JPH1196621A - トラッキングエラー検出方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ヘリカルスキャン方式により情報が記録され
た記録媒体に記録再生を行う場合のトラッキングエラー
検出方法に関し、サーボ情報を記録することなく、トラ
ッキングエラー信号が生成できるトラッキングエラー検
出方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 ドラムＰＧ２１５からドラムの回転位相
を検出し、ドラムの回転位相と再生ヘッドとの位置関係
からテープ下端と所望のトラックの中心線上と交点の位
置を基準位置Ｐ０として検出し、トラックのデータ領域
の各フラグメントの先頭に記録された同期信号＃１SYN
C、＃２SYNC、＃３SYNCを検出し、基準位置Ｐ０から同
期信号＃１SYNC、＃２SYNC、＃３SYNCが検出されるまで
の時間ｔ１、ｔ２、ｔ３を検出し、理論値ｔ01、ｔ02、
ｔ03との時間差Δｔ１、Δｔ２、Δｔ３を求め、その算
術平均を求め、トラッキングエラー信号Ｅave とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はトラッキングエラー
検出方法に係り、特に、ヘリカルスキャン方式により情
報が記録された記録媒体に記録再生を行う場合のトラッ
キングエラー検出方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】大容量なデータバックアップ装置として
ＤＤＳ（Digtal Data Storage ）が開発されている。Ｄ
ＤＳは、ＤＡＴ（Digital Audio Tape-recorder ）の記
録フォーマットによりバックアップデータを記録するも
のである。ここで、まず、ＤＤＳシステムについて説明
する。

【０００３】図１１に従来のＤＤＳの一例のブロック構
成図を示す。従来のＤＤＳ１では、記録再生時、ＤＡＴ
テープカセット２に収納された磁気テープ３は供給リー
ル４側から引き出されて、供給側ポール５、ガイドロー
ラ６を介して回転ドラム７に所定の巻き付け角に亘って
巻回され、巻取側ポール８、ガイドローラ９によりＤＡ
Ｔテープカセット２の巻取リール１０側に引き込まれ
る。

【０００４】このとき、磁気テープ３は、巻取リール１
０側でキャプスタンモータ１１により回転するキャプス
タンシャフト１１ａとピンチローラローラ１２により狭
持され、キャプスタンシャフト４ａの回転により一定速
度で走行される。このとき、磁気テープ３の走行速度
は、キャプスタンシャフト１１ａ、すなわち、キャプス
タンモータ１１の回転速度により決定される。したがっ
て、磁気テープ３の走行速度を一定にするために、キャ
プスタンモータ１１の回転速度を一定に保持している。

【０００５】このため、キャプスタンモータ１１にＦＧ
（Frequency Generator ）１３を設け、ＦＧ１１により
キャプスタンモータ１１の回転を検出して、サーボをか
けることによりキャプスタンモータ１１の回転を一定に
して、磁気テープ３の走行速度を一定に保っていた。し
かし、ＤＤＳシステムには、ＤＤＳ、ＤＤＳ２、ＤＤＳ
３等のフォーマットが存在する。

【０００６】このうち、ＤＤＳ、ＤＤＳ２は、ＤＡＴ
（Digital Audio Tape-recorder ）のフォーマットと同
様にＡＴＦ（Auto Tracking Finding ）、すなわち、ト
ラッキングサーボを行うためのＡＴＦ信号を記録する領
域が設けられ、このＡＴＦ信号に応じてトラッキングエ
ラー信号が検出されていた。図１２にＤＤＳのデータフ
ォーマットを示す。図１２（Ａ）はＤＤＳ、図１２
（Ｂ）はＤＤＳ３のデータフォーマットを示す。

【０００７】ＤＤＳの規格では、図１２（Ａ）に示すよ
うに１トラック３００は、両端部からマージン領域３０
１、サブコード領域３０２、ＡＴＦ領域３０３、データ
領域３０４の順に配置される。また、ＤＤＳ３の規格で
は、図１２（Ｂ）に示すように１トラック４００は、デ
ータ領域４０１の両端部にマージン領域４０２を配置
し、サブコード領域、ＡＴＦ領域を削除することにより
データ領域４０１のデータ容量を増加させている。

【０００８】図１３にＤＤＳのトラッキングエラー検出
方法の説明図を示す。図１２（Ａ）に示すＤＤＳフォー
マットでは、再生ヘッド３１０がトラック３００の中心
を走査しているときには、再生ヘッド３１０と同一アジ
マスのＡＴＦ信号３１１が再生され、再生ＡＴＦ信号レ
ベルが最大となり、両サイドのトラック上のパイロット
信号の漏れ込み量によるトラッキングエラー信号は最小
となる。

【０００９】また、再生ヘッド３１０がトラック３００
の中心から矢印Ｆ１、Ｆ２方向にずれると、再生ヘッド
３１０のＡＴＦ信号３１１にかかる量が減少して、両サ
イドのトラックからのパイロット信号に差が生じ、トラ
ッキングエラー信号は増加する。しかし、ＤＤＳ３で
は、トラックパターン上にサーボ用信号パターンを持た
ない。また、ＤＤＳ３システムにおいては、トラッキン
グ方式については特に規定されていない。よって、別の
何らかの方法で、トラッキングサーボをかける必要があ
る。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、ＤＤＳ３シ
ステムでは、記憶容量を増加させるためにトラッキング
サーボ用のＡＴＦ領域が削除されいる。また、ＤＤＳ３
システムにおいては、トラッキング方式については特に
規定されていない。よって、別の何らかの方法で、トラ
ッキングサーボをかける必要があった。

