JPH1195757A - 水中吸音材の製造方法 - Google Patents
水中吸音材の製造方法Info
- Publication number
- JPH1195757A JPH1195757A JP9256320A JP25632097A JPH1195757A JP H1195757 A JPH1195757 A JP H1195757A JP 9256320 A JP9256320 A JP 9256320A JP 25632097 A JP25632097 A JP 25632097A JP H1195757 A JPH1195757 A JP H1195757A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- underwater sound
- absorbing material
- sound absorbing
- molded
- space forming
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- Pending
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- Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 接着層を無して、加工工数を低減させ、性能
的に安定した製品を製造することが出来る水中吸音材の
製造方法を提供することにある。 【解決手段】 モールドを使用して成形したウレタン樹
脂等の常温硬化型樹脂材料により成形した基板１０上
に、発泡ポリスチレン等の発泡樹脂材料から予め周波数
に合った容積を有する大きさで打ち抜き成形した円柱状
の空間成形部材１１を所定の間隔で複数配設すると共
に、粘着テープ等の接着手段を介して固定する。空間成
形部材１１を固定した基板１０を型枠内に挿入して、基
板１０上から常温硬化型樹脂からなる外殻材料１２を注
入して一体的に硬化させ、この成形体１３を前記発泡樹
脂材料の溶融温度に設定した恒温槽内に挿入して加温さ
せることにより、空間成形部材１１を溶融させて気孔部
１４を形成し、接着層のない水中吸音材を製造すること
が出来る。
的に安定した製品を製造することが出来る水中吸音材の
製造方法を提供することにある。 【解決手段】 モールドを使用して成形したウレタン樹
脂等の常温硬化型樹脂材料により成形した基板１０上
に、発泡ポリスチレン等の発泡樹脂材料から予め周波数
に合った容積を有する大きさで打ち抜き成形した円柱状
の空間成形部材１１を所定の間隔で複数配設すると共
に、粘着テープ等の接着手段を介して固定する。空間成
形部材１１を固定した基板１０を型枠内に挿入して、基
板１０上から常温硬化型樹脂からなる外殻材料１２を注
入して一体的に硬化させ、この成形体１３を前記発泡樹
脂材料の溶融温度に設定した恒温槽内に挿入して加温さ
せることにより、空間成形部材１１を溶融させて気孔部
１４を形成し、接着層のない水中吸音材を製造すること
が出来る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は水中吸音材の製造
方法にかかわり、更に詳しくは接着層がなく、加工工数
を低減させて、性能的に安定した水中吸音材の製造方法
に関するものである。
方法にかかわり、更に詳しくは接着層がなく、加工工数
を低減させて、性能的に安定した水中吸音材の製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、水中で使用される水中音響材に
は、水中の音波を遮断して反射させる遮音材と、水中の
音波を吸収して反射波を減衰させる吸音材とが知られて
いる。前者の遮音材は、水の音響インピーダンスと不整
合な物質を具備することにより水中の音波を遮断し、後
者の吸音材は、水の音響インピーダンスと整合する物質
を具備することにより水中の音波を吸収している。
は、水中の音波を遮断して反射させる遮音材と、水中の
音波を吸収して反射波を減衰させる吸音材とが知られて
いる。前者の遮音材は、水の音響インピーダンスと不整
合な物質を具備することにより水中の音波を遮断し、後
者の吸音材は、水の音響インピーダンスと整合する物質
を具備することにより水中の音波を吸収している。
