JPS58101026A - ポリスチレン系発泡成形品の連続製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、ポリスチレン系発泡成形品の連続製造方法
に関する。ざらに詳しくは、博肉でスタック晶さを小さ
く保持できかつ実用強直を有し、加えて経済的なポリス
チレン系発泡成形品の連続製造方法に―する。

従来から、ポリスチレン発泡戟形品を製造する方法の一
つとして押出機を用いた方法か知られている。この方法
は、ポリスチレン樹脂組欣吻を発泡剤と共に押出機から
押出発泡させてシート状とし、これをロールに巻き取り
通常２〜３週間放置して熟成を行なった後、該シートの
軟化点以上に加熱すると共に成形型に供給して成形を行
なう一方法である。すなわち、この方法では押出し工程
と成形工程とは全く独立しており、かつその間に長時間
の熟成を行なう必要があり、連Ｉ＆製造を行なう上で不
利であり経済性においても問題でありへそして、例えは
上記熟成を行なわない場合には寸法の経時変化や成形品
への成形性が悪くなる等の問題が生じることとなる。　
　− これらの点を解消するために、押出したシートを回転真
空型に供給して熱可塑性樹脂発ｍ成形品を連続的に製造
する方法が提案されている（％公昭４８−３７１３４号
公報参照）。しかしこの方法においては、押出時の熱を
そのまま利用して成形しているため、充分な延伸ができ
ず得られた成形品の強直が弱い、深絞りができない、温
度管理が非常に困難でありシートの押出速さと成形速さ
・　　とのバランスがとりにくい、連続運転中成形工程
にトラブルがあると押出機の運転中止が必要であリ、全
工程の中止となる等の問題点があった。さらに広幅のシ
ートを適用できず生産効率上問題がありロス率が高いと
いう欠点もあった、。

従って、上記の問題点を解消した連続製造方法が望まれ
ていた。

一万、野菜、果物、肉、サラダなどの食品の小売盛こ使
用される発泡ポリスチレン樹脂製のトレイや仕切り下敷
等の発泡ポリスチレン成形品は、通常発泡倍率が１０以
上で肉厚が２■以上あり、丈夫ではあるが、スタック高
さくトレイ１００枚を重ねた高さ）が大きく、且つ成形
サイクル（シートを成形金型に供給し成形し終る迄の時
間）が長いという欠点があった。

もちろんポリスチレン樹脂製トレイには非発泡のものも
あり、その場合は、肉厚が０．３冒程度でスタック高さ
も小さいが、成形サイクルが長くかつ樹脂使用量も多い
ので、結局経済性に欠けることになる。

従って、薄肉で成形サイクルが短かくかつ経済的なポリ
スチレン発泡成形品が望まれていた。

この発明は、以上述べた問題を解消すべくなされたもの
であり、薄肉で経済的なポリスチレン系発泡成形品が短
かい成形サイクルで充分な強度をもって連続的に簡便に
得られる連続製造方法を目的とするものである。

この発明の発明者らは押出様から押出して得られた特定
の発泡剤の残ガス量などを有するポリスチレン発泡シー
トを用いると、従来のごとき熟成を実質的に行なうこと
なく薄肉で優れた成形品が得られる事実を見出しこの発
明に到達した。

かくしてこの発明によれば、ゴム成分をブレンド又は共
重合成分としてポリスチレン系樹脂に対して０〜２０重
量％含有してなるポリスチレン系樹脂組成物と発泡剤と
を押出機のダイより押出して得た発泡体を一軸又は二軸
延伸しつつ冷却して、嵩密度０．１５〜０．７　Ｐ／ｄ
、厚ｂ　０．３〜１．　Ｏｓａｗ、厚み方向の気泡膜数
５〜２０、発泡剤の残ガス量０．０３〜０．３モル／即
、延伸倍率１．２５以下のポリスチレン系発泡シートと
し、続いて該発泡シートを熟成に実質的に付すことなく
加熱して任意の形状に成形することによりポリスチレン
系発泡成形品を得ることを特徴とするポリスチレン系発
泡成形品の連続製造方法が提供される。

さらに別の観点から、上記ポリスチレン系発泡シートの
少なくとも一面に熱可朧性樹脂フィルムを積層してなる
複合シートを得、続いてこれを同様に加熱して任意の形
状に成形するポリスチレン系発泡成形品の連続製造方法
が提供される。