【００１１】本発明は上記の点に鑑みてなされたもの
で、サーボ情報を記録することなく、トラッキングエラ
ー信号が生成できるトラッキングエラー検出方法を提供
することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１は、ヘ
リカルスキャン方式により帯状記録媒体に記録されたト
ラックに対するトラッキングエラーを検出するトラッキ
ングエラー検出方法において、前記帯状記録媒体上の基
準位置を検出する基準位置検出手順と、前記トラックの
所望の位置に予め記録された所定の信号を検出する信号
検出手順と、前記基準位置検出手順で前記基準位置が検
出されてから前記信号検出手順で前記所定の信号が検出
されるまでの時間を測定する時間測定手順と、前記時間
測定手順で測定された前記基準位置が検出されてから前
記所定の信号が検出されるまでの時間に応じてトラッキ
ングエラー信号を生成するトラッキングエラー信号生成
手順とを有することを特徴とする。

【００１３】請求項１によれば、ヘリカルスキャン方式
のトラックは斜めに記録されているので、基準位置が検
出されてからトラック上の所定の信号が検出されるまで
の時間は、ヘッドのトラック上の走査位置に応じて異な
ることになり、よって、基準位置が検出されてからトラ
ック上の所定の信号が検出されるまでの時間を検出する
ことにより、ＡＴＦ信号など、トラッキング専用の信号
を書き込むことなく、トラッキングエラーを検出でき
る。

【００１４】請求項２は、前記基準位置検出手順が、回
転ドラムの所望の位置を検出する位置検出手順と、前記
回転ドラム位置検出手順で検出された前記回転ドラムの
所望の位置に応じて前記基準位置を生成する基準位置生
成手順とを有することを特徴とする。請求項２によれ
ば、回転ドラムの所望の位置を検出し、検出された位置
に応じて基準位置を特定することにより、従来の回転ド
ラム位置の検出手段を用いて基準位置を検出することが
できる。

【００１５】請求項３は、前記トラック上の複数の異な
る位置に前記所定の信号を記録し、前記信号検出手順
で、前記トラック上の複数の位置に記録された前記所定
の信号をそれぞれで検出し、前記時間測定手順で、前記
基準位置検出手順で前記基準位置が検出されてから前記
信号検出手順で前記複数の異なる位置に記録された信号
が検出されるまでの時間をそれぞれ測定し、前記トラッ
キングエラー信号生成手順で、前記時間測定手順で測定
された前記基準位置から前記複数の異なる位置に記録さ
れた前記所定の信号が検出されるまでの複数の測定時間
と、前記時間測定手順で測定された前記基準位置から前
記複数の異なる位置に記録された前記所定の信号が検出
されるまでの複数の基準時間と比較し、それぞれの差に
応じて複数のトラッキングエラー信号を検出し、該複数
のトラッキングエラー信号の算術的な平均をトラッキン
グエラー信号として生成することを特徴とする。

【００１６】請求項３によれば、基準位置から複数の異
なる位置に記録された所定の信号までの時間を測定し、
各測定時間からトラッキングエラー信号を検出し、検出
したトラッキングエラー信号の算術的な平均をトラッキ
ングエラーとして検出することにより、基準位置から所
定の信号が記録された位置までの測定時間の誤差を低減
することができ、よって、トラッキングエラーを精度良
く検出できる。

【００１７】請求項４は、前記信号検出手順で、前記所
定の信号として前記トラック中のデータ領域を構成する
複数のフラグメントの先頭に付与された同期信号を検出
することを特徴とする。請求項４によれば、所定の信号
としてトラック中のデータ領域を構成する複数のフラグ
メントの先頭に付与された同期信号を検出することによ
り、所定の信号を記録する領域を専用に設ける必要がな
くなり、データの容量を削減することなく実現可能であ
る。

【００１８】請求項５は、前記所定の信号を、同期信号
のビットパターンとしたことを特徴とする。請求項５に
よれば、所定の信号を、同期信号のビットパターン、す
なわち、通常のデータのパターンとしては用いられない
ビットパターンとすることにより、確実に検出可能とな
り、トラッキングエラーを補正できる。

【００１９】

【発明の実施の形態】図１に本発明の一実施例のブロッ
ク構成図を示す。同図中、図１１と同一構成部分には同
一符号を付し、その説明は省略する。本実施例の磁気記
録再生装置２００は、キャプスタンレスのＤＤＳ３シス
テムに本発明のトラッキングエラー検出方法を適用した
実施例について説明する。

【００２０】本実施例の磁気録再生装置２００には、磁
気テープ２０１が収容されたテープカセット２０２が所
定の装着位置に装着される。所定の装着位置に装着され
たテープカセット２０２は、供給リールハブ２０３が供
給リール２０４に係合して回転され、巻取リールハブ２
０５が巻取リール２０６に係合する。供給リール２０
４、巻取リール２０５は、首振りギア機構２０７を介し
てリールモータ２０８に結合しており、リールモータ２
０８の回転により選択的に回転される。首振りギア機構
２０７は、リールモータ２０８の回転方向（矢印Ａ1 、
Ａ2 方向）に応じてリールモータ２０８の回転駆動力を
伝達するリールを選択する。

