JP2024054239A - 共振シート部材、これを用いた共振構造体、および共振シート部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】比較的に軽量でありながらも質量則を凌駕する高い遮音性能を有し、製造性及び耐久性に優れる遮音シート部材を提供する。【解決手段】遮音構造体２００において、遮音シート部材１００は、ゴム弾性を有するシート１１と、シート１１のシート面１１ａ上に接して設けられた複数の共振部２１と、シート面１１ａ上に設けられた少なくとも１以上のリブ状突起部３１と、を備える。共振部２１は、基部２２と、基部２２に支持され、且つ、基部２２より大きな質量を有する錘部２３と、を備える複合構造体として構成され、錘として働く錘部２３の質量と、バネとして働く基部２２のバネ定数により決定される共振周波数を持つ共振器として機能する。【選択図】図１

Description

本発明は、遮音シート部材、これを用いた遮音構造体、および遮音シート部材の製造方法に関する。
本願は、２０１８年９月６日に出願された日本国特願２０１８－１６６８６７号及び２０１９年８月１３日に出願された日本国特願２０１９－１４８４７１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

集合住宅、オフィスビルやホテル等の建物においては、自動車、鉄道、航空機、船舶等からの屋外騒音や建物内部で発生する設備騒音や人声を遮断して、室用途に適した静謐性が要求される。また、自動車、鉄道、航空機、船舶等の乗り物においては、風切り音やエンジン音を遮断して、乗員に静粛で快適な空間を提供するために室内騒音を低減する必要がある。そのため、屋外から屋内、または、乗り物の室外から室内への騒音や振動の伝搬を遮断する手段、すなわち、制振遮音手段の研究開発が進められてきている。近年では、建物においては高層化等に伴い軽量の制振遮音部材が求められており、また、乗り物においてもエネルギー効率向上のため軽量の制振遮音部材が求められている。さらに、建物、乗り物やそれらの設備の設計自由度向上のために、複雑な形状にも対応可能な制振遮音部材が求められている。

一般的に、制振遮音材料の特性は、いわゆる質量則に従う。すなわち、騒音の低減量の指標である透過損失は、制振遮音材料の質量と弾性波や音波の周波数との積の対数により決定される。そのため、ある一定周波数の騒音の低減量をより大きくするためには、制振遮音材料の質量を増やさなければならない。しかしながら、制振遮音材料の質量を増やす方法では、建物や乗り物等の質量の制約から騒音低減量に限界が生じてしまう。

制振遮音部材の質量増加の問題を解決するために、従来から、部材構造の改良がなされている。例えば、石膏ボード、コンクリート、鋼板、ガラス板、樹脂板等の剛性のある平板材を複数枚組み合わせて用いる方法や、石膏ボード等を用いて中空二重壁構造や中空三重壁構造とする方法等が知られている。

そして近年では、質量則を凌駕する遮音性能を実現するために、高剛性の平板材と共振器とを組み合わせて用いた、プレート型音響メタマテリルによる遮音板が提案されている。具体的には、シリコーンゴムとタングステンからなる複数個の独立した切り株状の突起（共振器）又はゴムからなる複数個の独立した切り株状の突起（共振器）を、アルミニウム基板上に設けた遮音板（非特許文献１及び２参照）、シリコーンゴム又はシリコーンゴムと鉛キャップとからなる複数個の独立した切り株状の突起（共振器）をエポキシ基板上に設けた遮音板（非特許文献３参照）が提案されている。
また、ゴム弾性を有するシート及び基部と錘部を備えた共振部を備えた遮音シート部材が提案されている（特許文献１）。

国際公開２０１７/１３５４０９号 特開２０００－２６５５９３号公報

M. B. Assouar, M. Senesi, M. Oudich, M. Ruzzene and Z. Hou, Broadband plate-type acoustic metamaterial for low-frequency sound attenuation, Applied Physics Letters, 2012, volume 101, pp 173505. M. Oudich, B. Djafari-Rouhani, Y. Pennec, M. B. Assouar, andB. Bonello, Negative effective mass density of acoustic metamaterial plate decorated with low frequency resonant pillars, Journal of Applied Physics, 2014, volume 116, pp 184504. M. Oudich, Y. Li, M. B. Assouar, and Z. Hou, A sonic band gap based on the locally resonant phononic plates with stubs, New Journal of Physics, 2010, volume 12, pp 083049.

非特許文献１乃至３においては、切り株状の突起（共振器）の材質やサイズを変更させた際の遮蔽性能の検討が行われている。しかしながら、切り株状の突起（共振器）の材質やサイズの変更のみによる遮音性能の改善には、設計自由度に限界があった。

また、非特許文献１乃至３に記載の遮音板は、接着剤を用いて個々の共振器を基板上に設置しているため、製造工程が煩雑で、生産性及び経済性に劣るものであった。しかも、非特許文献１乃至３に記載の遮音板は、比較的に剛直なアルミニウム基板又はエポキシ基板を用いているため変形させることが困難であり、例えば曲面等の非平坦面に沿って設置させることができない。

これを解消するため、予め湾曲成形されたアルミニウム基板又はエポキシ基板を採用し、これらの基板の湾曲面に複数個の共振器を設置することも考えられる。ところが、このようにすると湾曲面上に個々の共振器を設置する必要があるため、製造工程の困難性がさらに増加し、生産性及び経済性がさらに悪化する。また、設置箇所の湾曲形状に応じた基板をその都度用意するのは、汎用性に欠ける。そのため、工業的利用を拡大するにあって、特に、設計自由度、汎用性、生産性、コスト等の観点から、新たな設計思想に基づく遮音シート部材が希求されていた。

特許文献１に記載の遮音シート部材は、設計自由度が高く汎用性に優れている。しかしながら、製造容易性や生産性、耐久性の点で検討が十分になされていなかった。

特許文献１のように、金型の孔に錘部を設置して、樹脂を流し込む製法の場合、錘部の下まで樹脂が行きわたりにくく、また、気泡が逃げにくいという課題がある。錘部の下まで樹脂が行かず、また、気泡が残っていることにより、錘部の先端側の面が樹脂により十分覆われない場合がある。錘部が樹脂により覆われないことにより、錘部が露出し、これが錘の脱落に繋がる場合がある。

一方、特許文献１、２には、突起の先端側に錘を設けた遮音シートが開示されている。錘を設けることにより、遮音が難しいとされる低周波数帯の音が遮音される。
ところが、このような錘を有する遮音シートの製造方法は十分には確立されていない。
例えば、特許文献２のように、錘部を突起の先端側に設けた場合、錘が容易に突起から剥がれてしまう虞れがある。

