に加工する際
に使用される切削用バイトに関するもので、バイトの切
刃の形状を適切に設定することにより、加工表面に発生
する表面粗さ、表面うねり、スクラッチを極力少なく押
え、高品位の鏡面を得んとするものである。
に使用される切削用バイトに関するもので、バイトの切
刃の形状を適切に設定することにより、加工表面に発生
する表面粗さ、表面うねり、スクラッチを極力少なく押
え、高品位の鏡面を得んとするものである。
従来より、例えば円盤状体の表面を鏡面に切削する際、
第１図に示すように、加工物である円盤１を矢印Ｅ方向
に回転駆動せしめつつ、切削用バイト２をこの円盤１に
当接せしめつつ、先位入方向に順次移動せしめることに
より、切削仕上り面３を得ている。
第１図に示すように、加工物である円盤１を矢印Ｅ方向
に回転駆動せしめつつ、切削用バイト２をこの円盤１に
当接せしめつつ、先位入方向に順次移動せしめることに
より、切削仕上り面３を得ている。
この切削用バイトとして、従来より第２図に示すような
形状のものが考えられている。
形状のものが考えられている。
すなわち、第２図のものは、直線状の切刃稜４の両側部
に平面状の横逃面５，６を設置したものであり、切刃稜
４の長さＷｌは１−５ｍｍ、横波面５．６の長さＳｌは
０．１〜１ｍｍ、角度θ１は３５゜〜４５°前後の形状
のものが一般的に使用されている。
に平面状の横逃面５，６を設置したものであり、切刃稜
４の長さＷｌは１−５ｍｍ、横波面５．６の長さＳｌは
０．１〜１ｍｍ、角度θ１は３５゜〜４５°前後の形状
のものが一般的に使用されている。
第３図は、この第２図の構成によるバイトの切削加工状
態を、第１図の矢印Ｆ方向より見た模式図である。
態を、第１図の矢印Ｆ方向より見た模式図である。
切削加工機械として高精能の旋盤、例えば、超精密ダイ
ヤモンド旋盤を採用しても、主軸の振れ、振動、テーブ
ル送り機構の遊び等の機械構造上の問題および切削抵抗
の変化、機械外部からの振動の伝達、被切削材弾性変形
の不均一性等に起因し、円盤１の切削仕上り面３とダイ
ヤモンドチップ１の相対運動は零にすることは不可能で
あり、微小量（１０分の数μｍ程度）の相対運動は避け
られない。
ヤモンド旋盤を採用しても、主軸の振れ、振動、テーブ
ル送り機構の遊び等の機械構造上の問題および切削抵抗
の変化、機械外部からの振動の伝達、被切削材弾性変形
の不均一性等に起因し、円盤１の切削仕上り面３とダイ
ヤモンドチップ１の相対運動は零にすることは不可能で
あり、微小量（１０分の数μｍ程度）の相対運動は避け
られない。
以上のいづれかの原因により相対運動Ｂが発生し、ダイ
ヤモンドチップ２が２′、その切刃稜４が４′の位置（
破線で示す）へ瞬間的に変化したことにより、切刃稜４
と横逃面５，６の角度が正規の仕上り面３より深く食い
込み（食い込み量ａ）を生じる。
ヤモンドチップ２が２′、その切刃稜４が４′の位置（
破線で示す）へ瞬間的に変化したことにより、切刃稜４
と横逃面５，６の角度が正規の仕上り面３より深く食い
込み（食い込み量ａ）を生じる。
従って、切刃稜４と横逃面５゜６の角部の形状が仕上り
面３に転写され第４図に示すようにスクラッチ２４とな
る。
面３に転写され第４図に示すようにスクラッチ２４とな
る。
一方、このようなスクラッチの発生を防止するものとし
て第５図に示すようなダイヤモンドチップが考えられて
いる。
て第５図に示すようなダイヤモンドチップが考えられて
いる。
このダイヤモンドチップは連続な円弧形状の切刃１８を
有し、切削中外乱によりダイヤモンドチップと仕上り面
との間に第３図の矢印Ｂのような相対運動が発生しても
、スクラッチが発生しない。
有し、切削中外乱によりダイヤモンドチップと仕上り面
との間に第３図の矢印Ｂのような相対運動が発生しても
、スクラッチが発生しない。
しかし、第６図に示すように切削中に外乱により仕上り
面３と直角方向の相対運動りが発生し、切刃稜１８が１
８′に瞬間的に位置関係が変化して、正規の仕上り面３
より深く食い込み（食い込み量ｂ）が起り、切刃稜１８
′の形状が仕上り面３に転写され、第７図に示すように
表面うねり２５となる。