【００２１】例えば、リールモータ２０８が矢印Ａ1 方
向に回転すると、リールモータ２０８は供給リール２０
４と係合して、リールモータ２０８の回転駆動力は供給
リール２０４に供給される。また、リールモータ２０８
が矢印Ａ2 方向に回転すると、リールモータ２０８は巻
取リール２０５と係合して、リールモータ２０８の回転
駆動力は巻取リール２０５に供給される。リールモータ
２０８の回転数に応じて供給リール２０４又は巻取リー
ル２０５が回転され、磁気テープ２０１の走行が制御さ
れる。

【００２２】リールモータ２０８は、リールモータ駆動
回路２０９に接続されており、リールモータ駆動回路２
０９からの駆動信号に応じて回転する。リールモータ駆
動回路２０９は、テープ走行制御回路２１０に接続され
ており、テープ走行制御回路２１０から供給されるテー
プ走行制御信号に応じて駆動信号を生成し、リールモー
タ駆動回路２０９に供給する。

【００２３】テープ走行制御回路２１０には、供給リー
ル２０４の回転を検出する回転検出手段２１１、巻取リ
ール２０６の回転を検出する回転検出手段２１２、テー
プカセット２０２の挿入を検出するためのカセット挿入
検出スイッチ２１３、ＴＴ時間検出回路２１４、磁気テ
ープ２０１の始端及び終端を検出するテープ端検出手段
２１５が接続される。テープ走行制御回路２１０は、テ
ープカセット２０２の挿入がカセット挿入検出スイッチ
２１３により検出されると、テープカセット２０２に収
容された磁気テープ２０１の始端から終端まで走行させ
たときの巻取リール２０６の総回転数を検出し、検出し
た巻取リール２０６の総回転数と磁気テープ２０１の走
行時の供給リール２０４と巻取リール２０６との比とに
応じてリールモータ２０８の回転を制御するテープ走行
制御信号を生成する。

【００２４】ここで、テープ走行制御回路２１０のカセ
ット挿入時の動作を説明する。図２に本発明の一実施例
のテープ走行制御回路の処理フローチャートを示す。テ
ープ走行制御回路２１０では、カセット挿入検出スイッ
チ２１３によりテープカセット２０２が所定の装着位置
に装着されたことが検出されると（ステップＳ１−
１）、リールモータ駆動回路２０９に磁気テープ２００
を高速で巻き戻す指示を行う（ステップＳ１−２）。

【００２５】ステップＳ１−２でテープ走行制御回路２
１０からリールモータ駆動回路２０９に高速巻き戻しの
指示が行われると、リールモータ駆動回路２０９は、リ
ールモータ２０８を矢印Ａ１方向に高速回転させる。リ
ールモータ２０８が矢印Ａ１方向に高速回転されること
により、首振りギア機構２０７が供給リール２０４に結
合して供給リール２０４が矢印Ｂ１方向に高速回転し
て、テープカセット２０２の供給リールハブ２０３を矢
印Ｂ１方向に高速回転させる。

【００２６】テープカセット２０２の供給リールハブ２
０３が矢印Ｂ１方向に高速回転させると、磁気テープ２
０１が供給リールハブ２０３に巻回され、磁気テープ２
０１が矢印Ｃ１方向に高速走行する。磁気テープ２０１
が矢印Ｃ１方向に高速走行し、始端まで巻き戻される
と、テープ端検出手段２１５により磁気テープ２０１の
始端が検出される。

【００２７】テープ端検出手段２１５により磁気テープ
２０１の始端が検出されると（ステップＳ１−３）、テ
ープ走行制御回路２１０は磁気テープ２０１を停止させ
る指示をリールモータ駆動回路２０９に供給し、磁気テ
ープ２０１の走行を停止させる（ステップＳ１−４）。
次に、テープ走行制御回路２１０は、供給リール２０４
の回転を検出する回転検出手段２１１から供給される回
転パルスのカウント値、及び、巻取リール２０６の回転
を検出する回転検出手段２１２から供給される回転パル
スのカウント値をリセットする（ステップＳ１−５）。

【００２８】テープ走行制御回路２１０は、ステップＳ
１−５で供給リール２０４、巻取リール２０６の回転パ
ルスのカウント値をリセットした後、磁気テープ２０１
を早送りする指示をリールモータ駆動回路２０９に供給
する（ステップＳ１−６）。ステップＳ１−６でテープ
走行制御回路２１０からリールモータ駆動回路２０９に
高速早送りの指示が行われると、リールモータ駆動回路
２０９は、リールモータ２０８を矢印Ａ２方向に高速回
転させる。リールモータ２０８が矢印Ａ２方向に高速回
転されることにより、首振りギア機構２０７が巻取リー
ル２０６に結合して巻取リール２０６が矢印Ｄ１方向に
高速回転して、テープカセット２０２の巻取リールハブ
２０５を矢印Ｄ１方向に高速回転させる。