また、特許文献１のように、遮音シートの成形する金型において、突起を成形する金型の凹部に錘部を挿入し、当該凹部に樹脂を流し込む工程の場合、樹脂の流れによって、錘部の位置が偏ってしまう虞れがある。錘部の位置が大きく偏ってしまった場合、遮音性能に影響が出たり、偏った結果、露出してしまった錘部が突起から離脱したり、錆びてしまう可能性が少なからずある。

本発明は、かかる背景技術に鑑みてなされたものである。その目的は、比較的に軽量でありながらも質量則を凌駕する高い遮音性能を有し、製造性及び耐久性に優れる、遮音シート部材及びこれを用いた遮音構造体を提供することにある。

また、本発明の別の目的は、突起に対して錘部の位置が大きく偏ることを抑制できる遮音シート部材および遮音シート部材の製造方法を提供することである。

なお、ここでいう目的に限らず、後述する発明を実施するための形態に示す各構成により導かれる作用効果であって、従来の技術によっては得られない作用効果を奏することも、本発明の他の目的として位置づけることができる。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、ゴム弾性を有するシート上に特定の共振部を設けたシート部材を採用することで、上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。

また、本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、突起部が成形される複数のキャビティの底部と錘部の先端側との一方に突部を設け、他方に凹部を設け、突部が凹部に挿入されて底部に対する錘部のシート部の面方向の位置が規制されたキャビティに樹脂を流し込むことで、上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明は、以下に示す種々の具体的態様を提供する。
[１]シート、及び複数の共振部を少なくとも備え、該共振部は、該シートのシート面に接して設けられ、
該共振部は錘部と基部を備え、
該錘部は、該基部に支持され且つ該基部より大きな質量を有し、
該錘部が貫通部を有し、
該基部は、該錘部の該共振部先端側の面に接して該錘部を覆っている遮音シート部材。
［２］該基部は、該錘部の外周部と該貫通部内に充填された[１]に記載の遮音シート部材。
［３］該錘部は、該共振部の高さ方向の中央よりも先端側に配置された[１]または[２]に記載の遮音シート部材。
［４］共振部が設けられたシート面の反対面から共振部の先端までの最大高さが３０ｍｍ以下である、［１］ないし［３］のいずれかに記載の遮音シート部材。
［５］共振部が設けられたシート面の反対面から共振部の先端までの最大高さが２０ｍｍ以下である、［４］に記載の遮音シート部材。
［６］該共振部は、該共振部の先端側の面が窪んだ空隙を有し、前記空隙は該貫通部内に形成された［１］ないし［５］のいずれかに記載の遮音シート部材。
［７］該貫通部は、貫通孔である［１］ないし［６］のいずれかに記載の遮音シート部材。
［８］［１］ないし［７］のいずれかに記載の遮音シート部材を用いた遮音構造体。
［９］シート、及び複数の共振部を少なくとも備え、該共振部は、該シートのシート面に接して設けられ、
該共振部は錘部と基部を備え、
該錘部は、該基部に支持され且つ該基部より大きな質量を有し、
該錘部が貫通部を有する、遮音シート部材。
［１０］該基部は、該錘部の外周部と該貫通部内に充填された［９］に記載の遮音シート部材。
［１１］前記共振部が設けられた前記シート面の反対面から前記共振部の先端までの最大高さが３０ｍｍ以下である、［１０］に記載の遮音シート部材。
［１２］共振部が設けられたシート面の反対面から共振部の先端までの最大高さが２０ｍｍ以下である、［１１］に記載の遮音シート部材。
［１３］［９］ないし［１２］のいずれかに記載の遮音シート部材を用いた遮音構造体。
［１４］シート部と、前記シート部の面方向に複数設けられた突起部と、前記複数の突起部のそれぞれの先端側に設けられた錘部とを有する遮音シート部材の製造方法であって、
前記突起部が成形される複数のキャビティを含む金型の前記複数のキャビティの底部に前記錘部を挿入する錘部挿入工程と、
前記複数のキャビティに樹脂を流し込む樹脂挿入工程と、
を含み、
前記底部と前記錘部の前記先端側との一方に突部が設けられ、他方に前記突部が挿入される凹部または貫通部が設けられ、
前記錘部挿入工程では、前記凹部または前記貫通部に前記突部が挿入され、
前記樹脂挿入工程では、前記突部が前記凹部または前記貫通部に挿入されて前記底部に対する前記錘部の前記面方向の位置が規制された状態で、前記キャビティに前記樹脂が流し込まれる遮音シート部材の製造方法。
［１５］［１４］に記載の遮音シート部材の製造方法において、
前記錘部は、前記貫通部を有する遮音シート部材の製造方法。
[１６]［１５］に記載の遮音シート部材の製造方法において、
前記底部には、前記突部と、当該突部よりも低い高さで突出し前記錘部の前記先端側の面の一部に当接する段部とが設けられている遮音シート部材の製造方法。
[１７]［１６］に記載の遮音シート部材の製造方法において、
前記段部は、前記突部の側面に接して設けられている遮音シート部材の製造方法。
[１８]［１６］に記載の遮音シート部材の製造方法において、
前記段部は、前記突部の側面と離間して設けられている遮音シート部材の製造方法。
[１９]［１７］または［１８］に記載の遮音シート部材の製造方法において、
前記段部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って高さが低くなる方向に傾斜し、
最も高い位置の前記段部の最大径は、前記錘部に設けられた前記貫通部の孔径よりも小さく、最も低い位置の前記段部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きい遮音シート部材の製造方法。
[２０]［１４］～［１９］のいずれか一項に記載の遮音シート部材の製造方法において、
前記金型は、前記キャビティが上面に開口して設けられた下型と、
前記下型の前記上面に対して当接する位置と上方で離間する位置との間を移動可能であり、上面に設けられた窪みと前記窪みに開口する貫通流路とを有する上型とを有し、
前記樹脂挿入工程では、前記下型と前記上型とを当接させた状態で、前記窪みから前記貫通流路を介して溶解した前記樹脂を前記キャビティに流し込む遮音シート部材の製造方法。
[２１]［２０］に記載の遮音シート部材の製造方法において、
前記樹脂挿入工程の前に、前記窪みに配置した前記樹脂の固体材料を前記窪みに挿入したプレス型によって押し出す工程を有する遮音シート部材の製造方法。
[２２]［１４］～［１６］のいずれか一項に記載の遮音シート部材の製造方法において、
前記突部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って高さが低くなる方向に傾斜して前記底部に設けられ、
前記突部の最も高い位置の最大径は、前記錘部に設けられた前記貫通部の孔径よりも小さく、最も低い位置の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きい遮音シート部材の製造方法。
[２３]［１４］～［２２］のいずれか一項に記載の遮音シート部材の製造方法において、
前記樹脂挿入工程において前記キャビティに流し込まれた前記樹脂が固化する前に、前記底部に設けた前記突部を前記底部側に移動させる工程を含む遮音シート部材の製造方法。
[２４]［２３］に記載の遮音シート部材の製造方法において、
前記樹脂の固化後に前記突部を前記キャビティ側に移動させ、前記遮音シート部材を前記金型から離型させる工程を含む遮音シート部材の製造方法。
[２５]［１４］～［２４］のいずれか一項に記載の遮音シート部材の製造方法において、
前記突部と前記凹部、または前記突部と前記貫通部との隙間の最大値は、前記キャビティに挿入された前記錘部と前記キャビティとの隙間の最小値よりも小さい遮音シート部材の製造方法。
[２６]シート部と、
前記シート部の面方向に複数設けられ樹脂材料を有する突起部と、
前記複数の突起部のそれぞれの先端側の内部に設けられ、前記先端側に凹部または貫通部を有する錘部とを有し、
前記錘部の前記先端側の端面よりも奥側に空隙が形成されている遮音シート部材。
[２７]［２６］に記載の遮音シート部材において、
前記錘部は、前記貫通部を有し、
前記貫通部における前記空隙よりも奥側に前記樹脂材料が充填されている遮音シート部材。
[２８]［２７］に記載の遮音シート部材において、
前記貫通部の表面と前記空隙との間に前記樹脂材料が充填された遮音シート部材。
[２９]［２７］に記載の遮音シート部材において、
前記突起部は、前記錘部の前記先端側の面の一部を前記樹脂材料が覆う被覆部と、
前記突起部の径方向中心を軸線として前記空隙の前記径方向外側に周方向に沿って設けられ、前記錘部の前記先端側の面の一部を露出させて前記被覆部を貫通する貫通部とを有する遮音シート部材。
[３０]［２９］に記載の遮音シート部材において、
前記貫通部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って前記被覆部の表面に接近する方向に傾斜する傾斜部を有し、
最も奥側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも小さく、最も表面側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きく、
前記傾斜部の中途に前記錘部の前記先端側の面の一部が露出する遮音シート部材。
[３１]［２７］に記載の遮音シート部材において、
前記突起部は、前記錘部の前記先端側の面の一部を前記樹脂材料が覆う被覆部と、
前記被覆部の一部を欠落させて設けられ底面に前記錘部の前記先端側の面の一部が露出する窪み部とを有し、
前記空隙は、前記窪み部の底面に開口している遮音シート部材。
[３２]［２７］に記載の遮音シート部材において、
前記突起部は、前記錘部の前記先端側の面の一部を前記樹脂材料が覆う被覆部を有し、
前記空隙は、前記突起部の径方向中心を軸線として前記空隙の前記径方向外側に周方向に沿って設けられ、前記錘部の前記先端側の面の一部を露出させて前記被覆部を貫通する貫通部を有し、
前記貫通部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って前記被覆部の表面に接近する方向に傾斜する傾斜部を有し、
最も奥側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも小さく、最も表面側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きく、
前記傾斜部の中途に前記錘部の前記先端側の面の一部が露出する遮音シート部材。