面３と直角方向の相対運動りが発生し、切刃稜１８が１
８′に瞬間的に位置関係が変化して、正規の仕上り面３
より深く食い込み（食い込み量ｂ）が起り、切刃稜１８
′の形状が仕上り面３に転写され、第７図に示すように
表面うねり２５となる。
従って第５図の構成のダイヤモンドチップは、スクラッ
チは防止できるが、表面うねりが発生する欠点がある。
チは防止できるが、表面うねりが発生する欠点がある。
本発明は、直線切刃稜の表面うねりの発生を少なく押え
る利点と円弧形状の切刃稜のスクラッチの発生を防止す
るという両者の利点を兼ね備えたもので、切刃稜の形状
やすくい面のすくい角および逃げ面の逃げ角等のダイヤ
モンドチップ形状と仕上げ面精度との関係について種々
検討した結果、スクラッチはなく表面うねりの発生を極
めて少さく押えることを容易に達成できるダイヤモンド
バイト提供するものである。
る利点と円弧形状の切刃稜のスクラッチの発生を防止す
るという両者の利点を兼ね備えたもので、切刃稜の形状
やすくい面のすくい角および逃げ面の逃げ角等のダイヤ
モンドチップ形状と仕上げ面精度との関係について種々
検討した結果、スクラッチはなく表面うねりの発生を極
めて少さく押えることを容易に達成できるダイヤモンド
バイト提供するものである。
以下本発明の実施例を図面を用いて説明する。
本発明の一実施例であるダイヤモンドバイトの切刃の形
状を第８図、第９図、第１０図第１１図に詳しく示す。
状を第８図、第９図、第１０図第１１図に詳しく示す。
本発明のダイヤモンドチップ２９は、前逃げ面を中央部
前逃げ面３０と両側部前退げ面３１゜３２の３平面によ
り構成し、それらの前逃げ面３０．３１，３２とすくい
面３３で切刃、稜３５゜３６．３７を形成せしめる。
前逃げ面３０と両側部前退げ面３１゜３２の３平面によ
り構成し、それらの前逃げ面３０．３１，３２とすくい
面３３で切刃、稜３５゜３６．３７を形成せしめる。
また、両側部前退げ面３１，３２を中央部前逃げ面３０
より角度βだけ傾斜させることにより、第１０図に示す
ように両測部切刃稜３６，３７の角部４０，４１よりｔ
だけ中央部切刃稜３５は中高形状となっている。
より角度βだけ傾斜させることにより、第１０図に示す
ように両測部切刃稜３６，３７の角部４０，４１よりｔ
だけ中央部切刃稜３５は中高形状となっている。
さてダイヤモンドチップ２９での切削において、バイト
送り方向に対応する側部切刃稜３６あるいは３７により
切削仕上げをし、その切削仕上をした面に残された表面
粗さ部分および表面うねり部分を中央部切刃稜３５と中
央部前退面３０とすくい面３３の中央部切刃稜３５に近
接した部分で精密切削およびバーニシングすることによ
り超精密仕上げ加工を行ない、スクラッチおよび表面う
ねりの極めて少ない非常に高精度な鏡面が得られる。
送り方向に対応する側部切刃稜３６あるいは３７により
切削仕上げをし、その切削仕上をした面に残された表面
粗さ部分および表面うねり部分を中央部切刃稜３５と中
央部前退面３０とすくい面３３の中央部切刃稜３５に近
接した部分で精密切削およびバーニシングすることによ
り超精密仕上げ加工を行ない、スクラッチおよび表面う
ねりの極めて少ない非常に高精度な鏡面が得られる。
理想的な切削状謔とするには切削中、外乱によりダイヤ
モンドチップと被加工材との相対運動が発生しても、両
測部切刃稜３６，３７の角度４０および４１は、仕上り
面に接触しないように中高量ｔの値を、角部４０，４１
と被削材の仕上り面との予想される相対運動量より大き
くすればよい。
モンドチップと被加工材との相対運動が発生しても、両
測部切刃稜３６，３７の角度４０および４１は、仕上り
面に接触しないように中高量ｔの値を、角部４０，４１
と被削材の仕上り面との予想される相対運動量より大き
くすればよい。
また、中央部切刃稜３５と両測部切刃稜３６゜３７の交
点３８，３９においても、スクラッチの発生を防ぐため
、側部切刃稜３６，３７の傾斜角βを小さく（中高量ｔ
を小さく）し、中央部切刃稜３５と両測部切刃稜３６，
３７を直線に近づければ良い。
点３８，３９においても、スクラッチの発生を防ぐため