【００２９】テープカセット２０２の巻取リールハブ２
０５が矢印Ｄ１方向に高速回転させると、磁気テープ２
０１が巻取リールハブ２０５に巻回され、磁気テープ２
０１が矢印Ｃ２方向に高速走行する。なお、このとき、
磁気テープ２０１が矢印Ｃ２方向に走行することによ
り、供給リール２０４は矢印Ｂ２方向に回転される。磁
気テープ２０１が矢印Ｃ２方向に走行された直後に、テ
ープ走行制御回路２１０は、供給リール２０４、巻取リ
ール２０６を所定の回転数Ｎs 、Ｎt だけ回転させ、こ
のときの両リールの回転周期比を検出することにより、
リールハブ径の測定を行う（ステップＳ１−７）。

【００３０】ここで、ステップＳ１−７のリールハブ径
の測定について説明する。供給リール２０４の回転数を
Ｎs 、巻取リール２０６の回転数をＮt 、両リールの回
転周期比をｋ、リールのハブ径をＤi 、理論的なテープ
厚をｈとすると、巻取リール２０６の巻径Ｄotは、 Ｄot＝Ｄi ＋２Ｎt ・ｈ ・・・（１） このとき、巻取リール２０６をＡ回転（２回転）させる
ものとすると、 Ｄot＝Ｄi ＋２Ａｈ ・・・（２） で表せる。

【００３１】一方、供給リール２０４の巻径Ｄosは、 Ｄos＝Ｄi ＋２Ｎs ・ｈ ・・・（３） で表せる。ここで、巻取リール２０６の巻径Ｄotと供給
リール２０４の巻径Ｄosとの比ｋを求めると、

【００３２】

【数１】

【００３３】で表される。式（４）からハブ径Ｄi を求
めると、

【００３４】

【数２】

【００３５】で表せる。よって、供給リール２０４、巻
取リール２０６を所定の回転数Ｎs 、Ｎt だけ回転さ
せ、このときの両リールの回転周期比ｋを検出すること
により、式（５）からハブ径Ｄi が求められる。なお、
供給リール２０４、巻取リール２０６の回転数Ｎs 、Ｎ
t の測定は、供給リールハブ２０３に磁気テープ２０１
を全て巻き取った状態から測定を行う。

【００３６】次に、テープ厚ｈを両リールパルスの巻数
Ｎt 、Ｎs から両リールパルスの周期比Ｋから算出する
（ステップＳ１−８）。ここで、テープ厚ｈの算出方法
について説明する。供給リール２０４の巻径をＤs 、巻
取リール２０６の巻径をＤt 、リールハブ径をＤi 、供
給リール２０４の巻数をＮs 、巻取リール２０６の巻数
をＮt 、テープ厚をｈとすると、供給リール２０４の巻
径Ｄs は、 Ｄs ＝Ｄi ＋２・Ｎs ・ｈ ・・・（６） 巻取リール２０６の巻径Ｄt は、 Ｄt ＝Ｄi ＋２・Ｎt ・ｈ ・・・（７） で表せる。

【００３７】一方、磁気テープ２０１の走行速度をＶt
、リールパルス数をＭとすると、供給リール２０４の
回転周期をＴs は、

【００３８】

【数３】

【００３９】で表され、巻取リール２０６の回転周期を
Ｔt は、

【００４０】

【数４】

【００４１】で表せる。ここで、供給リール２０４のパ
ルス周期Ｔs と巻取リール２０６のパルス周期Ｔt との
比をｋ（ｋ＝Ｔs ／Ｔt ）とし、式（６）及び（７）か
らテープ厚ｈを求めると、

【００４２】

【数５】

【００４３】で表せる。測定開始時に磁気テープ２０１
が全て供給リール２０４に巻き取られた状態から、巻取
リール２０６をＮｔ＝Ａ回転させ、このときの両リール
のパルス比をＫａとし、供給リール２０４の巻数をＮsa
とすると、式（１０）からテープ厚ｈは、

【００４４】

【数６】

【００４５】で表せる。巻取リール２０６をさらに所定
回転Ｎt ＝Ｂ回転させたときの両リールパルス比をｋab
とする。また、このときの供給リール２０４の巻数の減
少分をＣとすると、供給リール２０４の巻数は（Ｎsa−
Ｃ）となる。よって、このときの式（１０）からテープ
厚ｈは、

【００４６】

【数７】

【００４７】で表せる。式（１１）、（１２）からＮsa
を計算すると、

【００４８】

【数８】

【００４９】となる。式（１３）により、Ｎsaを算出
し、例えば、式（１１）に代入することにより、テープ
厚ｈを求めることができる。ステップＳ１−６で磁気テ
ープ２０１が矢印Ｃ２方向に高速走行し、終端まで巻き
取られると、テープ端検出手段２１５により磁気テープ
２０１の終端が検出される。

【００５０】テープ端検出手段２１５により磁気テープ
２０１の終端が検出されると（ステップＳ１−９）、こ
のときの巻取リール２０６の磁気テープ２０１の始端か
ら終端までのカウント値を検出し、保存し、テープ走行
制御回路２１０は磁気テープ２０１を停止させる指示を
リールモータ駆動回路２０９に供給し、磁気テープ２０
１の走行を停止させた後、磁気テープ２０１を巻き戻す
指示をリールモータ駆動回路２０９に供給する（ステッ
プＳ１−１０、Ｓ１−１１）。