【０００３】上記の水の音響インピーダンスと整合、或
いは不整合である物質としては、空気が用いられ、この
空気の量を調整することにより、遮音材、或いは吸音材
として使用している。
いは不整合である物質としては、空気が用いられ、この
空気の量を調整することにより、遮音材、或いは吸音材
として使用している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の水中
吸音材の製造方法として、加硫ゴム積層接着法と、微少
中空球配合法とが知られており、加硫ゴム積層接着法
は、モールドによって加硫ゴムの成形時に、図２に示す
ように、水中吸音材本体１の一側面に円柱状の穴２を成
形し、この穴径，ピッチによる組み合わせの単板３を接
着材で積層させることで所定の性能を確保するようにし
ている。
吸音材の製造方法として、加硫ゴム積層接着法と、微少
中空球配合法とが知られており、加硫ゴム積層接着法
は、モールドによって加硫ゴムの成形時に、図２に示す
ように、水中吸音材本体１の一側面に円柱状の穴２を成
形し、この穴径，ピッチによる組み合わせの単板３を接
着材で積層させることで所定の性能を確保するようにし
ている。
【０００５】然しながら、このような構成の水中吸音材
は、所望の吸音性能によっては、接着時の接着材の気泡
が悪影響を与えると言う問題があった。また加硫ゴム積
層接着法では、積層接着に加工工数がかかり、コストア
ップとなる問題がある。また、空気層確保のためゴム，
または軟質樹脂から成る水中吸音材本体１中に図３に示
すように微少中空球４を配合し、プレスまたは注型によ
り単層板または厚板を成形する方法があるが、微少中空
球４の配合のみでは、所望の性能が確保できないと言う
問題があった。
は、所望の吸音性能によっては、接着時の接着材の気泡
が悪影響を与えると言う問題があった。また加硫ゴム積
層接着法では、積層接着に加工工数がかかり、コストア
ップとなる問題がある。また、空気層確保のためゴム，
または軟質樹脂から成る水中吸音材本体１中に図３に示
すように微少中空球４を配合し、プレスまたは注型によ
り単層板または厚板を成形する方法があるが、微少中空
球４の配合のみでは、所望の性能が確保できないと言う
問題があった。
【０００６】この発明はかかる従来の課題に着目して案
出されたもので、接着層を無くすと共に加工工数を低減
させ、性能的に安定した製品を製造することが出来る水
中吸音材の製造方法を提供することにある。
出されたもので、接着層を無くすと共に加工工数を低減
させ、性能的に安定した製品を製造することが出来る水
中吸音材の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、常温硬化型樹脂で成形した基板上に、予め
発泡樹脂材料により成形した柱状の空間成形部材を所定
の間隔で複数配設すると共に固定し、前記基板を型枠内
に挿入して、基板上から常温硬化型樹脂を注入して一体
的に硬化させ、この成形体を前記発泡樹脂材料の溶融温
度に設定した恒温槽内に挿入して加温させることによ
り、空間成形部材を溶融させて成形体内部に気孔部を形
成することを要旨とするものである。
成するため、常温硬化型樹脂で成形した基板上に、予め
発泡樹脂材料により成形した柱状の空間成形部材を所定
の間隔で複数配設すると共に固定し、前記基板を型枠内
に挿入して、基板上から常温硬化型樹脂を注入して一体
的に硬化させ、この成形体を前記発泡樹脂材料の溶融温
度に設定した恒温槽内に挿入して加温させることによ
り、空間成形部材を溶融させて成形体内部に気孔部を形
成することを要旨とするものである。
【０００８】このように、接着材を用いて積層させるこ
となく水中吸音材を製造するので、接着層がなく、加工
工数を低減させることが可能となり、また気孔部の大き
さや数は任意に設定できるので、吸音性能として安定し
た製品を製造することが出来る。
となく水中吸音材を製造するので、接着層がなく、加工
工数を低減させることが可能となり、また気孔部の大き
さや数は任意に設定できるので、吸音性能として安定し
た製品を製造することが出来る。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。図１（ａ）〜（ｄ）は、この
発明の水中吸音材の製造工程を示す説明図であって、図