、側部切刃稜３６，３７の傾斜角βを小さく（中高量ｔ
を小さく）し、中央部切刃稜３５と両測部切刃稜３６，
３７を直線に近づければ良い。
すなわち、中高量ｔは切削中に角部４０．４１と被削材
の仕上り面に接触しない範囲で、できるだけ小さい方が
よい。
の仕上り面に接触しない範囲で、できるだけ小さい方が
よい。
第１２図は、上記のダイヤモンドチップ形状で加工機械
（切削中の被削材料とバイトの相対運動量１μｍ以下の
性能を有する）切削条件（切削速度、切り込み、送り量
）を一定にし銅板を切削する実験において中高量ｔの値
を変え、表面うねりとスクラッチの発生量の変化をみた
ものである。
（切削中の被削材料とバイトの相対運動量１μｍ以下の
性能を有する）切削条件（切削速度、切り込み、送り量
）を一定にし銅板を切削する実験において中高量ｔの値
を変え、表面うねりとスクラッチの発生量の変化をみた
ものである。
この時のダイヤモンドチップの形状は、中央部切刃稜３
５の長さｎ＝２ｍｍ、側部切刃稜３６，３７の長さｍ＝
１．２５ｍｍ、すくい角α＝−５°、前逃げ角γ＝１°
１０′である。
５の長さｎ＝２ｍｍ、側部切刃稜３６，３７の長さｍ＝
１．２５ｍｍ、すくい角α＝−５°、前逃げ角γ＝１°
１０′である。
第１２図で示すように中高量ｔ＝１μｍで表面うねりが
０．０３μｍＷｃＭと最も少なく、スクラッチの発生は
中高量ｔ＝６０μｍ以上あるいは、ｔ＝０になると急増
する。
０．０３μｍＷｃＭと最も少なく、スクラッチの発生は
中高量ｔ＝６０μｍ以上あるいは、ｔ＝０になると急増
する。
従って、高精度の鏡面（表面うねり０．０５μｍ以下で
、スクラッチのない状態、以下高精度の鏡面と称す。
、スクラッチのない状態、以下高精度の鏡面と称す。
）にするためには、中高量ｔ＝１〜５０μｍ程度に設定
すれば表面うねりは０．０５μｍＷＣＭ以下を達成し、
スクラッチの発生もない。
すれば表面うねりは０．０５μｍＷＣＭ以下を達成し、
スクラッチの発生もない。
但し、側部切刃稜の長さｍにより中高量ｔは変えなくて
はならない。
はならない。
（例えば、側部切刃稜の長さｍが小さくなれば、中高量
ｔも小さくする。
ｔも小さくする。
）尚、側部切刃量の長さｍは、加工面精度およびダイヤ
モンドチップの製作上０．８〜３ｍｍが適する。
モンドチップの製作上０．８〜３ｍｍが適する。
また、仕上げ面精度に大きく影響を及すものとして、側
部切刃稜の切削した面に残留した微量の表面凹凸および
表面うねり部分を精密切削およびバーニシングすること
により鏡面に仕上げる作用をする中央部切刃稜３５の長
さがある。
部切刃稜の切削した面に残留した微量の表面凹凸および
表面うねり部分を精密切削およびバーニシングすること
により鏡面に仕上げる作用をする中央部切刃稜３５の長
さがある。
第１２図と同じ加工条件（加工機械、切削条件、工具形
状）で中高量ｔ＝８μｍとし、中央部切刃稜の長さｎの
値を変えて、表面うねりとスクラッチの発生量の変化を
みた実験の結果を第１３図に示す。
状）で中高量ｔ＝８μｍとし、中央部切刃稜の長さｎの
値を変えて、表面うねりとスクラッチの発生量の変化を
みた実験の結果を第１３図に示す。
中央部切刃稜の長さｎ＝１．５〜４ｍｍの範囲において
、高精度の鏡面を得ることができる。
、高精度の鏡面を得ることができる。
さらに、第１２図と同じ加工条件で中高量ｔ＝８μｍと
し、すくい面３３のすくい角αの値を変えて、表面うね
りと変化をみた実験の結果を第１４図に示す。
し、すくい面３３のすくい角αの値を変えて、表面うね
りと変化をみた実験の結果を第１４図に示す。
表面うねりはすくい角α＝−５°３０′で最小になり一
３°〜−６°の範囲において、高精度の鏡面を得ること
ができる。
３°〜−６°の範囲において、高精度の鏡面を得ること
ができる。
また、中央部前逃げ面および両測部前退げ面の前逃げ角
γは、スクラッチの発生に影響を与え第１２図と同じ加
工条件で中高量ｔ＝８μｍとし前逃げ角γを変えて実験
した結果、第１５図に示すように、逃げ角γ＝３０′〜
３°の範囲においてはスクラッチのない高精度の鏡面を
得ることができる。