【００５１】ステップＳ１−１１で磁気テープ２０１が
巻戻され、始端が検出されると（ステップＳ１−１
２）、磁気テープ２０１の回転が停止され（ステップＳ
１−１３）、ステップＳ１−１３で、ステップＳ１−７
で測定されたリールハブ径Ｄi 、ステップＳ１−８で測
定されたテープ厚ｈ、ステップＳ１−１０で検出された
テープ長からテープ総巻量Ｓを算出し、保存する（ステ
ップＳ１−１４）。

【００５２】ここで、テープ総巻量Ｓの算出方法につい
て説明する。まず、テープ巻数、全テープ長等の関係に
ついて説明する。図３に本発明の一実施例の全テープ長
を検出する方法を説明するための図を示す。図３におい
てＤi は、ハブ径、Ｄo は磁気テープ２０１の巻回時の
最大径を示す。

【００５３】ここで、テープ巻数がＮで最大のテープ巻
径Ｄo となったときには、最大テープ巻径Ｄo は、 Ｄo ＝Ｄi ＋２Ｎ・ｈ ・・・（１４） で表せる。また、テープ巻数Ｎにおける外周長ｌは、 ｌ＝π（Ｄi ＋２Ｎ・ｈ） ・・・（１５） で表せる。

【００５４】一方、全テープ長Ｌは、式（１４）、（１
５）から

【００５５】

【数９】

【００５６】で表される。また、式（１６）からテープ
巻数Ｎは、

【００５７】

【数１０】

【００５８】で表せる。テープ総巻量Ｓは、ステップＳ
１−７で測定されたリールハブ径をＤi 、ステップＳ１
−８で測定されたテープ厚をｈ、式（１６）により算出
された全テープ長をＬとすると、 Ｓ＝ｈ・Ｌ＋２・Ｄi ² ／４π³ ・・・（１８） で表せる。

【００５９】テープ走行制御回路２１０は、式（１８）
で算出されたテープ総巻量Ｓを保存し、記録再生時にリ
ールモータ２０８の回転制御に用いる。次に、記録時の
リールモータ２０８の回転制御について説明する。図４
に本発明の一実施例の記録時の処理フローチャートを示
す。まず、テープ走行制御回路２１０は、回転検出手段
２１１及び回転検出手段２１２により供給リール２０４
及び巻取リール２０６の回転数を検出する（ステップＳ
２−１）。

【００６０】次に、テープ走行制御回路２１０は、ステ
ップＳ２−１で検出された供給リール２０４及び巻取リ
ール２０６の回転数の２乗和を算出する（ステップＳ２
−２）。供給リール２０４及び巻取リール２０６の回転
周期をＴs 、Ｔt とすると、２乗和は、 Ｔs ² ＋Ｔt ² ・・・（１９） で表される。

【００６１】このとき、式（１９）の供給リール２０４
及び巻取リール２０６の回転周期をＴs 、Ｔt の２乗和
は、一定となり、その定数は、テープ走行速度Ｖt とテ
ープ総巻量Ｓとの関数で表される。すなわち、

【００６２】

【数１１】

【００６３】で表せる。なお、右辺は、テープカセット
２０２の挿入時に算出されたテープ総巻量Ｓと磁気テー
プ２０１を走行させるべき一定走行速度Ｖt とから容易
に算出される。したがって、ステップＳ２−２で算出さ
れた供給リール２０４及び巻取リール２０６の回転周期
をＴs 、Ｔt の２乗和から右辺の理論値を減算すること
により誤差信号が検出される（ステップＳ２−３）。

【００６４】ＴＴ時間算出回路２１４から位相誤差信号
を取得する（ステップＳ２−４）。ステップＳ２−３で
検出された誤差信号にステップＳ２−４で取得した位相
誤差信号を加算して、誤差信号とする（ステップＳ２−
５）。ステップＳ２−５で生成された誤差信号によりリ
ールモータ駆動回路２０９への走行制御信号を制御する
（ステップＳ２−６）。

【００６５】情報記録中、上記ステップＳ２−１〜Ｓ２
−６を繰り返し（ステップＳ２−７）、巻径によらず、
一定のテープ速度を得る。なお、本実施例では、ＴＴ時
間算出回路２１４によりステップＳ２−４で取得した位
相誤差信号が算出され、誤差信号が補正される。図５に
トラックとヘッドとの関係を示す図を示す。

【００６６】ヘッド５０１は、通常トラック５０２の中
心を走査する。このとき、テープ５０３の下端を基準位
置Ｐ０とし、ヘッド５０１が基準位置Ｐ０からトラック
５０２上の中心位置を走査すると、データ領域の最初の
フラグメントの同期信号までに達する時間はＴ０とな
る。トラック５０２は、テープ５０３の下端に対して傾
斜して形成されるので、ヘッド５０１がトラック５０２
の中心位置から矢印Ｅ方向にずれた場合には、図５に示
すようにヘッド５０１が基準位置Ｐ０からデータ領域の
最初のフラグメントの同期信号までに達する時間はＴ０
−Δｔとなる。

【００６７】また、ヘッド５０１がトラック５０２の中
心位置から矢印Ｆ方向にずれた場合には、図５に示すよ
うにヘッド５０１が基準位置Ｐ０からデータ領域の最初
のフラグメントの同期信号までに達する時間はＴ０＋Δ
ｔとなる。このように、トラック５０２に対するヘッド
５０１の位置関係に応じて基準位置Ｐ０からデータ領域
の最初のフラグメントの同期信号までに達する時間が変
動することからこの時間を検出することにより、トラッ
キングエラーを補正できる。

