JPH1199509A

JPH1199509A - 化粧セメント板の製造方法

Info

Publication number: JPH1199509A
Application number: JP26471297A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Hashi; 和男橋; Atsushi Uematsu; 淳植松; Hiroki Kuwayama; 弘樹桑山; Kazuyuki Komatsu; 和幸小松
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 1997-09-30
Filing date: 1997-09-30
Publication date: 1999-04-13

Abstract

(57)【要約】【課題】成形材料の含有水分量を多くしても、水走
り，製品表面のクラック、すなわち意匠性の低下を起こ
さず、必要な平面引っ張り強度も有している化粧セメン
ト板の製造方法を提供する。【解決手段】層状５に供給したセメントスラリーＡ
を、適当形状に裁断して板材１に成形した後に、板材１
を金型凸部２ａで加圧してプレス成形するに際し、金型
凸部２ａが板材１に当接してからストロークの最下位に
達するまでの加圧ストロークＳの内、２分の１ストロー
ク（Ｓ／２）に達するまで初期加圧速度で加圧し、以後
のストロークにおいて初期加圧速度より減速した加圧速
度で加圧することにより、成形材料の含有水分量を多く
しても水走りを防止でき、さらに製品表面のクラックす
なわち意匠性の低下を防止できるとともに、必要な平面
引っ張り強度を有する化粧セメント板を製造できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、外装建材に用いる
化粧セメント板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、化粧セメント板の製造方法として
フローオン成形法がある。フローオン成形法は、化粧セ
メント板の製造方法における抄造法の一種であって、繊
維補強セメント配合からなるセメントスラリーを吸引脱
水装置を備えたフェルトベルト上に層状に供給し、所定
の含水率となるまで搬送脱水して板状に成形し、その後
フェルトベルト末端で所定長さ毎に裁断し、圧縮プレス
して表面に凹凸模様を付し、養生硬化させる工程から構
成したものを言う。

【０００３】この化粧セメント板の製造方法は、他の抄
造法、例えば円筒状の丸網で抄き上げた薄い種膜をメー
キングドラム上に積層しその後切開して平らに延ばしプ
レスして板状に成形する丸網抄造法に比べ、一時に厚手
の繊維補強セメント板が成形可能で製造効率が良い利点
を有している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、化粧セメン
ト板の多くは表面に凹凸模様を付し意匠性を付与するこ
とが行われ、この凹凸模様は既述のように圧縮プレスに
より付しているが、上記抄造法により製造した化粧セメ
ント板の場合、深い凹凸模様を鮮明に付すのが比較的困
難である問題があった。

【０００５】即ち、抄造法で製板した場合、吸引脱水に
より板材の含有水分量がかなり低下しており、このよう
な板材表面に圧縮プレスを行うと、図３に示すようにプ
レス初期段階では金型凸部１０の進入に伴い、凸部側面
１０Ａの板材成形材料１１が矢印で示すように進入方向
に引き込まれ凸部周縁にクラック１２が発生する。

【０００６】そして、圧縮プレス最終段階では、図４に
示すように成形材料１１がプレス盤面１０Ｂに沿って矢
印で示すようにクラック１２を消す方向に流動するが、
含有水分量が少ないとその流動性にも限界があるため完
全には消滅せず、結局初期段階にできたクラック１２は
程度こそ軽くなるが、そのまま製品表面に残ってしまう
問題があった。

【０００７】もっとも、このような問題は、プレス時の
未硬化板材表面の流動性を高めておけば解消できること
は知られている。このため、フローオン製法の場合はス
ラリーをフェルトベルト上に流し込み移送していく過程
で吸引脱水量を調整し、製造可能なぎりぎりのレベルま
で含有水分量を多くし、成形板材表面に直接凹凸プレス
することにより深彫りの凹凸模様を付していた。

【０００８】しかし、このように含有水分量が多いと、
プレス後において、スラリーに残存する流動性のため
に、深彫りの賦形角度の大きさに限界が生じるといった
問題があった。