γは、スクラッチの発生に影響を与え第１２図と同じ加
工条件で中高量ｔ＝８μｍとし前逃げ角γを変えて実験
した結果、第１５図に示すように、逃げ角γ＝３０′〜
３°の範囲においてはスクラッチのない高精度の鏡面を
得ることができる。
次に第１６図は、第１図におけるダイヤモンドチップ１
に代え本発明のダイヤモンドチップ２９による切削中の
状態を矢印Ｆよりみたものである。
に代え本発明のダイヤモンドチップ２９による切削中の
状態を矢印Ｆよりみたものである。
ダイヤモンドチップ２９による切込み量ａより切刃稜３
５の中高量ｔの設定を小さくｔとし、外乱による相対運
動が発生しても、仕上面２３に両測部切刃稜４０，４１
が食い込みあるいは接触しないよう相対運動量より僅か
に大きくしたものである。
５の中高量ｔの設定を小さくｔとし、外乱による相対運
動が発生しても、仕上面２３に両測部切刃稜４０，４１
が食い込みあるいは接触しないよう相対運動量より僅か
に大きくしたものである。
一般に鏡面切削においては、相対運動は１μｍ前後であ
りまた切込み量ａ＝１０μｍ前後の値がとられるため、
中高量ｔ＝１〜１０μｍとする。
りまた切込み量ａ＝１０μｍ前後の値がとられるため、
中高量ｔ＝１〜１０μｍとする。
本ダイヤモンドチップ２９による切削精度は第１３図に
おいて述べた如く、スクラッチの発生は少なく、また中
央部切刃稜３５と両測部切刃稜３６．３７はダイヤモン
ドチップ上方からみた場合、極めて直線状をなしている
ため、中央部切刃稜３５と両測部切刃稜３６，３７の交
点３８゜３９においても、スクラッチの発生はもちろん
なく、表面うねり０．０４μｍＷＣＭ以下と極めて小さ
い高精度の鏡面を得ることができる。
おいて述べた如く、スクラッチの発生は少なく、また中
央部切刃稜３５と両測部切刃稜３６．３７はダイヤモン
ドチップ上方からみた場合、極めて直線状をなしている
ため、中央部切刃稜３５と両測部切刃稜３６，３７の交
点３８゜３９においても、スクラッチの発生はもちろん
なく、表面うねり０．０４μｍＷＣＭ以下と極めて小さ
い高精度の鏡面を得ることができる。
以上の結果をまとめると、スクラッチが全くなく表面う
ねりの発生を極小にするためのダイヤモンドチップ形状
の条件は 中央部切刃稜の長さ ｎ＝１．５〜４ｍｍ両側部切刃稜
の長さ ｍ＝０．８〜３ｍｍ中央部切刃稜の中高量 ｔ
＝１〜１０μｍすくい面のすくい角 α＝−３°〜−６
゜前逃げ角 γ＝３０′〜３゜ 上記の各値をとることが最適である。
ねりの発生を極小にするためのダイヤモンドチップ形状
の条件は 中央部切刃稜の長さ ｎ＝１．５〜４ｍｍ両側部切刃稜
の長さ ｍ＝０．８〜３ｍｍ中央部切刃稜の中高量 ｔ
＝１〜１０μｍすくい面のすくい角 α＝−３°〜−６
゜前逃げ角 γ＝３０′〜３゜ 上記の各値をとることが最適である。
しかし、この場合切削負荷が角４０に集中し、従来のダ
イヤモンドチップと同様に角４０にチッピングが発生し
やすく寿命的に限界がある。
イヤモンドチップと同様に角４０にチッピングが発生し
やすく寿命的に限界がある。
そこで、寿命の向上を目的とする場合は、中高量ｔの設
定を第１７図のように切込み量ａより中高量の値を大き
くｔＢとし、側部切刃稜の角４０Ｂを被削材２１に接触
させないようにすることにより、角４０Ｂが切削時の負
荷によりチッピングするのを防ぎ、チップの寿命を向上
せしめることができる。
定を第１７図のように切込み量ａより中高量の値を大き
くｔＢとし、側部切刃稜の角４０Ｂを被削材２１に接触
させないようにすることにより、角４０Ｂが切削時の負
荷によりチッピングするのを防ぎ、チップの寿命を向上
せしめることができる。
一般に切込み量ａ＝１０μｍ前後であることと、第１３
図に示した中高量ｔと表面うねり、スフラックの発生の
関係を考慮すると、ｔＢ＝１０〜５０μｍが最適であり
、ダイヤモンドチップのその他の形状は前記最適条件と
する。
図に示した中高量ｔと表面うねり、スフラックの発生の
関係を考慮すると、ｔＢ＝１０〜５０μｍが最適であり
、ダイヤモンドチップのその他の形状は前記最適条件と
する。
以上のダイヤモンドチップの切刃稜の形状、切刃稜の中