本発明によれば、比較的に軽量でありながらも質量則を凌駕する高い遮音性能を有し、製造性及び耐久性に優れる、遮音シート部材及びこれを用いた遮音構造体を提供することができる。

また、本発明では、突起に対して錘部の位置が大きく偏ることを抑制できる遮音シート部材および遮音シート部材の製造方法を提供することができる。

第１実施形態の遮音シート部材及び遮音構造体を示す概略斜視図である。 基部２２及び錘部２３を含む共振部を示す概略斜視図である。 錘部２３を示す概略斜視図である。 図１のＩＩ－ＩＩ矢視断面図である。 遮音シート部材の製造工程の一例を示す図である。 遮音シート部材の製造工程の一例を示す図である。 遮音シート部材の製造工程の一例を示す図である。 遮音シート部材の製造工程の一例を示す図である。 第２実施形態の遮音シート部材及び遮音構造体を示す概略斜視図である。 遮音構造体の使用の一例を示す図である。 音響バンドギャップの推算に用いたユニットセルの概略構成図である。 音響バンドギャップの推算に用いたユニットセルの概略構成図である。 本発明に係る第１実施形態の遮音シート部材１００及び遮音構造体２００の構造例を示す概略斜視図である。 図１１におけるＩＩ－ＩＩ矢視断面図である。 本発明に係る一実施形態である、錘部２３の外観斜視図である。 本発明に係る一実施形態である、錘部２３が基部２２内に埋設された共振部２１の外観斜視図である。 本発明に係る一実施形態である、錘部２３が基部２２内に埋設された共振部２１の部分断面図である。 本発明に係る一実施形態である、金型ＭＤを示す断面図である。 共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。 本発明に係る一実施形態である、遮音シート部材１００を製造する手順を示す図である。 本発明に係る一実施形態である、遮音シート部材１００を製造する手順を示す図である。 本発明に係る一実施形態である、遮音シート部材１００を製造する手順を示す図である。 本発明に係る一実施形態である、錘部２３が基部２２内に埋設された共振部２１の部分断面図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。 本発明に係る一実施形態である、金型ＭＤを示す断面図である。 本発明に係る一実施形態である、金型ＭＤを示す断面図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。 本発明に係る一実施形態である、金型ＭＤを示す断面図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１の平面図である。 図２８におけるＡ－Ａ線視断面図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１の平面図である。 図３１におけるＢ－Ｂ線視断面図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１の平面図である。 図３４におけるＣ－Ｃ線視断面図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。 図３８で示したコア部２８Ｍの変形例を示す平面図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１の平面図である。 本発明に係る一実施形態である、錘部２３が基部２２内に埋設された共振部２１の部分断面図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。 本発明に係る一実施形態である、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。