【０００９】さらに、含有水分量が多いとプレス圧にも
よるが、加圧時未硬化のセメント板材の組織中や表面に
水走りが発生し、水走りに伴って組織中に含まれる無機
粒子の流出が起こり、このため製品表面のクラックや表
面の粗面化による意匠性の低下を起こすとともに、平面
引っ張り強度が低下するという問題があった。

【００１０】本発明は、成形材料の含有水分量を多くし
ても、水走り，製品表面のクラック、すなわち意匠性の
低下を起こさず、必要な平面引っ張り強度も有している
化粧セメント板の製造方法を提供することを目的とす
る。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記した課題を解決する
ために、本発明の化粧セメント板の製造方法は、層状に
供給したセメントスラリーを、適当形状に裁断して板材
に成形した後に、板材を金型で加圧してプレス成形する
に際し、金型が板材に当接してからストロークの最下位
に達するまでの加圧ストロークの内、２分の１ストロー
クに達するまで初期加圧速度で加圧し、以後のストロー
クにおいて初期加圧速度より減速した加圧速度で加圧す
るものである。

【００１２】これによって、意匠性の低下を起こさず、
必要な平面引っ張り強度も有しつつ深彫りの凹凸模様を
表現する。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態にお
ける化粧セメント板の製造方法を図に基づいて説明す
る。

【００１４】セメント配合としては、例えばセメント40
重量％、珪砂40重量％、パーライト10重量％、パルプ繊
維10重量％などの通常一般に用いる基本配合としてあ
る。図１および図２に示すように、成形板材１はプレス
盤２の金型凸部２ａでプレス成形する。プレス成形に際
し、金型凸部２ａが板材１に当接してからストロークの
最下位に達するまでの加圧ストロークＳの内、２分の１
ストローク（Ｓ／２）に達するまで初期加圧速度で加圧
し、以後のストロークにおいて初期加圧速度より減速し
た加圧速度で加圧する。

【００１５】［実施例１］基本配合したセメントスラリ
ーＡを吸引脱水装置３を備えた無端フェルトベルト４上
に厚さ20〜25mmの層状５に供給し、吸引脱水しつつ搬送
する。セメントスラリーＡは、生板の含有水分量が５０
重量％になった時点で、カッター６により成形板材１に
裁断する。

【００１６】裁断した成形板材１は、プレス盤２に移送
した後、10cm×５cmのレンガ目地状で深さｄ＝５mm、賦
形角度θ＝60°の凹凸模様で圧縮プレスする。プレスの
加圧速度は、初期において４mm/sとし、後期において１
mm/sに減速させて、プレス圧は10MPa 保持５秒間で行
う。

【００１７】プレス後、成形板材５を24時間自然養生し
その後、170 ℃×10時間のオートクレーブ養生を行い
製品とした。上記のようにして得た板状製品について表
面の凹凸模様の意匠性をクラックの有無と水走りの有無
ならびに平面引っ張り強度の測定により総合評価した。
平面引っ張り強度の測定は、4cm ×4cm の平板の表裏
面に引っ張り測定用治具を接着剤で付け、厚み方向に引
っ張ることにより行う。その結果を表１に示す。

【００１８】本評価によると、実施例１の製法における
板状製品は、クラック，水走り共無いため意匠性の問題
はなく、また必要な平面引っ張り強度も有しており、合
格である。

【００１９】［実施例２］基本配合としたセメントスラ
リーＢを吸引脱水装置３を備えた無端フェルトベルト４
上に厚さ20〜25mmの層状５に供給し、吸引脱水しつつ搬
送する。セメントスラリーＢは、生板の含有水分量が４
９重量％になった時点で、カッター６により成形板材１
に裁断する。以下、成形板材１を圧縮プレスする。

【００２０】プレスの加圧速度は、初期において４mm/s
とし、後期において２mm/sに減速させて、プレス圧は10
MPa 保持５秒間で行う。以後、成形板材１を常法に従
い養生硬化し製品とする。その結果を表１に示す。