高量ｔ、中央部切刃稜３５の長さｎ、側部切刃稜の長さ
ｍ、すくい角γ、前逃げ角γに関する前記高精度の鏡面
を得る条件は、被切削材料は銅以外にアルミニウム、黄
銅等の各種軟質金属材料に適応できることを確認した。
高量ｔ、中央部切刃稜３５の長さｎ、側部切刃稜の長さ
ｍ、すくい角γ、前逃げ角γに関する前記高精度の鏡面
を得る条件は、被切削材料は銅以外にアルミニウム、黄
銅等の各種軟質金属材料に適応できることを確認した。
前記軟質金属を本発明のダイヤモンドバイトにより切削
した結果、表面粗さ５０〜８０ÅＲｍａｘ、表面うねり
０．０３〜０．０５μｍＷＣＭ、スクラッチのない極め
て高精度の鏡面を安定して得ることができた。
した結果、表面粗さ５０〜８０ÅＲｍａｘ、表面うねり
０．０３〜０．０５μｍＷＣＭ、スクラッチのない極め
て高精度の鏡面を安定して得ることができた。
また、加工機械により各種の外乱による切削中の被削材
料とバイトの相対運動量が若干具なり加工面精度も前記
値と異なる相対運動量より僅かに大きい切刃稜の中高量
ｔを設定すれば従来より大幅に高糖化した鏡面を得るこ
とを確認した。
料とバイトの相対運動量が若干具なり加工面精度も前記
値と異なる相対運動量より僅かに大きい切刃稜の中高量
ｔを設定すれば従来より大幅に高糖化した鏡面を得るこ
とを確認した。
さらに、本発明の削切用バイトの形状は、１つのすくい
面と３つの逃げ面が全て平面状であるため、その製造も
容易に精度の高いものが作成できるものである。
面と３つの逃げ面が全て平面状であるため、その製造も
容易に精度の高いものが作成できるものである。
なお、以上は旋削加工における本発明のダイヤモンドチ
ップの効果について中心に述べたが、本件は旋削とは反
対に工具側が回転することにより所要の切削速度を与え
加工を進行させる例えばフライス盤における鏡面切削加
工にも適用できる。
ップの効果について中心に述べたが、本件は旋削とは反
対に工具側が回転することにより所要の切削速度を与え
加工を進行させる例えばフライス盤における鏡面切削加
工にも適用できる。
その実施例を第１８図、第１９図に示す。
第１８図は、ダイヤモンドチップ２９をシャンク２６に
取り付けたダイヤモンドバイトを、フライス盤の主軸５
２にアーバ５３を介してバイトホルダー５４に取付ネジ
５５により固定させることによりダイヤモンドバイトは
主軸５２と一体化されている。
取り付けたダイヤモンドバイトを、フライス盤の主軸５
２にアーバ５３を介してバイトホルダー５４に取付ネジ
５５により固定させることによりダイヤモンドバイトは
主軸５２と一体化されている。
主軸５２が矢印Ｐの方向に回転することにより、ダイヤ
モンドチップも同様に矢印Ｐの方向に回転して、加工に
必要な切削速度を与えられる。
モンドチップも同様に矢印Ｐの方向に回転して、加工に
必要な切削速度を与えられる。
被削材５６は、移動テーブル５７の上に固定具５８を介
して固定され、切削面積を拡大するため、移動テーブル
５７が矢印Ｖの方向に送られる。
して固定され、切削面積を拡大するため、移動テーブル
５７が矢印Ｖの方向に送られる。
また第１９図は、回転部のバランスを考慮して第１８図
におけるバイトホルダー５４の代りに円板状のダイヤモ
ンドチップ取付台５９にダイヤモンドチップ２９を１個
以上取付けたものである。
におけるバイトホルダー５４の代りに円板状のダイヤモ
ンドチップ取付台５９にダイヤモンドチップ２９を１個
以上取付けたものである。
従って、本発明のダイヤモンドチップは、旋削における
鏡面加工をはじめミーリング加工その細切削加工におい
て鏡面を製作するカッターとしても広く応用できるもの
である。
鏡面加工をはじめミーリング加工その細切削加工におい
て鏡面を製作するカッターとしても広く応用できるもの
である。
第１図は旋盤による切削状態を説明するための正面図、
第２図は従来のダイヤモンドチップの要部の平面図、第
３図は従来のダイヤモンドチップによる切削状態を示す
平面図、第４図は従来の同ダイヤモンドチップによる仕
上げ面を模式的に示す図、第５図は従来のダイヤモンド