この発明に用いるポリスチレン系１ＩＩＨｉＩとはスチ
レン、メチルスチレン、ジメチルスチレン等のスチレン
系ビニル七ツマ−を主構成単位とする重合体を示すもの
であり、他のビニルモノマー、例工ばアクリル酸、メタ
クリル酸もしくはこｎらのエステル、アクリロニトリル
、アクリルアミド、メタクリルニトリル、無水マレイン
酸等との共重合体であってもよい。これらのうちポリス
チレンが好ましい。通常これらの重合体はその分子量が
ＧＰＣ法による重量平均分子量として５　Ｘ　１０’〜
７０ＸＩＯ’＠度のものが適当であるが、押出成形材料
として通常使用されているか又は使用しうるものであれ
ば特に限定されない。

上記ポリスチレン系ｗ脂としては、通常、入手しうる粉
末、粒状物、ペレット等の形態の重合体又はそれを主体
とするコンパウンド（わずかに滑剤、安定剤等を含む樹
脂を意味する〕、を用いるのが簡便である。通常、これ
ら市販のものを用いる場合にはメルトインデックスが約
１．２〜２５（Ｊ１８−に６８７０の測定法〕のものが
適当である。

この発明のポリスチレン系樹脂組成物において上記ポリ
スチレン系樹脂に対しゴム成分がブレンド又は共重合成
分として０〜２０重量−含有される。ゴム成分としては
種々のものが用いられるが、ブレンド成分として用いる
場合にはブタジェンゴム、エチレン−プロピレンゴム、
スチレン−ブタジェンゴム、ポリエチレン等を前記ポリ
スチレン系樹脂に添加して用いるのが適当であり、共重
合成分として用いる場合には、ブタジェン、イソプレン
、クロロプレン等の七ツマ−又はオリゴマーを所定のモ
ル比で共重合してなるポリスチレン系樹脂を用いるのが
適当である（なお、この場合、ポリスチレン系樹脂とし
て共重合体を用いた場合にはゴ仝戟分を含めてターポリ
マーの状態となることが理解されるであろう。）。

このゴム成分は、ポリスチレン系発泡シートとした場合
に柔軟性を与えるために役立つものである。全くゴム成
分を含めなくても、この発明の成型品を得ることは可能
であるが、通常少量でも含めた万がよい。かくしてゴム
成分は、ボリスチレなお、この発明に用いるポリスチレ
ン系樹脂組成物には、所望の性質を有するポリスチレン
系発泡シートを作るのに影譬を与えない程度の添加剤、
例えば着色剤、離燃剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、ｍ
肪ｓアミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、
シリコン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展
着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリ
ブテン等）、分散剤等が添加されてもよい。もちろん、
これらの添加剤のあるものは、ポリスチレン系樹脂の製
造時に添加されていてもよい。

発泡剤としては種々の揮発性発泡剤や分解型発泡剤が適
用できる。揮発性発泡剤としてはプロパン、ブタン、ペ
ンタン等の沸点約−４０’Ｃ〜４５０Ｃの炭化水素、ト
リクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタ
ン、ｌ、２−ジクロロテトラフルオロエタン等の沸点約
−４７″Ｃ〜４５＠Ｃのハロゲン化炭化水素及びこれら
の混合物等が適当である。分解型発泡剤としては、アゾ
ジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミ
ン、４．４′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラ
ジド）等の有機系発泡剤や、重炭酸ナトリウム又はクエ
ン酸のごとき有機酸もしくはその塩と重炭酸塩との組合
せ（ただし、これらはそれぞれ流動パラフィン等の被覆
剤で被覆されていてもよい〕等が適当である。場合によ
っては二酸化炭素、窒素ガス、水等も適用できる。

発泡剤の添加量は、種類によって異なるが、発泡シート
の発泡剤残ガス量として、０．０３〜０６３モル／に９
の範囲になるような量が用いられる。たとえば、揮発性
発泡剤は、ポリスチレン系樹脂に対し、約０．０３〜０
．４モル／Ｋｇ用いられる。、（この繞加は通常押出機
中で行われる。）また分解型発泡剤は、ポリスチレン系
樹脂１００重量部に対し、ガス発生量３〜３　Ｑ　ｃｃ
／発泡剤１００’ＩＰのもめを約０．１〜５重量部用い
られる。

また、この発明のポリスチレン系発泡シートの１厚み方
向の気泡膜数１の調節に役立つものとして、ポリスチレ
ン系樹脂組成物に核剤を添加するのが好ましい。

核剤としては具体的には例えば、タルク、炭酸水素ナト
リウム、炭酸水素γ′ンモ二ウつ、炭酸カルシウム、ク
レー、クエン酸等が挙げられ前述した熱分解型発泡剤の
少量も使用できる。所望の気泡膜数を得るための添加量
は発泡剤との組合せによる。