本発明の遮音シート部材は、ゴム弾性を有するシート及び複数の共振部を少なくとも備えている。該共振部は、該シートのシート面に接して設けられ、該錘部は、該基部に支持され且つ該基部より大きな質量を有し、該錘部が貫通部を有する。
本発明の遮音シートを、金型に設けられた複数のキャビティに錘を配置し、キャビティ内に樹脂材料等を流し込んだ後、該樹脂材料等を硬化（固化）して得る場合、キャビティ内に樹脂材料等を流しこむ際に錘が貫通部を有することで貫通部からも樹脂材料等が充填される。そのため、樹脂材料等の充填速度が速くなり、錘が円柱の場合と比較して、製造性を向上することができる。さらに、充填時のキャビティ下部に残存する空気を貫通部から逃がすことができ、キャビティ内に十分に充填することができる。そのため共振部の成型欠損を抑制でき、錘が円柱の場合と比較して、製造安定性に優れる。
上記キャビティから成型した遮音シートを離形する際において、共振部にはせん断方向の力が加わり、円柱等の形状の錘は共振部から脱落又は共振部が錘部分から破断する可能性がある。また、遮音シートとして使用する際においても、振動によって、錘の脱落や共振部が錘部分から破断する可能性がある。一方、本発明の貫通部を持った錘は貫通部にも樹脂材料等が充填されており、この部分も共振部への固定端として働き、脱落又は破断を抑制する傾向にある。

以下、本発明の各実施形態を、図面を参照して説明する。なお、以下の各実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明はその実施の形態のみに限定されるものではない。また、以降においては特に断らない限り、上下左右等の位置関係は、図面に示す位置関係に基づくものとする。また、図面の寸法比率は、図示の比率に限定されるものではない。なお、本明細書において、例えば「１～１００」との数値範囲の表記は、その下限値「１」及び上限値「１００」の双方を包含するものとする。また、他の数値範囲の表記も同様である。

（第１実施形態）
図１及び図３は、本実施形態の遮音シート部材１００及び遮音構造体２００を示す概略斜視図、及びそのＩＩ－ＩＩ矢視断面図である。遮音シート部材１００は、ゴム弾性を有するシート１１と、このシート１１のシート面１１ａ上に接して設けられた複数の共振部２１と、同シート面１１ａ上に設けられた少なくとも１以上のリブ状突起部３１とを備えている。この遮音シート部材１００は、シート１１のシート面１１ｂ側に設けられた支持体５１に支持されており、これにより遮音構造体２００が構成されている。

この遮音シート部材１００及び遮音構造体２００においては、例えば支持体５１側にある騒音源から音波が入射された際、シート１１及び／又は共振部２１の共振が生じる。このとき、支持体５１に作用する力の方向とシート１１及び／又は共振部２１に発生する加速度の方向とが逆となる周波数領域が存在可能となり、特定周波数の振動の一部乃至全部が打ち消されることで、特定周波数の振動がほぼ完全に存在しなくなる完全音響バンドギャップが生じる。そのため、シート１１及び／又は共振部２１の共振周波数付近において、振動の一部乃至全部が静止し、その結果、質量則を凌駕する高い遮音性能が得られる。このような原理を利用した遮音部材は、音響メタマテリアルと呼ばれている。以下、本実施形態の遮音シート部材１００及び遮音構造体２００の各構成要素について、詳述する。

本発明において、共振部が設けられたシート面の反対面から共振部の先端までの最大高さは特に限定されず、用途に応じて適宜調整すればよいが、３０ｍｍ以下であることが好ましい。さらには、共振部が設けられたシート面の反対面から共振部の先端までの最大高さは２０ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは１５ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは８ｍｍ以下であり、よりさらに好ましくは５ｍｍ以下であり、特に好ましくは３ｍｍ以下である。また、高周波を遮音する用途に用いる場合は１．０ｍｍ以下であることが好ましい。上記範囲であれば、遮音機能を有し、且つ、遮音シート部材に必要な設置スペースを小さくすることができ、小型電子機器等の全体サイズを可能な限り小さく保つことができる。
また、下限は特に限定されないが、製造容易性の観点から、例えば０．０１ｍｍ以上である。なお、遮音シート部材の最大高さ（以下、最大高さＨと表すことがある。）は、第1実施形態を表す図１においてＨで示される高さであり、シート１１のシート面１１ｂから共振部２１のシート１１の法線方向への最大高さまでの高さを表す。

［シート］
シート１１は、ゴム弾性を有するシートである。特に限定されないが、樹脂（有機高分子）の分子運動等に起因して、ゴム弾性を有するものであってもよい。このシート１１は、騒音源から音波が入射された際に、ある周波数で振動する振動子（共振器）としても機能し得るものである。
シート１１を構成する材料としては、熱又は光硬化性エラストマー、熱可塑性エラストマーよりなる群から選択される少なくとも１種を含有することが好ましい。
金属型等を用いて注型する場合には、金型表面のキャビティ内をエラストマーで充填する必要があるが、光硬化性エラストマーの方が、硬化前の比較的低粘度の液体の状態でキャビティ内を充填でき、充填率を高められるため好ましい。

シート１１を構成する材料として、具体的には、化学架橋された天然ゴム或いは合成ゴム等の加硫系熱硬化性樹脂系エラストマー、ウレタン系熱硬化性樹脂系エラストマー、シリコーン系熱硬化性樹脂系エラストマー、フッ素系熱硬化性樹脂系エラストマー、アクリル系熱硬化性樹脂系エラストマー等の熱硬化性樹脂系エラストマー；
アクリル系光硬化性エラストマー、シリコーン系光硬化性エラストマー、エポキシ系光硬化性エラストマー等の光硬化性エラストマー；
オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩ビ系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマー、シリコーン系熱可塑性エラストマー、アクリル系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
上記、熱又は光硬化性エラストマー、及び熱可塑性エラストマーのさらなる具体例としては、ゴムが挙げられる。具体的には、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ポリイソブチレンゴム、エチレン－プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエステルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、及びこれらの変性体等が挙げられるが、これらに特に限定されない。これらは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
さらにこれらの中でも、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ポリイソブチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエステルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム及びこれらの変性体が好ましく、シリコーンゴム、アクリルゴム及びこれらの変性体がより好ましい。これらの材料を用いることで、耐熱性や耐寒性に優れる傾向にある。

シート１１は、所謂ゴム弾性を有するシートである限り、難燃剤、酸化防止剤、可塑剤、着色剤等の各種添加剤を含有していてもよい。
難燃剤は、可燃性の素材を燃え難くする又は発火しないようにするために配合される添加剤である。その具体例としては、ペンタブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡ、ヘキサブロモシクロドデカン、ヘキサブロモベンゼン等の臭素化合物、トリフェニルホスフェート等のリン化合物、塩素化パラフィン等の塩素化合物、三酸化アンチモン等のアンチモン化合物、水酸化アルミニウム等の金属水酸化物、メラミンシアヌレート等の窒素化合物、ホウ酸ナトリウム等のホウ素化合物等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
また、酸化防止剤は、酸化劣化防止のために配合される添加剤である。その具体例としては、フェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
さらに、可塑剤は、柔軟性や耐候性を改良するために配合される添加剤である。その具体例としては、フタル酸エステル、アジピン酸エステル、トリメリット酸エステル、ポリエステル、リン酸エステル、クエン酸エステル、セバシン酸エステル、アゼライン酸エステル、マレイン酸エステル、シリコーン油、鉱物油、植物油及びこれらの変性体等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
さらに、着色剤として、色素や顔料等が挙げられる。
これらは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