【００６８】そこで、本実施例では、回転ドラムのＰＧ
を用いて基準位置Ｐ０を設定し、再生ヘッドにより同期
信号を検出するまでの時間を検出することにより、トラ
ッキングエラー信号を検出する。ＴＴ時間算出回路２１
４には、再生ヘッドにより再生された再生信号が再生ア
ンプ２１６を介して供給される。再生アンプ２１６で増
幅された再生信号は、ＰＬＬ２１７に供給される。ＰＬ
Ｌ２１７は、再生信号に位相同期したパルス信号を発生
する。

【００６９】ＰＬＬ２１７で発生されたパルス信号は、
ＴＴ時間演算回路２１４に供給される。ＴＴ時間演算回
路２１４には、回転ドラムの回転を検出するＰＧ（Puls
e Generator ）２１５から回転ドラムの１回転に１パル
スだけ発生されるＰＧ回転パルスが遅延回路２１８を介
して供給される。遅延回路２１８は、ＰＧ２１５からの
回転パルスを遅延させて、データの先頭の設けられた同
期信号をゲートする信号を得る。ＴＴ時間演算回路２１
４は、同期信号を検出する。同期信号としては、例え
ば、通常のデータのパターンとしては現れない（４Ｔ＋
４Ｔ）、すなわち、「０１０００１０００１」又は「１
１０００１０００１」のパターンが記録されている。

【００７０】図６に本発明の一実施例の同期信号のパタ
ーンを説明するための図を示す。図６（Ａ）は同期信号
を構成する符号、図６（Ｂ）、（Ｃ）は符号により磁気
テープ時に形成されるパターンを示す。図６（Ｂ）、
（Ｃ）に示すようは符号はいわゆる（４Ｔ＋４Ｔ）と呼
ばれるもので、通常のデータのパターンとしては使用さ
れることはない。よって、この図６（Ｂ）に示す「０１
０００１０００１」又は図６（Ｃ）に示す「１１０００
１０００１」のいずれかの（４Ｔ＋４Ｔ）のパターンを
同期信号として記録することにより、誤検出を回避でき
る。

【００７１】サンプルパルス発生器２１９は、ＴＴ時間
演算回路２１４で同期信号が検出されたタイミングでワ
ンショットパルスを発生する。サンプルパルス発生器２
１９で発生されたサンプルパルスは、テープ走行制御回
路２１０に供給される。また、テープ走行制御回路２１
０には、遅延回路２１８からＰＧパルスに応じた基準パ
ルスが供給される。

【００７２】テープ走行制御回路２１０では、サンプル
パルス発生器２１９で発生されたサンプルパルスと遅延
回路２１８から供給される基準パルスとの位相差を検出
し、位相誤差信号とする。図７に本発明の一実施例のＴ
Ｔ時間算出回路の動作波形図を示す。図７（Ａ）はＰＧ
パルス、図７（Ｂ）は再生信号、図７（Ｃ）は遅延信
号、図７（Ｄ）はサンプルパルスを示す。

【００７３】図７（Ａ）に示すように時刻ｔ０でＰＧパ
ルスが発生してから時刻ｔ１で再生信号中の同期信号が
検出されるまでの時間Ｔ0 に応じた誤差信号が発生され
る。なお、記録時には記録ヘッドの位置を制御する必要
があるが、通常ベリファイチェックを行っているので、
ベリファイチェック時に同期信号を検出することによ
り、記録ヘッドのトラックに対する位置を検出し、位相
誤差信号とする。

【００７４】図８に本発明の一実施例の記録時の回転ド
ラムが１回転した時の動作説明図を示す。図８に示すよ
うに記録時には記録ヘッド６０１によりトラックＴｒ１
が記録されると、記録ヘッド６０１と同一のアジマス角
をする再生ヘッド６０２が記録ヘッド６０１により記録
されたトラックＴｒ１を走査するように、記録ヘッド６
０１及び再生ヘッド６０２の位置が決定されている。

【００７５】よって、再生ヘッド６０２により基準位置
Ｐ０から同期信号までの時間を検出し、テープ走行速度
を制御することにより、記録ヘッド６０１によるトラッ
クＴｒ１の形成位置を制御できる。なお、本実施例では
トラックの最初の同期信号＃１SYNCを検出したが、精度
を上げるためにトラック中の複数の同期信号を検出し、
平均とってもよい。

【００７６】図９に本発明の一実施例のスリーポイント
測定方法のフローチャート、図１０に本発明の一実施例
のスリーポイント測定方法の動作説明図である。まず、
図１０に示すように基準位置ref （ＰＧ信号）からデー
タ領域７０１の最初のフラグメント７０２−１の同期信
号＃１SYNCまでの時間ｔ１、基準位置ref からデータ領
域７０１の次のフラグメント７０２−２の同期信号＃２
SYNCまでの時間ｔ２、基準位置ref からデータ領域７０
１の次のフラグメント７０２−３の同期信号＃３SYNCま
での時間ｔ３を検出する（ステップＳ３−１）。