例えば、核剤がタルクで、発泡剤がブタン又はジクロロ
ジフルオロメタンの場合、ポリスチレン系樹脂に対し、
タルクの添加量は約０．０５〜５．０重量％、好ましく
は約０．３〜２．０％である。タルクとペンタンとの組
合せでは、紋樹脂に対してタルクを約０．０５〜５．０
重量−好ましくは約０．５〜２．５重量−である。

また、タルクと分解型発泡剤を組合せた場合樹脂に対し
て夕〃りの添加量は約０．０１〜３．５重量％が適当で
あり、例えば該発泡剤として重炭酸ナトリウムとクエン
酸を用いた場合には約０．０５〜１．５重量−のタルク
の添加が好ましく、アゾジカルボンアミドのごとき有機
系の分解型発泡剤を用いた場合には約０．０４〜２０重
量％の添加が好ましい。

この発明に場ける押出機は、公知のものが使用できる。

ダイはスリット厚み０ｏ１５〜０．６纒を有すれは、そ
の形状はフラット状、Ｔ状、円筒状などの何れであって
もよい。

との押出機中にポリスチレン系樹脂組成物がホッパーを
通じて供給される。また適宜前述した添加剤が供給され
る。な詔発泡剤として揮発性発泡剤を用いるときは、ポ
リスチレン系樹脂組成物と別４こ発泡剤を押出機に供給
して、その中で混合さすのが好ましい。

押出様中では、加熱によりポリスチレン系樹脂組成物を
少なくとも溶融させる。同時に必要により加えられた各
種添加物とポリスチレン系樹脂組成物との混線が行われ
る。

押出ｍのダイより押出されたポリスチレン系発泡体は、
−軸もしくは二輪延伸に付されつつ冷却されてシート状
とされる。なお円筒状ダイを用いる際（二輪延伸が行わ
れる）には、円筒状の押出物を切り開いてシート状にさ
れる。

延伸倍率は、−軸もしくは二軸延伸とも、１．２５以下
とすることが、シートの所謂シート成形（加熱して任意
の形状に成形する）に付す場合の成形性の点で必要であ
る。

シート成形を行なう前に、ダイから押出されシート状と
される発泡体の表面温度はφなくともポリスチレン系樹
脂の軟化点温度以下に冷却される必要があり、通常６０
”Ｃ以下が好ましく、より好ましくは２０〜５０”Ｃと
される。この冷却は通常ダイから押出された直後から大
気によって行なわれるが、場合によっては冷却プラグ（
二輪延伸する際好適］や冷却壁を接触させて冷却を早め
てもよい。

通常、ダイからシート成形時の予備加熱（シートの軟化
点以上）を行なうまでの時間は、たとえば円形ダイを用
いて切り開いて押出する場合樹脂の吐出量にもよるが、
３０秒〜数分、またダイから予備加熱部までの距離を約
８〜１５ｓ位にするのが好ましい。

ダイから加熱部までの距離や時間は、シートの厚み、引
きとりスピードなどの各種因子により変動できる。しか
し、通常はポリスチレン系発泡シートの安定化（＊述の
冷却］が計られる限り、成形時間（成形サイクル〕との
関係で、できるだけ短かい時間、並びに距離とするのが
好ましい。

上記した時間は、従来の熟成のための放置とは大きくな
ることが理解されるであろう。この発明の方法における
熟成に付すことなく１またぼ熟成を実質的に行うことな
ぐ　との用語は、従来のごとき長時間例えば１〜２週間
は含まず、少なくとも数分迄を含みかつ場合によっては
数時間以内を営むものである。

数時間とは、例えばシートの製造を行い途中でこれをス
トップし、翌日シート成形を行う場合も含むのである。

そのような場合もシートの放置により最終成形品は実質
的に影譬を受けない。

この発明において、押出発泡によって得られたシートの
残ガス量は０．０３〜０．３七ル／即に制御される。こ
の残ガス量は前記した発泡剤量の調整によってほぼ制御
できるが、押出発泡させて得られたシートが、上記残ガ
ス量範囲を若干越える場合には、引取り距離を長くして
ガス抜き時間を若干設けたり、引取り中の発泡シートを
４０〜５゜＠Ｃで加熱するゾーンを設けてガス抜きを行
なって残ガス量を制御してもよい。

通常、押出された直後からポリスチレン系発泡シートは
、その気泡内より外気へ発泡剤の逸散と、気泡内への空
気の流入が始まる。従来のシートの様に残ガス量が０．
３モル／４を越える場合には発泡剤が逸散し易いため気
泡内が減圧となり発泡剤と空気の置換に時間がかかり、
前述した如く長時間熟成を行なうことがυ後の成形性の
点から必要である。しかし、この発明のように０．３モ
ル／岑以下であれば気泡内の発泡剤の量が安定しており
気泡内に空気の流入は起っても発泡剤の逸散量は非常に
少ない。従って気泡内が減圧とならず、以後の成形性は
嵐好であり、押出直後に加熱成形で′きるものと信じら
れる。