本実施形態において、シート１１は平面視で正方形状に形成されているが、その形状はこれに特に限定されない。三角形状、長方形状、矩形状、台形状、ひし形状、５角形状や６角形状等の多角形状、円状、楕円状、これらに分類されない不定形状等、任意の平面視形状を採用することができる。なお、シート１１は、音響メタマテリアルとしての特性を失わない限り、伸縮性能の向上や軽量化等の観点から、任意の場所に切り込み部や打ち抜き孔等を有していてもよい。

シート１１の厚さは、遮音シート部材の最大高さが本願発明の範囲となれば特に限定されない。シート１１の厚さによっても高い遮音性能を発現する周波数帯域（音響バンドギャップ幅や周波数位置）を制御可能であるため、音響バンドギャップが所望の遮音周波数領域に一致するように、シート１１の厚さを適宜設定することができる。シート１１の厚さが厚いと、音響バンドギャップ幅が狭くなり、且つ、低周波数側にシフトする傾向にある。また、シート１１の厚さが薄いと、音響バンドギャップ幅が広くなり、且つ、高周波側にシフトする傾向にある。
遮音性能、機械的強度、柔軟性、ハンドリング性等の観点から、シート１１の厚さは、好ましくは1０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上、さらに好ましくは１００μｍ以上である。また、シート１１の厚さは、好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下、さらに好ましくは５００μｍ以下である。

シート１１は、遮音性能、機械的強度、柔軟性、ハンドリング性や生産性等の観点から、好ましくは０．０１ＭＰａ以上、より好ましくは０．１ＭＰａ以上のヤング率を有することが好ましく、また、好ましくは１００ＭＰａ以下、より好ましくは１０ＭＰａ以下のヤング率を有することが好ましい。
ここで、本明細書におけるヤング率とは、一軸方向に外力を加えた際の試料の単位断面積あたりに働く力（応力）と変形率（歪み）の比を意味し、ＪＩＳ Ｋ ６３９４：２００７「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－動的性質の求め方－」の強制振動非共振方法により測定される貯蔵たて弾性係数の２５℃、１０Ｈｚにおける値を意味している。

また、シート１１は、低温における遮音性の温度依存性を低減させる観点から、０℃以下のガラス転移温度を有することが好ましい。シート１１のガラス転移温度が低いほど、耐寒性が高められ、弾性率の０℃付近での温度依存性が小さくなり遮音性能が環境温度に依存し難くなる傾向にある。より好ましくは－１０℃以下、さらに好ましくは－２０℃以下、特に好ましくは－３０℃以下である。なお、本明細書において、シート１１のガラス転移温度は、上述した周波数１０Ｈｚにおける動的粘弾性測定、特に温度依存性測定において、損失正接のピーク温度を意味する。

［共振部］
共振部２１は、騒音源から音波が入射された際に、ある周波数で振動する振動子（共振器）として機能するものである。本実施形態の共振部２１は、基部２２と、この基部２２に支持され、且つこの基部２２より大きな質量を有する錘部２３とを備える複合構造体から構成されている。共振部２１は、錘として働く錘部２３の質量と、バネとして働く基部２２のバネ定数により決定される共振周波数を持つ共振器として有効に機能する。

共振部２１の配列、設置数、大きさ等は、所望性能に応じて適宜設定でき、特に限定されない。共振部２１は、シートの少なくとも一方のシート面に接して設けられる。例えば本実施形態では、複数の共振部２１を格子状に等間隔に配置しているが、共振部２１の配列は、これに特に限定されない。例えば、複数の共振部２１が、例えば千鳥状に配置されていても、ランダムに配置されていてもよい。本シートによる遮音機構は所謂フォノニック結晶のようにブラッグ散乱を利用していないため、必ずしも共振部２１の間隔が規則正しく周期的に配置されていなくてもよい。

また、単位面積当たりの共振部２１の設置数は、共振部２１同士が接触する等により干渉しないように配置可能であれば、特に限定されない。
単位面積当たりの共振部２１の最大数は、共振部２１の形状等によっても異なるが、例えば、共振部２１が円柱状で、円柱の高さ方向がシート法線方向と平行に設置され、且つ、円柱断面直径が１ｃｍの場合には、１０ｃｍ2当たり１００個以下が好ましい。
単位面積当たりの共振部２１の最小数は、例えば、共振部２１が円柱状で、円柱の高さ方向がシート法線方向と平行に設置され、且つ、断面直径が１ｃｍの場合には、１０ｃｍ2当たり２個以上が好ましく、より好ましくは１０個以上、さらに好ましくは５０個以上である。共振部２１の設置数が、上記の好ましい下限以上であることで、より高い遮音性能が得られる傾向にある。また、上記の好ましい上限以下であることで、シート全体の軽量化を図ることが容易となる。

共振部２１のシート１１の法線方向への最大高さＨ１は、所望性能に応じて適宜設定でき、特に限定されない。成形容易性及び生産性の向上等の観点から、最大高さＨ１は、１０μｍ以上が好ましく、より好ましくは１００μｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上である。また、２０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１５ｍｍ以下、さらに好ましくは１０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは８ｍｍ以下であり、よりさらに好ましくは５ｍｍ以下であり、特に好ましくは３ｍｍ以下である。上記の好ましい数値範囲内とすることで、共振部２１を設けたシート１１（すなわち遮音シート部材１００）の巻き取りや重ね合わせが容易となり、所謂ロール・トゥ・ロールでの製造や、ロール状での保管ができ、生産性及び経済性が高められる傾向にある。
また、共振部２１のシート１１の法線方向への高さは共振部すべてが同じでなくてもよく、異なっていてもよい。共振部の高さが異なることで、遮音性能が現れる周波数領域を拡大する等の効果が得られる場合がある。