【００２１】本評価によると、実施例２の製法における
板状製品は、クラック，水走り共無いため意匠性の問題
はなく、また必要な平面引っ張り強度も有しており、合
格である。

【００２２】［実施例３］基本配合としたセメントスラ
リーＣを吸引脱水装置３を備えた無端フェルトベルト４
上に厚さ20〜25mmの層状５に供給し、吸引脱水しつつ搬
送する。セメントスラリーＣは、生板の含有水分量が４
８重量％になった時点で、カッター６により成形板材１
に裁断する。以下、成形板材１を圧縮プレスする。

【００２３】プレスの加圧速度は、初期において４mm/s
とし、後期において３mm/sに減速させて、プレス圧は10
MPa 保持５秒間で行う。以後、成形板材１を常法に従
い養生硬化し製品とする。その結果を表１に示す。

【００２４】本評価によると、実施例３の製法における
板状製品は、クラック，水走り共無いため意匠性の問題
はなく、また必要な平面引っ張り強度も有しており、合
格である。

【００２５】［実施例４］基本配合としたセメントスラ
リーＤを吸引脱水装置３を備えた無端フェルトベルト４
上に厚さ20〜25mmの層状５に供給し、吸引脱水しつつ搬
送する。セメントスラリーＤは、生板の含有水分量が５
１重量％になった時点で、カッター６により成形板材１
に裁断する。以下、成形板材１を圧縮プレスする。

【００２６】プレスの加圧速度は、初期において４mm/s
とし、後期において１mm/sに減速させて、プレス圧は10
MPa 保持５秒間で行う。以後、成形板材１を常法に従
い養生硬化し製品とする。その結果を表１に示す。

【００２７】本評価によると、実施例４の製法における
板状製品は、クラック，水走り共無いため意匠性の問題
はなく、また必要な平面引っ張り強度も有しており、合
格である。

【００２８】［実施例５］基本配合としたセメントスラ
リーＥを吸引脱水装置３を備えた無端フェルトベルト４
上に厚さ20〜25mmの層状５に供給し、吸引脱水しつつ搬
送する。セメントスラリーＥは、生板の含有水分量が４
９重量％になった時点で、カッター６により成形板材１
に裁断する。以下、成形板材１を圧縮プレスする。

【００２９】プレスの加圧速度は、初期において４mm/s
とし、後期において３mm/sに減速させて、プレス圧は10
MPa 保持５秒間で行う。以後、成形板材１を常法に従
い養生硬化し製品とする。その結果を表１に示す。

【００３０】本評価によると、実施例５の製法における
板状製品は、クラック，水走り共無いため意匠性の問題
はなく、また必要な平面引っ張り強度も有しており、合
格である。

【００３１】次に比較例として、成形板材１を圧縮プレ
スする際の加圧速度を一定にする製法につき比較検討す
る。［比較例１］基本配合としたセメントスラリーを吸引脱
水装置を備えた無端フェルトベルト上に厚さ20〜25mmの
層状に供給し、吸引脱水しつつ搬送する。セメントスラ
リーは、生板の含有水分量が４５重量％になった時点
で、カッターにより成形板材１に裁断する。以下、成形
板材１を圧縮プレスする。

【００３２】プレスの加圧速度は４mm/sの一定速度で、
プレス圧は10MPa 保持５秒間で行う。以後、成形板材
１を常法に従い養生硬化し製品とする。その結果を表１
に示す。

【００３３】本評価によると、比較例１の製法における
板状製品は、水走りは無いが、クラックが発生している
ため不合格である。［比較例２］基本配合としたセメントスラリーを吸引脱
水装置を備えた無端フェルトベルト上に厚さ20〜25mmの
層状に供給し、吸引脱水しつつ搬送する。セメントスラ
リーは、生板の含有水分量が４８重量％になった時点
で、カッターにより成形板材１に裁断する。以下、成形
板材１を圧縮プレスする。