上記のようなシートの残ガス量の調節が、熟成の時間を
実質的に設けることなく、連続的に成形品を裳遺し得る
ことが可能になった一つの大きな知見といえる。

この発明で上記の工程によって得られるポリスチレン系
発泡シートの発泡倍率は、１．５〜７．０の低発泡とす
る。すなわち、嵩密度で０．１５〜０．７ｆ／／ｄに相
当する。これが１．５未満では必要樹脂量が増し、また
加熱成形の際の必要熱量も増加するので成形サイクルが
大になる。−万７．０より高発泡にすると強度が器くな
るので薄肉の成形品ができなくなる。発泡倍率は主とし
て発泡剤の添加量によって調節する。

また、ポリスチレン系発泡シートの厚みは、真空成形又
はプレス成形などにより肉厚的０．３〜１゜７　ｉｓ　
Ｏ成形品を得ることから０．３〜１．０閣とするのが適
当であり、これは前述した通りスリット厚み０．１５〜
０．６閣を有するダイ−より適当な速度で押出し引取る
ことにより容易に制御できる。

ポリスチレン系発泡シートの１厚み方向の気泡緘畝′は
５〜２０とされる。。

（以下余白次頁に続く） ここでいう１厚み方間の気泡膜数１　とは、シートを厚
み方間に切断した断面において一端の表皮層を除き厚み
方向に亜ぶ４Ａ泡麟の畝を諷味する。

５未満では犀み方向の気泡ｆｌｌｌ造か不光分で強度か
でない。逆に気泡Ｓ畝か多すぎると気泡膜か躊くμつて
柔軟になりすぎる。気泡膜畝は前述のように王として核
剤の添ＩＩ］ＪＩｔによって一顧される。

このようにして得られたポリスチレン系発泡シートは、
熟成のための放置を行うことな（直ちに成型に付すこと
かできる。すなわち、シートを軟化点以上に加熱し、成
型金型へ供給してｈ５ｔ、Ｗｔ、、２１ｉｌｉ亘切断及
びトリミングを行うことにより８１Ｔ！４の一薄肉のポ
リスチレン糸発泡成形品か得られる。

なおこの発明において上記ポリスチレン系発泡成形品は
その表面に禾尭心のＭ”’ｊ飯注性樹脂フィルム被覆し
たものであってもよく、ことにゴム分が少ないか又は制
しないポリスチレン糸樹脂組成物を用いる場合、被覆フ
ィルムによってその振械ｔｒｔＩｊＩＰｔが上昇するた
め好ましい。更に、シール性の点で被復フィルムか必要
となることもある。

庇って、この発明の他の観点によれは、さら番こ、コム
成分をブレンド又は共厘台成分としてポリスチレン糸−
脂に対して０〜２０ｍＭ％含有するポリスチレン糸極脂
組成物と発泡剤とを押出機に供給し、 ピ１．＃４＋ｌＩＪ駅柱樹り旨フィルム膚をダイ内で積
層しながらタイより押出して得たｅｔｉｐｍ発泡体を一
軸又は二軸延伸しつつ冷却するか、 （ｏＩ　　ダイより押出して得た発泡体を一軸又は二Ｉ
Ｉ！Ｉ１１処伸しつつ冷却し熱ａｎｉａ任樹脂フィルム
ノーを楢膚させることにより、ｍｇ度０．１５〜０．７
ｙ／−厚み０．３〜１．ｌＪｓｍ、厚み方向の気泡膜畝
５〜２０、残ガスｊｔＯ，０３〜０．３モル／即、延伸
倍率１．２５Ｊａ−Ｆの発泡ポリスチレンシートの少ナ
クとも−ｌに熱円毘性樹脂フィルムを積層してなる飯台
シートを得、続いて該複合シートを熟成香こ冥簀的に付
すことなく加熱して仕怠の形状に成形することによりポ
リスチレン糸発泡成形品を得ることを特徴とするポリス
チレン系発瓶成形品の連続装造方法か提供される。

上記熱町＃ｉ性樹脂フィルムの樹脂としては、ポリスチ
レン、ポリエチレン、ポリスチレンとコ゛ムとの混合又
は兵曹合物である耐砺撃注ポリスナレン、ポリプロピレ
ン、ポリエチレンテレフタレート等の一般にシート化で
きる樹脂が挙げられ、これらのうち、ポリスチレン、高
密反ポリエチレン、１倫撃性ポリスチレンが成形上の点
で好ましく、ポリスチレン及び耐倫撃性ポリスチレンか
使い易さの点でより好ましい。