チップの他の例を示す要部平面図、第６図は同ダイヤモ
ンドチップによる切削状態を示す平面図、第７図は同ダ
イヤモンドチップによる仕上げ面を模式的に示す図、第
８図は、本発明の一実施例であるダイヤモンドバイトの
ダイヤモンドチップの斜視図、第９図は、同ダイヤモン
ドチップの正面図、第１０図は同平面図、第１１図は同
側面図、第１２図は本発明のダイヤモンドチップの切刃
稜の中高量と切削した仕上面の精度の関係を図示したも
の、第１３図は同切刃稜の中央部切刃稜の長さと切削し
た仕上面の精度の関係を示す図、第１４図は同ダイヤモ
ンドチップのすくい角と切削した仕上面の表面うねりの
関係を示す図、第１５図は、同ダイヤモンドチップの前
逃げ角とスクラッチの発生の関係を示す図、第１６区間
ダイヤモンドチップの切刃稜の中高量を切り込み量より
小さくしたときの切削状態の平面図、第１７図は同切刃
稜の中高よりも大きくしたときの切削状態の平面図、第
１８図、第１９図は本発明のダイヤモンドバイトをミー
リング加工に応用した状態を示す図である。 ３０・・・・・・中央部前逃げ面、３１，３２・・・・
・・側部前逃げ面、３３・・・・・・すくい面、３５・
・・・・中央部切刃稜、３６，３７・・・・・・側部切
刃稜。
第２図は従来のダイヤモンドチップの要部の平面図、第
３図は従来のダイヤモンドチップによる切削状態を示す
平面図、第４図は従来の同ダイヤモンドチップによる仕
上げ面を模式的に示す図、第５図は従来のダイヤモンド
チップの他の例を示す要部平面図、第６図は同ダイヤモ
ンドチップによる切削状態を示す平面図、第７図は同ダ
イヤモンドチップによる仕上げ面を模式的に示す図、第
８図は、本発明の一実施例であるダイヤモンドバイトの
ダイヤモンドチップの斜視図、第９図は、同ダイヤモン
ドチップの正面図、第１０図は同平面図、第１１図は同
側面図、第１２図は本発明のダイヤモンドチップの切刃
稜の中高量と切削した仕上面の精度の関係を図示したも
の、第１３図は同切刃稜の中央部切刃稜の長さと切削し
た仕上面の精度の関係を示す図、第１４図は同ダイヤモ
ンドチップのすくい角と切削した仕上面の表面うねりの
関係を示す図、第１５図は、同ダイヤモンドチップの前
逃げ角とスクラッチの発生の関係を示す図、第１６区間
ダイヤモンドチップの切刃稜の中高量を切り込み量より
小さくしたときの切削状態の平面図、第１７図は同切刃
稜の中高よりも大きくしたときの切削状態の平面図、第
１８図、第１９図は本発明のダイヤモンドバイトをミー
リング加工に応用した状態を示す図である。 ３０・・・・・・中央部前逃げ面、３１，３２・・・・
・・側部前逃げ面、３３・・・・・・すくい面、３５・
・・・・中央部切刃稜、３６，３７・・・・・・側部切
刃稜。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １１つの平面状のすくい面との間で切刃稜を形成する前
逃げ面を、中央部前逃げ面と両側部前退げ面の３平面で
中高形状に構成せしめるとともに、前記３つの前逃げ面
の前逃げ角γをそれぞれ３０′〜３°に、前記すくい面
のすくい角αを一３°〜−６°に構成し、前記切刃稜を
すくい面の上方から見たとき、長さ１．５ｍｍ〜４ｍｍ
を有する中央部切刃稜と前記中央部切刃稜の両端より僅
かに傾斜して長さ０．８ｍｍ〜３ｍｍを有する切刃稜の
３直線により形成され、中央部切刃稜は両測部切刃稜の
両端の角より１〜５０μｍだけ中高形状に構成せしめた
切削用バイト。 ２ 中央部切刃稜の長さを１．５〜４ｍｍ、両測部切刃
稜の長さを各々０．８〜３ｍｍ、中央部切刃稜の中高量
を１〜１０μｍとして、中央部切刃稜と両測部切刃稜の
継ぎ部分を極めて直線に近似せしめた特許請求の範囲第
１項記載の切削用バイト。 ３ 中央部切刃稜の長さを１．５〜４ｍｍ、両測部切刃
稜の長さを各々０．８〜３ｍｍ、中央部切刃稜の中高量
を１〜５０μｍ、すくい面のすくい角を−３゜〜−６°
、中央部前逃げ面と両側部前退げ面の前逃げ角を３０′
〜３°に構成せしめた特許請求の範囲第１項記載の切削
用バイト。 ４ 中央部切刃稜の長さを１．５〜４ｍｍ、両測部切刃