［基部］
本実施形態において、略円柱状の外形形状を有する基部２２が、シート１１のシート面１１ａ上に複数接して設けられており、この基部２２の内部に、錘部２３がそれぞれ埋設されている。基部２２の外形形状は、特に限定されず、三角柱状、矩形柱状、台形柱状、５角柱や６角柱等の多角柱状、円柱状、楕円柱状、角錐台状、円錐台状、角錐状、円錐状、中空筒状、分岐形状、これらに分類されない不定形状等、任意の形状を採用することができる。また、基部２２の高さ位置によって異なる断面積及び／又は断面形状を有する柱状に形成することもできる。
また、シート面１１ａ上に複数接して設けられた基部の形状や高さは同一でも異なっていてもよい。

基部２２の材料は、上記要求特性を満足する限り、特に制限されない。例えば樹脂材料が挙げられ、熱又は光硬化性エラストマー、熱可塑性エラストマー、熱又は光硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂よりなる群から選択される少なくとも１種が挙げられる。
熱又は光硬化性エラストマー、熱可塑性エラストマーとしては、シートで例示したものが挙げられる。
熱又は光硬化性樹脂としては、アクリル系熱硬化性樹脂、ウレタン系熱硬化性樹脂、シリコーン系熱硬化性樹脂、エポキシ系熱硬化性樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂、アクリル系熱可塑性樹脂、ウレタン系熱可塑性樹脂、ポリカーボネート系熱可塑性樹脂等が挙げられる。
具体例としては、化学架橋された天然ゴム或いは合成ゴム等の加硫ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ポリイソブチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエステルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム及びこれらの変性体等のゴム類；ポリアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリクロロトリフロロエチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリノルボルネン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、エポキシ樹脂、オキサジン樹脂等のポリマー類等が挙げられるが、これらに特に限定されない。これらは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、基部２２は、これらの樹脂材料中に空孔（空気等の気体）を含む多孔質体であってもよい。さらに、基部２２は、鉱物油、植物油、シリコーン油等の液体材料を含んでいてもよい。なお、基部２２が液体材料を含む場合には、液体材料の外部への流出を抑制する観点から、樹脂材料中に封じ込めておくことが望ましい。

これらのなかでも、基部２２の材料は、上述したシート１１と同じ材料であることが好ましく、特にエラストマー類が好ましい。シート１１及び基部２２が同じエラストマー類を含有するものであれば、シート１１と基部２２との一体成形が容易となり、生産性が飛躍的に高められる。すなわち、シート１１及び共振部２１（基部２２）が、熱又は光硬化性エラストマー、及び熱可塑性エラストマーよりなる群から選択される少なくとも１種を共に含有する一体成形物であることが、特に好ましい態様の１つである。
エラストマー類の具体例としては、化学架橋された天然ゴム或いは合成ゴム等の加硫ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ポリイソブチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエステルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム及びこれらの変性体、ポリアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリクロロトリフロロエチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリノルボルネン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、エポキシ樹脂、オキサジン樹脂等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
これらのなかでも、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ポリイソブチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエステルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム及びこれらの変性体が好ましく、耐熱性や耐寒性に優れる等の観点から、シリコーンゴム、アクリルゴム及びこれらの変性体がより好ましい。

なお、基部２２は、２種又はそれ以上の樹脂材料からなる２色成形体又は多色成形体とすることもできる。この場合、シート１１と接する側の基部２２に上述したシート１１と同じエラストマー類を採用することで、シート１１と基部２２との一体成形が容易となる。

なお、本実施形態の如く断面円形状の共振部２１（基部２２）を設ける場合、複数の共振部２１（基部２２）の断面積の総和が最大となる共振部２１（基部２２）高さ位置におけるシート１１のシート面１１ａに平行な断面において、当該断面に含まれる円（円断面）のうち、直径が最大である円の直径は１００ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは５０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ以下である。また、直径が最小である円形の直径は１０μｍ以上が好ましく、より好ましくは１００μｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上である。上記の好ましい数値範囲内とすることで、シート１１のシート面１１ａへ設置する共振部２１（基部２２）を所定数以上確保することができ、さらに良好な遮音性能を得ることができ、また、成形容易性及び生産性もさらに高められる傾向にある。

［錘部］
錘部２３は、樹脂材料である基部２２に密着、接着して（接して）覆われている。後述するように、遮音シート部材１００は、錘部２３を金型のキャビティ内に設置し、樹脂材料を流し込んで硬化させることにより形成される。このため、錘部２３は、シート側の面と外周部側の面、貫通部内の面および、錘部２３の共振部先端側の面が、基部に接着して覆われた構成となる。換言すると、基部２２は、錘部２３の共振部先端側の面に接して成形され錘部２３を覆う成形体である。基部が、錘部の該共振部先端側の面を覆っていることにより、アンカリング効果によって錘部が脱落しにくくすることができる。基部が、錘部の共振部先端側の面を覆う被覆率（共振部先端側の面の面積に対して基部が接着して覆っている面積の割合）としては、８０％以上であることが好ましく、１００％覆われた状態が特に好ましい。
錘部２３は、貫通部を有しており、上述した基部２２より大きな質量を有するものであれば特に限定されない。貫通部を有する錘を図面にて説明する。
図２Ａは基部２２及び錘部２３を含む共振部を表し、図２Ｂは錘部２３を表す。図２Ａのように、樹脂は、錘部２３の外周部と貫通部内に充填されている。錘部２３が貫通部を有することで、樹脂が錘部の外周部側だけでなく、貫通部内を通って、錘部の共振部先端側の面に至るため、樹脂を充填しやすく、また、気泡が生じた場合であっても気泡を逃がすことができ、被覆率を向上させることができる。
本発明において貫通部を有する錘は、例えば、図２Ｂに示すように貫通部を有するものを指し、ドーナツ、ワッシャ、ナット等が挙げられる。ワッシャや、ナットは、他の用途でも広く用いられている汎用品であるため、これらを錘部２３として用いることで大きな低コスト化を実現することができる。また、ナットは貫通孔内壁に、ネジと噛みあう溝が形成されているため、この溝に樹脂が充填されることで錘部が脱落しにくいというさらなる効果が得られる。
錘の形状は特に限定されないが、板状であることが遮音性能の調整及び薄型化の点から好ましい。錘部が板状であることで、錘が球体等の場合と比較して錘の重心を基板から離れた位置とすることが可能となり、共振部の振動モーメントを大きくすることができる傾向にある。例えば、音響バンドギャップ幅を一定とする場合、錘が球体等の場合と比較して、本発明の板状の錘の方が薄くすることが可能となる。一方、錘の高さを一定とする場合、錘が球体等の場合と比較して、本発明の板状の錘の方が広いバンドギャップ幅を得ることが可能となる。貫通部としては、図２Ｂのような貫通孔でも良く、孔でなくても良い。孔でない場合としては例えばスプリングワッシャーのように円環部における周方向の一部が分離した「Ｃ形状」を有するようなものが挙げられる。