なお、これらのフィルムは多少延伸加工されていてもよ
い。

熱町鯖注樹脂フィルムをポリスチレン系発泡シートにダ
イ内で積層する場合には、合流ダイ（例えばクロスへラ
ドダイ）を用いて行なってもよ（、グイスリット生態で
流入して積層を行なってもよい。また、ポリスチレン系
発泡シートを伸出発泡した倣に積層する場合には、熱Ｉ
２ｊ鯨性梱脂フィルムの押出機を引取り穢とを組合せフ
ィルムを押出して連続的に積層してもよ（、予め作製し
ておいた熱ｊｌＩｊ馳注樹Ｂｕフィ〃ムをポリスチレン
糸発泡シ−トに瑞亘Ｍ−することによって行なってもよ
い。

なお、上記積層としては接有剤を使用することにより？
Ｔなってもよ（、熱融有によって行なってもよい。

上記熱口１１注樹脂フィルムの厚みは、成績時に支障を
米ださない程度とするのか適当であり樹脂の４蝮によっ
ても；ＩＱなるが鳩常５〜３００Ｓ程度が好ましい。

上記複台シートを前記と同様に加熱成形に付すことによ
り、所望の薄肉のポリスチレン糸発泡成形品か得られる
。

以−ト、この発明の連続＊ｆｔｉ方法の具体例を添付の
図１と共に一明する。

４１Ｖは、この発明のポリスチレン糸発泡成形品の連続
製造方法に出いる装置の具体例をボす概略−である。第
１図においＣ，ゴム成分を例えばｌＯ％ｉｔ＜ｔｔブレ
ンド成分として含有するポリスチレン糸樹脂組成物（粒
状）がホッパー（１）より供給され押出機（２）門で加
熱され、発泡剤供給制御表−（３ａ）及び発泗剤供給！
（３）を通じて供給される伸発注＠泡剤と共に溶融混練
され、スリット厚み０．１５〜０．６　ｍの円周状ダイ
（４）よりグイ温度約１１０℃で内向状に押出発泡され
かつ両軸万１０」に延伸かかけられる。押出発泡して得
られた円周状発射体（５）は、大気及び冷却プラグ（６
）によって軟化ａ＊ｉ以下に冷却され、カッターナイフ
（７）で連続的に切り開かれてシート状とされ、引取り
ロール（８ａ）及び段左ロール（８ｂ）を備えた引取り
装置（８）によって連続的に引取られる。このシート状
発泡体は次に成形部へと供給されるか、引取り装［１８
１を通ることによってさらに常温近（に冷却され、高密
Ｋ　０．１５〜０．７９　／　ａｍ％厚み０．３〜１．
０　ａｍ、厚み方間の気泡膜畝５〜２０、残ガス輩０．
０３〜０．３モル／峙、地伸偕奉１．２５以）の物性を
有するホリスチレン発泡シー）　ＬＳＩに制御される。

該ポリスチレン発泡シート（９ｊは、ヒーター（１０り
をよ一トに備える予＊！加＃！４部曲へと送りチェーン
ｌで供給されて軟化点以上に財Ｉｌ＆され、続いて所望
の成形金型（１２１）を多叙−えたプレス成形部（２）
に供給され、シート成形に供される。成形されたポリス
チレン糸光粘成形品の果合体回をｌ成形サイクル毎にカ
ッター〇で切断し、コンベアー（縛で移動した後、成形
品ごとに取り外し、瑞宜トリミングを行なうことにより
所望のポリスチレン系発泡成形品か得られる。なお、上
記成形サイクルは断続的に行なわれるため、シートの供
給は段差ロール（８ｂ）によって−如される。また、こ
のプレス成形部（２）をロータリ一方式に代えればａＳ
ロール（８ｂ）で１顧することなく連続的に行なえる。

またプレス成形部でトラブルが発生しても最左ロール（
８ｂ）と予備加熱部ｌとの間に発泡シートをロール巻き
にして適宜酷めでおくことができ、押出機の運転を中止
する必要がない。

−１、弗２図に示すごと＜ｔｃ看剤押出機Ｏ優及び黒用
ｌｌ性樹脂押出機ａ゛０をそれぞれクロスへラドダイに
よって連結することによって、ポリスチレン糸樹脂組成
物の俗融物に熱町鯨性樹脂フィルムをタイ内で破波し、
後は前述と同様に操作すれば、槙−フィルムを有するこ
の発明のポリスチレン系発ｒｄ成形品が連続的に得られ
る。

上記のごときこの発明の連続製造方法においてシート成
形の予備加熱時開は約１−１４秒であり、従来の発泡ポ
リスチレンタートの約４〜約ｌθ秒及び非発泡ポリスチ
レンシートの約ｌυ〜約１５秒に比較して賊も輪か広く
融通性に冨み、絨短時間も小さく、その結米敢も成形サ
イクルを小さくしつる。