【００７７】次にステップＳ３−１で、検出された各時
間ｔ１〜ｔ３と基準位置ref から同期信号＃１SYNC、＃
２SYNC、＃３SYNCまでに係る時間を基準値（理論値）ｔ
01、ｔ02、ｔ03との時間差の絶対値Δｔ１、Δｔ２、Δ
ｔ３を求める（ステップＳ３−２）。次に、ステップＳ
３−２で求められた測定時間差ｔ１〜ｔ３と基準値ｔ01
〜ｔ03との時間差Δｔ１〜Δｔ３の平均値ｔｈを求める
（ステップＳ３−３）。平均値ｔｈは、

【００７８】

【数１２】

【００７９】で表される。一方、ステップＳ３−１で図
１０に示す基準位置ref （ＰＧ信号）からデータ領域７
０１の最初のフラグメント７０２−１の同期信号＃１SY
NCまでの時間ｔ１が計測されると、次に測定時間ｔ１と
理論値ｔ01とのずれを判定する（ステップＳ３−４）。

【００８０】ステップＳ３−４での判定結果、測定時間
ｔ１と理論値ｔ01とが一致する場合には、ヘッドがトラ
ック中心を走行していると判定できるので、トラッキン
グエラー信号は０となる。また、ステップＳ３−４での
判定結果、測定時間ｔ１と理論値ｔ01とに誤差がある場
合には、次に、測定時間ｔ１と理論値ｔ01との差の方向
を判定する（ステップＳ３−５）。

【００８１】ステップＳ３−５で測定時間ｔ１が理論値
ｔ01より大きい、すなわち、 ｔ１＞ｔ01 のときには、磁気ヘッドがトラックに対して図１０の矢
印Ｆ２方向にずれているすなわち、磁気ヘッドがトラッ
クに対して遅れていると判断できるので、測定時間ｔ１
にステップＳ３−３で算出された平均値ｔｈを加算した
値（ｔ１＋ｔｈ）をトラッキングエラー信号として出力
する（ステップＳ３−６）。

【００８２】また、ステップＳ３−５で測定時間ｔ１が
理論値ｔ01より小さい、すなわち、 ｔ１＜ｔ01 のときには、磁気ヘッドがトラックに対して図１０の矢
印Ｆ１方向にずれている、すなわち、磁気ヘッドがトラ
ックに対して進んでいると判断できるので、測定時間ｔ
１にステップＳ３−３で算出された平均値ｔｈを減算し
た値（ｔ１−ｔｈ）をトラッキングエラー信号として出
力する（ステップＳ３−７）。

【００８３】上記ステップＳ３−６、Ｓ３−７で求めら
れた信号（ｔ１＋ｔｈ）、（ｔ１−ｔｈ）をテープ走行
制御時の位相誤差信号として用いる。トラック上の３点
までの誤差を平均した平均値ｔｈによりトラッキングエ
ラー信号を算出しているので、テープ走行の位相制御を
単一の同期信号を検出した場合に比べて高精度に制御で
きる。

【００８４】なお、変形例では、データ領域７０１の先
頭から３つのフラグメント７０２−１〜７０２−３の同
期信号＃１SYNC、＃２SYNC、＃３SYNCを検出したが、１
トラックで検出する同期信号の数は３つの限ることはな
く、複数ヶ所を測定点としてもよい。さらに、複数ヶ所
の測定点から所定数の測定点のトラッキングエラー信号
の平均をトラッキングエラー信号としてもよい。

【００８５】また、実施例では、テープの基準位置から
同期信号までの測定時間と、基準時間との差から求めら
れたトラッキングエラー信号をキャプスタンレス方式の
テープ走行制御時の位相誤差信号として用いたが、これ
に限られるものではなく、通常のドラムサーボ用にも用
いることもできる。さらに、本実施例では、テープカセ
ット挿入時に巻き戻し、早送りを繰り返し、装着された
テープカセットの磁気テープの総巻量を検出おり、この
検出に数分かかるが、ＤＤＳシステムでは、テープカセ
ット装着時には立ち上がりまでに数十分を要するので、
上記検出動作に数分費やしても問題はない。

【００８６】また、上記実施例では、ＤＤＳシステムに
ついて説明したが、適用できるシステムはＤＤＳシステ
ムに限られるものではなく、ＤＡＴなどテープを所望の
速度で走行させるシステムに対して適用できる。

【００８７】

【発明の効果】上述の如く、本発明の請求項１によれ
ば、ヘリカルスキャン方式のトラックは斜めに記録され
ているので、基準位置が検出されてからトラック上の所
定の信号が検出されるまでの時間は、ヘッドのトラック
上の走査位置に応じて異なることになり、よって、基準
位置が検出されてからトラック上の所定の信号が検出さ
れるまでの時間を検出することにより、ＡＴＦ信号な
ど、トラッキング専用の信号を書き込むことなく、トラ
ッキングエラーを検出できる等の特長を有する。

【００８８】請求項２によれば、回転ドラムの所望の位
置を検出し、検出された位置に応じて基準位置を特定す
ることにより、従来の回転ドラム位置の検出手段を用い
て基準位置を検出することができる等の特長を有する。
請求項３によれば、基準位置から複数の異なる位置に記
録された所定の信号までの時間を測定し、各測定時間か
らトラッキングエラー信号を検出し、検出したトラッキ
ングエラー信号の算術的な平均をトラッキングエラーと
して検出することにより、基準位置から所定の信号が記
録された位置までの測定時間の誤差を低減することがで
き、よって、トラッキングエラーを精度良く検出できる
等の特長を有する。