なお、図１、図３～図８において、錘部２３の貫通部が省略されているが、錘部２３は、図２，３のように貫通部を有している。

本実施形態においては、錘の外径が基部２２よりも小さな略円状に形成されており、共振部２１の先端側において基部２２内に埋設されている。このように共振器の錘として働く錘部２３がバネ定数を決定する基部２２に支持された構成を採用しているため、例えば基部２２の形状或いは素材（弾性率、質量）の変更によるバネ定数の調整や、錘部２３の質量の変更によって、共振部２１の共振周波数の制御を容易に行うことができる。一般的には、基部２２の弾性率が小さくなると音響バンドギャップは低周波数側にシフトする傾向にある。また、錘部２３の質量が大きくなると、音響バンドギャップは低周波数側にシフトする傾向にある。

図２Ｂにおいて、ｈｘは錘の高さを表し、r１は錘の外径、r２は貫通部の径（内径）を表す。
錘の高さ(ｈｘ)は特に限定されないが、共振部の高さを１とした場合、０．９５以下であることが好ましく、０．９以下であることがより好ましい。また、０．２以上であることが好ましく、０．３以上であることがより好ましい。これらの範囲であることで、遮音シート部材の高さを抑制しながらも、広いバンドギャップ幅を得ることができる傾向にある。
錘の外径(r１)は特に限定されない。共振部が断面円形状の場合は該断面円形状の直径程度であることが遮音性能に優れる傾向にある。特に限定されないが、r１の最大値は１００ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは５０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ以下である。また、r１の最小値は１０μｍ以上が好ましく、より好ましくは１００μｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上である。上記の好ましい数値範囲内とすることで、良好な遮音性能を得ることができ、また、成形容易性及び生産性もさらに高められる傾向にある。
錘は、共振部内に埋設していてもよく、露出していてもよい。本発明の貫通部を有する錘は、錘の貫通部分にも樹脂材料等が充填されており、この部分も共振部への固定端として働くことから、露出していても、錘の脱落又は破断を抑制することができる。

錘の内径(r２)は特に限定されない。外径(r１)より小さければ特に限定されないが、r２の最大値は９０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは４０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ以下、特に好ましくは１０ｍｍ以下である。また、r２の最小値は２μｍ以上が好ましく、より好ましくは５０μｍ以上、さらに好ましくは８０μｍ以上である。上記の好ましい数値範囲内とすることで、貫通部への樹脂材料等の充填が容易となる傾向にある。
また、錘の外径及び内径の比は特に限定されない。

錘部２３を構成する素材は、質量やコスト等を考慮して適宜選択すればよく、その種類は特に限定されない。遮音シート部材１００及び遮音構造体２００の小型化及び遮音性能の向上等の観点から、錘部２３を構成する素材は、比重の高い材料が好ましい。
具体的には、アルミニウム、ステンレス、鉄、タングステン、金、銀、銅、鉛、亜鉛、真鍮等の金属又は合金；ソーダガラス、石英ガラス、鉛ガラス等の無機ガラス；これらの金属或いは合金の粉体又はこれらの無機ガラス等を上述した基部２２の樹脂材料中に含むコンポジット；等が挙げられるが、これらに特に限定されない。錘部２３の材質、質量、比重は、遮音シート部材１００及び遮音構造体２００音響バンドギャップが所望する遮音周波数領域に一致するように決定すればよい。
これらの中でも、低コスト及び高比重である等の観点から、金属、合金、及び無機ガラスよりなる群から選択される少なくとも１種が好ましい。なお、比重は、材料の質量と、それと同体積の圧力１０１３．２５ｈＰａのもとにおける４℃の純水の質量との比を意味し、本明細書においては、ＪＩＳ Ｋ ００６１「化学製品の密度及び比重測定方法」により測定される値を用いている。

錘部２３の表面(貫通部も含む)には、プロセス適正や部材強度を高めるために、表面処理を施しても良い。
例えば基部２２との密着性を高めるための溶剤等での化学的な処理を施すことや、表面に凹凸を設けることで部材強度を高める物理的な処理を施すことが考えられるが、表面処理の方法は特に限定されない。

本実施形態において、錘部２３は、共振部２１の先端側において基部２２内に埋設されているが、その設置位置はこれに特に限定されない。基部２２及び錘部２３の形状、質量、弾性率等により異なるが、遮音シート部材の厚さ低減、重量低減、または遮音性能向上の観点から、共振部２１の重心（質量中心）が、少なくとも共振部２１の高さ方向の中央よりも先端側に位置するように、基部２２及び錘部２３を配置することが好ましい。典型的には、錘部２３を、共振部２１の高さ方向の中央よりも先端側にオフセット配置すればよい。
なお、錘部２３は、基部２２内に完全に埋設されていても、その一部のみが埋設されていても、或いは、基部２２内に埋設されることなく基部２２上に設けられていてもよい。また、基部２２が分岐構造をとる場合には、遮音シート部材の重量低減又は遮音性能向上の観点から、分岐点から設けられた枝部に錘部を設ける場合には、枝部の中央よりも先端側に位置するように錘部２３を配置することが好ましい。
また、遮音シート部材に含まれる複数の錘部２３の形状や高さは、同一でも異なっていてもよい。

なお、共振部２１はシート１１のシート面１１ａ上に複数個設けられているが、共振部２１を構成する材料、共振部２１の配列、形状、大きさ、共振部２１の設置の方向等は、複数個の共振部２１すべてにおいて必ずしも同一でなくてもよい。これらのうち少なくとも１種を相違させた複数種の共振部２１を設置することにより、高遮音性能が現れる周波数領域を拡大することが可能である。

［突起部］
本発明の遮音シート部材は、上記共振部以外にも他の突起部を有していてもよい。例えば、リブ状突起部等を有していてもよい。
本実施形態において、リブ状突起部３１は、シート１１の長さ方向（シート流れ方向、ＭＤ方向）に延在するようにそれぞれ外形略板状に成形されている。このリブ状突起部３１は、シート１１のシート面１１ａ上、より具体的にはシート１１の幅方向（シート流れ方向に垂直方向、ＴＤ方向）の縁部の２箇所に、それぞれ設けられている。