１（ａ）に示すように、モールドを使用して成形したウ
レタン樹脂等の常温硬化型樹脂により成形した基板１０
上に、発泡ポリスチレン等の発泡樹脂材料から予め周波
数に合った容積を有する大きさで打ち抜き成形した円柱
状の空間成形部材１１を所定の間隔で複数配設すると共
に、粘着テープ等の接着手段を介して固定する。
明の実施形態を説明する。図１（ａ）〜（ｄ）は、この
発明の水中吸音材の製造工程を示す説明図であって、図
１（ａ）に示すように、モールドを使用して成形したウ
レタン樹脂等の常温硬化型樹脂により成形した基板１０
上に、発泡ポリスチレン等の発泡樹脂材料から予め周波
数に合った容積を有する大きさで打ち抜き成形した円柱
状の空間成形部材１１を所定の間隔で複数配設すると共
に、粘着テープ等の接着手段を介して固定する。
【００１０】次に、空間成形部材１１を固定した基板１
０を図示しない型枠内に挿入して、図１（ｂ）に示すよ
うに、基板１０上から常温硬化型樹脂からなる外殻材料
１２を注入して一体的に硬化させて成形体１３を成形す
る。この成形体１３を前記発泡樹脂材料の溶融温度に設
定した図示しない恒温槽内に挿入して加温させることに
より、図１（ｃ）に示すように、空間成形部材１１を溶
融させて気孔部１４を形成し、図１（ｄ）に示すような
接着層のない水中吸音材を製造することが出来る。
０を図示しない型枠内に挿入して、図１（ｂ）に示すよ
うに、基板１０上から常温硬化型樹脂からなる外殻材料
１２を注入して一体的に硬化させて成形体１３を成形す
る。この成形体１３を前記発泡樹脂材料の溶融温度に設
定した図示しない恒温槽内に挿入して加温させることに
より、図１（ｃ）に示すように、空間成形部材１１を溶
融させて気孔部１４を形成し、図１（ｄ）に示すような
接着層のない水中吸音材を製造することが出来る。
【００１１】なお、図１（ｄ）において、発泡樹脂材料
の発泡倍率を２倍にすると、気孔部１４の体積は、一点
鎖線に示すように体積の半分は溶融物として残る。ま
た、内蔵された発泡樹脂材料を加熱溶融させる場合、内
在する気泡で外殻材料１２の樹脂成分が発泡することが
あり、従って、最終注型が完了し、加熱する際には、成
形物の上下面を加圧し、気泡による発泡を制御し、冷却
後加圧除去する方法が有効である。
の発泡倍率を２倍にすると、気孔部１４の体積は、一点
鎖線に示すように体積の半分は溶融物として残る。ま
た、内蔵された発泡樹脂材料を加熱溶融させる場合、内
在する気泡で外殻材料１２の樹脂成分が発泡することが
あり、従って、最終注型が完了し、加熱する際には、成
形物の上下面を加圧し、気泡による発泡を制御し、冷却
後加圧除去する方法が有効である。
【００１２】また、前記発泡樹脂材料として、任意の発
泡倍率のものを使用すれば、図１（ｄ）に示すよに気孔
部１４の大きさも任意に設定することが可能となる。更
に、この場合に発泡樹脂材料の発泡倍率によっては、溶
融後の空間部、即ち、気孔部１４に差が出来、従って最
終的には、所望の空間と、発泡倍率の兼ね合いから、空
間成形部材１１の大きさや、厚さ等を設定する必要があ
る。
泡倍率のものを使用すれば、図１（ｄ）に示すよに気孔
部１４の大きさも任意に設定することが可能となる。更
に、この場合に発泡樹脂材料の発泡倍率によっては、溶
融後の空間部、即ち、気孔部１４に差が出来、従って最
終的には、所望の空間と、発泡倍率の兼ね合いから、空
間成形部材１１の大きさや、厚さ等を設定する必要があ
る。
【００１３】上記のような方法により多段状の空間成形
部材１１を有する水中吸音材を製造する場合には、上記
のような工程を順次繰返し行うことで、多段状の水中吸
音材を一体的に成形することが可能となる。
部材１１を有する水中吸音材を製造する場合には、上記
のような工程を順次繰返し行うことで、多段状の水中吸
音材を一体的に成形することが可能となる。
【００１４】
【発明の効果】この発明は、上記のように常温硬化型樹
脂で成形した基板上に、予め発泡樹脂材料により成形し
た柱状の空間成形部材を所定の間隔で複数配設すると共
に固定し、前記基板を型枠内に挿入して、基板上から常
温硬化型樹脂を注入して一体的に硬化させ、この成形体
を前記発泡樹脂材料の溶融温度に設定した恒温槽内に挿
入して加温させることにより、空間成形部材を溶融させ