【００８９】請求項４によれば、所定の信号としてトラ
ック中のデータ領域を構成する複数のフラグメントの先
頭に付与された同期信号を検出することにより、所定の
信号を記録する領域を専用に設ける必要がなくなり、デ
ータの容量を削減することなく実現可能である等の特長
を有する。請求項５によれば、所定の信号を、同期信号
のビットパターン、すなわち、データのパターンとして
は用いられない、いわゆる、「４Ｔ＋４Ｔ」のビットパ
ターンとすることにより、確実に検出可能となり、トラ
ッキングエラーを補正できる等の特長を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例のブロック構成図である。

【図２】本発明の一実施例のテープ走行制御回路の動作
フローチャートである。

【図３】本発明の一実施例のテープ長とテープ総巻量と
の関係を説明するための図である。

【図４】本発明の一実施例のテープ走行制御回路の記録
再生時の動作フローチャートである。

【図５】再生ヘッドとトラックとの関係を示す図であ
る。

【図６】本発明の一実施例の同期信号のパターンを説明
するための図である。

【図７】本発明の一実施例のＴＴ時間算出回路の動作波
形図である。

【図８】本発明の一実施例の記録時に回転ドラムが１回
転した時の動作説明図である。

【図９】本発明の一実施例のスリーポイント測定方法の
フローチャートである。

【図１０】本発明の一実施例のスリーポイント測定方法
の動作説明図である。

【図１１】従来の一例の構成図である。

【図１２】ＤＡＴ、ＤＤＳ、ＤＤＳ２、ＤＤＳ３の記録
フォーマットを説明するための図である。

【図１３】ＤＡＴ、ＤＤＳ、ＤＤＳ２のトラッキングエ
ラー検出方法を説明するための図である。

【符号の説明】

２００ 磁気記録再生装置 ２０１ 磁気テープ ２０２ テープカセット ２０３ 供給リールハブ ２０４ 供給リール ２０５ 巻取リールハブ ２０６ 巻取リール ２０７ 首振りギア機構 ２０８ リールモータ ２０９ リールモータ駆動回路 ２１０ テープ走行制御回路 ２１１、２１２ 回転検出手段 ２１３ テープカセット挿入検出スイッチ ２１４ ＴＴ時間算出回路 ２１５ テープ端検出手段 ２１６ 再生アンプ ２１７ ＰＬＬ ２１８ 遅延回路 ２１９ ＴＴ時間演算回路 ２２０ サンプルパルス発生器

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ヘリカルスキャン方式により記録された
   トラックに対するトラッキングエラーを検出するトラッ
   キングエラー検出方法において、 磁気テープ上の基準位置を検出する基準位置検出手順
   と、 前記トラックの所望の位置に予め記録された所定の信号
   を検出する信号検出手順と、 前記基準位置検出手順で前記基準位置が検出されてから
   前記信号検出手順で前記所定の信号が検出されるまでの
   時間を測定する時間測定手順と、 前記時間測定手順で測定された前記基準位置が検出され
   てから前記所定の信号が検出されるまでの時間に応じて
   トラッキングエラー信号を生成するトラッキングエラー
   信号生成手順とを有することを特徴とするトラッキング
   エラー検出方法。
2. 【請求項２】 前記基準位置検出手順は、回転ドラムの
   所望の位置を検出する位置検出手順と、 前記回転ドラム位置検出手順で検出された前記回転ドラ
   ムの所望の位置に応じて前記基準位置を生成する基準位
   置生成手順とを有することを特徴とする請求項１記載の
   トラッキングエラー検出方法。
3. 【請求項３】 前記トラック上の複数の異なる位置に前
   記所定の信号を記録し、 前記信号検出手順は、前記トラック上の複数の位置に記
   録された前記所定の信号をそれぞれで検出し、 前記時間測定手順は、前記基準位置検出手順で前記基準
   位置が検出されてから前記信号検出手順で前記複数の異
   なる位置に記録された信号が検出されるまでの時間をそ
   れぞれ測定し、 前記トラッキングエラー信号生成手順は、前記時間測定
   手順で測定された前記基準位置から前記複数の異なる位
   置に記録された前記所定の信号が検出されるまでの複数
   の測定時間と、前記時間測定手順で測定された前記基準
   位置から前記複数の異なる位置に記録された前記所定の
   信号が検出されるまでの複数の基準時間と比較し、それ
   ぞれの差に応じて複数のトラッキングエラー信号を検出
   し、該複数のトラッキングエラー信号の算術的な平均を
   とトラッキングエラー信号として生成することを特徴と
   する請求項１又は２記載のトラッキングエラー検出方
   法。
4. 【請求項４】 前記信号検出手順は、前記所定の信号と
   して前記トラック中のデータ領域を構成する複数のフラ
   グメントの先頭に付与された同期信号を検出することを
   特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項記載のトラッ
   キングエラー検出方法。
5. 【請求項５】 前記所定の信号は、同期信号のビットパ
   ターンを有することを特徴とする請求項１乃至４のいず
   れか一項記載のトラッキングエラー検出方法。