稜の長さを各々０．８〜３ｍｍ、中央部切刃稜の中高量
を切削時の切込み量より僅かに大きくしたことを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の切削用バイト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54032807A JPS5810164B2 (ja) | 1979-03-20 | 1979-03-20 | 切削用バイト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54032807A JPS5810164B2 (ja) | 1979-03-20 | 1979-03-20 | 切削用バイト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55125904A JPS55125904A (en) | 1980-09-29 |
| JPS5810164B2 true JPS5810164B2 (ja) | 1983-02-24 |
Family
ID=12369098
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54032807A Expired JPS5810164B2 (ja) | 1979-03-20 | 1979-03-20 | 切削用バイト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5810164B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6080504A (ja) * | 1983-10-11 | 1985-05-08 | Hitachi Ltd | 切削工具 |
| JPS60175516U (ja) * | 1984-04-28 | 1985-11-20 | 三菱マテリアル株式会社 | 転削工具用スロ−アウエイチツプ |
| US11376668B2 (en) * | 2016-09-29 | 2022-07-05 | Sumitomo Electric Hardmetal Corp. | Cutting tool |
| JP6517873B2 (ja) * | 2017-05-17 | 2019-05-22 | ファナック株式会社 | 鏡面加工方法および鏡面加工用工具の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5246630A (en) * | 1975-10-11 | 1977-04-13 | Kunimoto Shokai | Method of mounting spiral loop reinforcements |
| JPS533589B2 (ja) * | 1974-09-19 | 1978-02-08 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5623730Y2 (ja) * | 1976-06-28 | 1981-06-03 |
-
1979
- 1979-03-20 JP JP54032807A patent/JPS5810164B2/ja not_active Expired
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS533589B2 (ja) * | 1974-09-19 | 1978-02-08 | ||
| JPS5246630A (en) * | 1975-10-11 | 1977-04-13 | Kunimoto Shokai | Method of mounting spiral loop reinforcements |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55125904A (en) | 1980-09-29 |
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