かにされるであろう。

実施例１ ｍ１図に示したと同様な装置を用いて成形品の製造を行
なった。

スクリュー径９０鵬φの押出機に、ポリスチレン９５電
敏郁（スタイロン６９１．旭ダウ（株）製）ブタジェン
ゴムｉｔ）慮蓋％含舊するポリスチレン５］１［ｍｍ（
ｆンカスｆ−ｏ−Ｊ、１ｉｘｕ−１、°嘔気化学工業（
株）裂）、タルク１．２重置部、流動パラフィン０．１
菖ｉ１部をタンブラ−で均一に混合した混合物をホッパ
ーを通じて供給し、約２００℃に加熱すると共に発泡剤
としてのブタンをＱ、２７モル／時混合物となるａｔな
割合で圧入し、溶融混練させた。この溶融混合物を押出
機先明番こ設けられた内向状ダイ（スリット間隔０．３
５厘）よりダイ温度１１０℃、吐出量８５＄　〜９０１
Ｑ７Ｉ／ｈｒで押出発泡させた。得られた日向状発泡体
を続いて冷却プラグを通して約８２℃迄冷却させると共
に縦方回に１．１５、幅方向に１．２倍の延伸をかけ、
カッターで日向形状を切り開いてシート状とし、段差ロ
ール（２０ｍφＸ２及び３０膳φのローラーから成る）
及び引取りロール（３２０膨φＸ２のローラーから成る
］を倫えた引取り装置で引き取り、その間シートの表面
温度は約４０℃迄低下した。引続いて該シートを約４３
０℃に加熱した赤外巌ヒーターを倫えた予備加熱基円へ
送りチェーンで供給してシートを１１０℃以上に加熱し
、３６ケ取り（４Ｘ９）のトレイ用プレス金型に供給し
、６．４秒サイクル、プレス圧１．５トンの条件でシー
ト成形を行ない、成形単位ごとにカッターで切断し、該
成形単位からｓ３図に示すごときトレイを得た。

ｔお、シート成形前の発泡ポリスチレンシートの物性は
、嵩密度０．６１Ｐ／ｍ％犀み０．８■、厚み方向の気
泡麟叙１２、残ガス濾約０．２モル／即、延伸倍率縦１
．１５　、＠１．ｚ、坪量１２０ルーであった。

また、上記シートから得られたトレイ（リブ付）の仕様
を、従来のトレイ（リブ付）と共に表１に示す。

一表１− この発明によるトレイの上記以外の＃軸な仕様は次のよ
うである。

（１）材′ｉ：発泡ポリスチレン ゴム含脣＊：０．５％ 発泡倍率＝６．１倍 （２）形状二車３図〜第８図参鍼 （２）寸法： （ｌｌｊ＆さ：　１９５ａｍ、暢１０３膳尚さ■：１９
履 ＩＩ４側壁の傾斜角：α＝７５度 β−７５度 （ｌリブ叫：高さく町）３■ 溝幅（ｂ５）１ｍ、構床す（Ｃｓ）　０．５　ｍ（１１
＃リプ（至）：軸さくｉｔ、）１■溝幅（ｂ、）３厘、
溝深さくｃ６）洟５諷以上のようにこの発明の連？ａ製
造法によって製造された成形品は、構造的強度において
従来の非発泡ポリスチレンシートを原反とする成形品と
同程度である。従慶の発泡ポリスチレンシートを原反と
する成形品よりは劣る。しかしながら成形品の肉厚が薄
くなるので、スタ７りｌｌ１ｂさの比較では、従来の発
泡ポリスチレンシートを原反とする成形品よりも着しく
小さく優れている。

また、成形時のわれやすさなどを古層した成形性の良さ
は比較すれば、従来の発泡ポリスチレンシートを用いた
成形品よりは若干劣るが、非発泡ポリスチレンシートを
用いたものよりは優れている。

結局、総合的に判断すれば、この発明の装造方法によっ
て得られたトレイのごとき成形品は鰻も経済性が高い。

実施例１と同様の装置を用い、櫨々の条件を設定してト
レイ（リプ付）の作製し良好μトレイが得られた場合に
おけるポリスチレン系発泡シートの性状及び組成の一例
を比較例と共に表２に示す。

駐１１−・・・・・クロス打ち（トレイの長平方向とシ
ートの長平方向とがクロスする成形）で得られた製品が
割れ易い。ただし流れ打ち（トレイの長平方向とシート
の長平方向とが一致する成形）の場゛合には充分な強度
自。