て成形体内部に気孔部を形成するので、従来のような接
着層は無く、加工工数を低減させて安価で性能的に安定
した製品を製造することが出来る。
脂で成形した基板上に、予め発泡樹脂材料により成形し
た柱状の空間成形部材を所定の間隔で複数配設すると共
に固定し、前記基板を型枠内に挿入して、基板上から常
温硬化型樹脂を注入して一体的に硬化させ、この成形体
を前記発泡樹脂材料の溶融温度に設定した恒温槽内に挿
入して加温させることにより、空間成形部材を溶融させ
て成形体内部に気孔部を形成するので、従来のような接
着層は無く、加工工数を低減させて安価で性能的に安定
した製品を製造することが出来る。
【図１】（ａ）〜（ｄ）は、この発明の水中吸音材の製
造工程を示す説明図である。
造工程を示す説明図である。
【図２】従来の水中吸音材の断面図である。
【図３】従来の他の水中吸音材の断面図である。
１０ 常温硬化型樹脂製の基板 １１ 空間
成形部材 １２ 外殻材料 １３ 成形
体 １４ 気孔部
成形部材 １２ 外殻材料 １３ 成形
体 １４ 気孔部
Claims (4)
- 【請求項１】 常温硬化型樹脂で成形した基板上に、予
め発泡樹脂材料により成形した柱状の空間成形部材を所
定の間隔で複数配設すると共に固定し、前記基板を型枠
内に挿入して、基板上から常温硬化型樹脂を注入して一
体的に硬化させ、この成形体を前記発泡樹脂材料の溶融
温度に設定した恒温槽内に挿入して加温させることによ
り、空間成形部材を溶融させて成形体内部に気孔部を形
成する水中吸音材の製造方法。 - 【請求項２】 前記水中吸音材本体の製造工程を繰返し
行うことにより、多段状の水中吸音材を一体的に成形す
る請求項１に記載の水中吸音材の製造方法。 - 【請求項３】 前記発泡樹脂材料は、発泡倍率を任意に
設定した発泡ポリスチレンである請求項１または２に記
載の水中吸音材の製造方法。 - 【請求項４】 常温硬化型樹脂が、ウレタン樹脂である
請求項１，２または３に記載の水中吸音材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9256320A JPH1195757A (ja) | 1997-09-22 | 1997-09-22 | 水中吸音材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9256320A JPH1195757A (ja) | 1997-09-22 | 1997-09-22 | 水中吸音材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1195757A true JPH1195757A (ja) | 1999-04-09 |
Family
ID=17291039
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9256320A Pending JPH1195757A (ja) | 1997-09-22 | 1997-09-22 | 水中吸音材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1195757A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100759372B1 (ko) | 2006-07-03 | 2007-10-04 | 한국과학기술원 | 수중음향 흡수용 다층복합재료 |
| CN110832577A (zh) * | 2017-07-28 | 2020-02-21 | 揖斐电株式会社 | 吸音部件、车辆用构件和汽车 |
-
1997
- 1997-09-22 JP JP9256320A patent/JPH1195757A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100759372B1 (ko) | 2006-07-03 | 2007-10-04 | 한국과학기술원 | 수중음향 흡수용 다층복합재료 |
| CN110832577A (zh) * | 2017-07-28 | 2020-02-21 | 揖斐电株式会社 | 吸音部件、车辆用构件和汽车 |
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