【００３４】プレスの加圧速度は３．５mm/sの一定速度
で、プレス圧は10MPa 保持５秒間で行う。以後、成形
板材１を常法に従い養生硬化し製品とする。その結果を
表１に示す。

【００３５】本評価によると、比較例２の製法における
板状製品は、クラックは無いが、水走りが発生してお
り、さらに必要な平面引っ張り強度にも満たないため不
合格である。

【００３６】［比較例３］基本配合としたセメントスラ
リーを吸引脱水装置を備えた無端フェルトベルト上に厚
さ20〜25mmの層状に供給し、吸引脱水しつつ搬送する。
セメントスラリーは、生板の含有水分量が４９重量％に
なった時点で、カッターにより成形板材１に裁断する。
以下、成形板材１を圧縮プレスする。

【００３７】プレスの加圧速度は４mm/sの一定速度で、
プレス圧は10MPa 保持５秒間で行う。以後、成形板材
１を常法に従い養生硬化し製品とする。その結果を表１
に示す。

【００３８】本評価によると、比較例３の製法における
板状製品は、クラックは無いが、水走りが発生してお
り、さらに必要な平面引っ張り強度にも満たないため不
合格である。

【００３９】［比較例４］基本配合としたセメントスラ
リーを吸引脱水装置を備えた無端フェルトベルト上に厚
さ20〜25mmの層状に供給し、吸引脱水しつつ搬送する。
セメントスラリーは、生板の含有水分量が４９重量％に
なった時点で、カッターにより成形板材１に裁断する。
以下、成形板材１を圧縮プレスする。

【００４０】プレスの加圧速度は３．５mm/sの一定速度
で、プレス圧は10MPa 保持５秒間で行う。以後、成形
板材１を常法に従い養生硬化し製品とする。その結果を
表１に示す。

【００４１】本評価によると、比較例４の製法における
板状製品は、クラックは無いが、水走りが発生してお
り、さらに必要な平面引っ張り強度にも満たないため不
合格である。

【００４２】この結果、表面の意匠性の悪化をもたらす
ことなく、必要な平面引っ張り強度も有する板状製品を
造るには、実施例１〜５の製法が好ましい。したがって
板材１を圧縮プレスする際の加圧速度を、２分の１スト
ロークまで初期加圧速度で行い、以後のストロークにお
いて初期加圧速度よりも減速することが有効であること
が判明した。

【００４３】

【表１】

【００４４】

【発明の効果】本発明によると、板材をプレス成形する
際の加圧速度を、２分の１ストロークに達するまで初期
加圧速度で加圧し、以後のストロークにおいて初期加圧
速度より減速した加圧速度で加圧することにより、成形
材料の含有水分量を多くしても水走りを防止でき、さら
に製品表面のクラックすなわち意匠性の低下を防止でき
るとともに、必要な平面引っ張り強度を有する化粧セメ
ント板を製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態における化粧セメント板の
製造装置の側面図である。

【図２】同製造装置において、プレス成形時の加圧速度
の減速位置を説明する断面図である。

【図３】従来例の説明断面図である。

【図４】同じく従来例の説明断面図である。

【符号の説明】

１成形板材２プレス盤２ａ金型凸部Ｓ加圧ストロークＡ，ＢセメントスラリーＣ，ＤセメントスラリーＥセメントスラリー

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者小松和幸兵庫県尼崎市浜一丁目１番１号株式会社クボタ技術開発研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】層状に供給したセメントスラリーを、適
当形状に裁断して板材に成形した後に、板材を金型で加
圧してプレス成形するに際し、金型が板材に当接してか
らストロークの最下位に達するまでの加圧ストロークの
内、２分の１ストロークに達するまで初期加圧速度で加
圧し、以後のストロークにおいて初期加圧速度より減速
した加圧速度で加圧することを特徴とする化粧セメント
板の製造方法。