Ｌ註」２・開・クロス打ちでも流れ打ちでも得られた製
品が割れ易い。成形サイクルの幅が狭いために通続製造
に瑞していない。成形時のシートの伸び不良で成形性患
い。また、発泡剤の醪剤効米のため成形物の気泡が一部
破壊されて強度−く、部分的に表ｄｉｍ融。

〔社］３・・−・・成形サイクルの幅が狭く遜ａｍ造に
埴していない。予備加熱時の熱量が多く必要で効率患い
。

実施例６ Ｍ８２図に示したと同様な装置を用いて成形品の製造を
行なった。

僅省剤（ブタジェン−スチレン系樹脂と低密度ポリエチ
レンとの混合物）の押出機（ｊ１２−中、α湯に対Ｉ６
）及び高密度ポリエチレン押出機（ｉ１２図中、ａηに
対応）を備えたスクリュー径９０−φの押出１１１ｉ１
ｔ（１１６２Ｆｇ中、（２）に対応）を用い、ポリスチ
レン９０璽１ｉｆｆｉ（スタイロン−６６６）、ブタジ
ェンゴム６］！［ｍ％共重合成分として含有するポリス
テ１フ１０重蓋部（出光スチロールＨｌ　５０゜出光石
油化学工業（株）製）、をタンブラ−で均一に混合した
混合物を、０．１５モル／即混合物の発ｆｌ　剤ジクロ
ロジフルオロメタンと共に浴＃１！混疎し、クロスへラ
ドダイを通じてスリット間隔０．４５■、グイ温度１２
０℃の円筒状ダイより押出発泡させ、径３３１■φのク
ーリング管を通し実施例１と同様に：Ｒ曲湿温度約４５
℃まで冷却し引取ることにより、接膚剤を介して高密度
ポリエチレンフィルムが片面に槍旙された完結ポリスチ
レンシートを得た。

このシートを実施例１と同様に熟成を行なうことなく４
３０℃の赤外線ヒーターを備えた加熱室でポリスチレン
発泡体の軟化煮以上に加熱し、成形サイクル１２秒、プ
レス圧１．５トンでプレス成形に付すことにより１９０
Ｘ９７Ｘ１５■の第３図と同様の所望のトレイを得た。

また、これ以外に条件を植々代えてフィルムを槓−した
発区ポリスチレン成形品を連続的に作製した結末を実施
例７〜１０として実施例６と共に表３に示す。なお実施
例１０は槓−を行なわない場合の対照例である。

このように、積層した成形品は、そのスタック−さは低
く、積層していない成形品に比して俊れたｍ核的強度を
有しており、加えて商品としても美臆であり、′４！！
、トレイ、仕切り下敷のごとき植々め成形品として有用
である。さらに過当なフィルムを選ぶことにより透湿性
やガス透過性をコントロールした成形品を得ることがで
き、食品包装材としてことに有用である。加えて、深絞
りの６器も簡便に得ることができる点有利である。

【図面の簡単な説明】

ｍ１図は、この発明の発泡ポリスチレン成形品の達−製
造方法に用いる装置の具体例を示す側面゛ＩＩ！ｉ略図
である。ｍ２図は、この発明の熱町臆性樹脂フィルム鳩
を有する発泡ポリスチレン成形品の連続製造方法に用い
る装置の具体例を示す平面要ａｔＳ概略図である。第３
図は、この発明の方法で得られた発泡ポリスチレン成形
品の具体例をトレイを示す一例の平向図、第４図は第３
図における■−ＷＳ分＃ｋｄ１１図、第５図は第３図ニ
ｔｄＬｊ６Ｔ−１’断ｄｉｉ図、ｍ６図はｍ３図におけ
るＶｌ　−７ｒ’１ｌｒｄｉｉ図、第７図は第４図にお
ける■部分拡大図、第８図は第６図における■部分拡大
図である。 １、１６．１８・・・ホッパー、２・・・押出機、３−
・発泡剤供給菅、３１１１・・・発泡剤供給制御装置、
４・・・円筒状ダイ、４′・・・クロスへラドダイ、５
・・・８向状発泡体、６・・・？［Ｉプラグ、７・・・
カッターナイフ、８・・・引取り装置、８轟・・・引取
りロール、８ｂ・・・段差ロール、９−・・ポリスチレ
ン系発泡シート、１０・・・加熱郡、１０＆−・・ヒー
ター、１１−・・送りチェーン、１２・・・プレス成形
部、１２ｍ・・・成形金型、１３・・・カッター、１４
・・・コンベアー、１５・・・成形品の集合体、１７・
・・熱１’ｉ１ｍ性樹脂押出機、１９・・・接看剤押出
機１０１・・・トレイ、１０２−・・底壁、１０３・・
・ツバ、１０４・・・周側壁、１０５．１０９．１１０
．１１２．１１４〜１２１゜１２５・・・リプ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、　ゴム成分をブレンド又は共重合成分としてポリス
   チレン系樹脂に対して０〜２０重量−含有してなるポリ
   スチレン系樹脂組成物と発泡剤とを押出機のダイより押
   出して得た発泡体を一軸又は二軸延伸しつつ冷却して、
   嵩密度０．１５〜０．７１匂、厚み０．３〜１．　Ｏｍ
   、厚み方向の気泡膜数５〜２０、発泡剤の残ガス量０．
   ０３〜０．３モル／即、延伸倍率１．２５以下のポリス
   チレン系発泡シートとし、続いて該発泡シートを熟成に
   実質的に付すことなく加熱して任意の形状に成形するこ
   とによりポリスチレン系発泡成形品を得ることを特徴と
   するポリスチレン系発泡成形品の連続製造方法。 ２、ポリスチレン系樹脂がスチレン、メチルスチレン、
   ジメチルスチレン等のスチレン系ビニル七ツマ−を主構
   成単位とする重合体又は共重合体である特許請求の範囲
   １１１項記載の製造方法。 ３、重合体又は共重合体の分子量１ＪｉＧＰｃ法による
   重量平均分子量として５Ｘ１０’〜７０Ｘ１０’である
   特許請求の範＠ｓ２項記載の製造方法。 ４、ブレンド成分として含有されるゴム成分が、ブタジ
   ェンゴム、エチレン−プロピレンゴム、スチレン−ブタ
   ジェンゴム又はポリエチレンからなる特許請求の範囲１
   １１〜３項のいずれかに記載の製造方法。 ５、共重合成分として含有されるゴム成分が、ブタジェ
   ン、イソプレン又はクロロプレンからなる特許請求の範
   ＠ｓ１〜３Ｘｊのいずれかに記載の製造方法。 ６、ポリスチレン組成物が、ゴム成分をポリスチレンに
   対して０．３〜１５重量−含有するポリスチレン組成物
   である特許請求の範囲第１〜５項のいずれかに記載の製
   造方法。 ７６　　ポリスチレン組成吻が、ゴム成分をポリスチレ
   ンに対して０．３〜５．０重量％含有する特許請求の範
   囲第１１項項のいずれかに記載の製造方法。 ８、発泡剤が、プロパン、ブタン、ペンタン、トリクロ
   ロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、１
   ．２−ジクロロテトラフルオロエタン又はこれら二種以
   上の混合物のごとき揮発性発泡剤である特許請求Ｖ範ａ
   Ｔｈ１〜７項のいずれかに記載の製造法。 ９、揮発性発泡剤が、ポリスチレン系樹脂組成物中のポ
   リスチレン系樹脂に対し、０゜０３〜０．４七ル／即用
   いられる特許請求の範囲第８項に記載の製造方法◎ １０、　　ホリスチレン系ｍ＊組成物中に、タルク、炭
   酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭練カルシ
   ウム、クレー又はクエン酸のごとき核剤が含まれる特許
   請求の範囲第１〜９項のいずれかに記載の製造方法。 １１、ゴム成分をブレンド又は共重合成分としてポリス
   チレン系樹脂に対してθ〜２０重量−含有するポリスチ
   レン系樹脂組成−と発泡剤とを押出機に供給し、 （イ）熱可塑性樹脂フィルム層をダイ内で積層しながら
   ダイより押出して得た積層発泡体を一軸又は二輪延伸し
   つつ冷却するか、 呻）　ダイより押出して得た発泡体を一軸又は二軸延伸
   しつつ冷却し、熱可塑性樹脂フィルム鳩を積層させるこ
   とにより、 高密ｆＯ，１５〜０．７に−滲み０．３〜１．０騙、厚
   み方向の気泡膜数５＝−２０、残ガス量０．０３→、３
   モル／即、延伸倍率１．２５以下の発泡ポリスチレンシ
   ートの少なくとも一面に熱可塑性樹脂フィルムを積層し
   てなる複合シートを得、続いて該複合シートを熟成に実
   質的に付すことなく加熱して任意の形状に成形すること
   によりポリスチレン系発泡成形品を得ることを特徴とす
   るポリスチレン系発泡成形品の連続製造方法。 １２熱可塑性樹脂フイルムに用いる熱可塑性樹脂が、ポ
   リスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、ポリエチレン、ポ
   リプロピレン又はポリエチレンテレフタレートである特
   許請求の範囲第１１項記載の製造方法。 １３、　　熱可塑性［１フィルム朧ｃＩＪ厚みが、約５
   〜３００μｍである特許請求の範囲第１１項又は知１２
   項に記載の製造方法。