リブ状突起部３１は、シート１１の法線方向に対して、上述した共振部２１の最大高さＨ１よりも高い最大高さＨ２を有する。これにより、遮音シート部材１００をシート状に巻き取ったり又は複数枚重ね合わせたりしても、リブ状突起部３１がスペーサとして機能するため、シート１１の裏面に対する共振部２１の接触が抑制される。したがって、リブ状突起部３１が設けられていることにより、共振部２１の変形、変異、割れ、脱落、破損等の製造トラブルを生じさせることなく、所謂ロール・トゥ・ロールで遮音シート部材１００を製造及び保管することが容易となる。また、リブ状突起部は、騒音源から音波が入射された際に、ある周波数で振動する振動子（共振器）として機能することもできる。
突起部の形状も特に限定されず、スペーサとして機能させる場合は、共振部２１の最大高さＨ１よりも高ければよい。また、振動子として機能させる場合は、調整する周波数領域に合わせて、突起部を設ける位置、個数及び高さを調整することができる。
なお、リブ状突起部３１の最大高さＨ２は、共振部２１の最大高さＨ１よりも高ければよく、特に限定されない。成形容易性及び生産性の向上等の観点から、５０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以上がより好ましく、１ｍｍ以上がさらに好ましい。また、２０ｍｍ以下が好ましく、１５ｍｍ以下がより好ましく、１０ｍｍ以下がさらに好ましく、５ｍｍ以下がよりさらに好ましく、３ｍｍ以下が特に好ましい。

リブ状突起部３１の形状及び設置位置は、共振器として働く共振部２１と干渉しないように設置されていればよく、特に制限されない。例えば、リブ状突起部３１の外形形状は、特に限定されず、三角柱状、矩形柱状、台形柱状、５角柱や６角柱等の多角柱状、円柱状、楕円柱状、角錐台状、円錐台状、角錐状、円錐状、中空筒状、これらに分類されない不定形状等、任意の形状を採用することができる。また、リブ状突起部３１の高さ位置によって異なる断面積及び／又は断面形状（断面積と断面形状の少なくとも一方）を有する柱状に形成することもできる。また、シート１１の長さ方向における、リブ状突起部３１の最大長さは、シートのＭＤ方向の最大長さ以下であればよく、特に限定されない。

なお、本実施形態においては、シート１１の長さ方向に延在する一対のリブ状突起部３１を採用しているが、これよりも最大長さが短い複数のリブ状突起部３１を、シート１１の長さ方向に沿って離間配置してもよい。このとき、各々のリブ状突起部３１の配置間隔は、周期的であっても、ランダムであってもよい。このように複数のリブ状突起部３１を離間配置する場合、各々のリブ状突起部３１の距離は、特に制限されないが、１００ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは５０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ以下である。

このリブ状突起部３１を構成する素材は、特に限定されないが、シート１１及び／又は共振部２１（基部２２）と同じ樹脂材料が好ましく、シート１１及び共振部２１（基部２２）と同じエラストマー類がより好ましい。シート１１及び／又は基部２２と同じ樹脂材料を採用すれば、シート１１及び／又は共振部２１（基部２２）との一体成形が容易となり、生産性が飛躍的に高められる。

［支持体］
本発明の遮音シート部材は、遮音性能を発現させる環境に合わせ適宜設置することができる。例えば、遮音シート部材を装置、構造体上等に直接設置してもよい。遮音シート部材と装置、構造体等の間には、接着層等を設けてもよい。また、遮音シート部材を支持体が支持した形態で用いてもよい。本発明の遮音シート部材を用いて遮音する際に、支持体が遮音シート部材を支持すればよく、製造、保管時等は支持体に支持されていなくてもよい。
支持体は遮音シート部材のシートの少なくとも一方の面に接して設けられていればよく、共振部が接して設けられているシート面上及び／又は共振部が接して設けられているシート面の他方の面に設けられていてもよい。

本実施形態においては、上記のシート１１の裏側のシート面１１ｂ側には、支持体５１が設けられている。この支持体５１を構成する素材は、シート１１を支持可能なものであれば特に限定されないが、遮音性能を高める観点から、シート１１よりも剛性の高いものが好ましい。具体的には、支持体５１は、１ＧＰａ以上のヤング率を有することが好ましく、より好ましくは１．５ＧＰａ以上である。上限は特にないが、例えば１０００ＧＰａ以下が挙げられる。
また、遮音シート部材を装置、構造体上等に直接設置する場合において、遮音シート部材を設置する面は、シートを支持する観点、遮音性能を高める観点等から上記支持体と同様の剛性を有することが好ましい。

支持体５１を構成する素材は特に限定されない。例えば、光硬化性樹脂シート、熱硬化性樹脂シート、熱可塑性樹脂シート、金属板、合金板等が挙げられる。光硬化性樹脂シート、熱硬化性樹脂シート及び熱可塑性樹脂シートは、上記基部で挙げた光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂を用いたシート等が挙げられる。
支持体５１を構成する素材の具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンサクシネート等のポリエステル樹脂、ポリメタクリル酸メチル等のポリ（メタ）アクリレート樹脂、イソソルバイドを主原料としたポリカーボネート等のポリカーボネート樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリノルボルネン等のポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリアミド、ポリイミド、トリアセチルセルロース、ポリスチレン、エポキシ樹脂、オキサジン樹脂等の有機材料、これらの有機材料中にアルミニウム、ステンレス、鉄、銅、亜鉛、真鍮等の金属、無機ガラス、無機粒子や繊維を含む複合材料等が挙げられる。
これらの中でも、遮音性、剛性、成形性、コスト等の観点から、支持体は、光硬化性樹脂シート、熱硬化性樹脂シート、熱可塑性樹脂シート、金属板及び合金板からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。ここで、支持体５１の厚さは、特に限定されないが、遮音性能、剛性、成形性、軽量化、コスト等の観点から、通常０．０５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であることが好ましい。
さらに、支持体５１は光透過性、遮音シート部材との密着性等の観点から、支持体５１表面にコーティング層を設けても良い。

なお、支持体５１の形状は、遮音構造体２００の設置面に応じて適宜設定でき、特に限定されない。例えば、平坦なシート状であっても、湾曲したシート状であっても、曲面部や折り曲げ部等を有するように加工された特殊形状であってもよい。さらに、軽量化等の観点から、切り込みや打ち抜き部等が、支持体５１の任意の場所に設けられていてもよい。

また、支持体５１の面密度（単位面積当たりの質量）も、所望性能に応じて適宜設定でき、特に限定されない。本発明の効果を高める観点からは、支持体５１の面密度は、遮音シート部材１００の面密度の８０％以下が好ましく、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは１０％以下である。

（第２実施形態）
図８は、本実施形態の遮音シート部材１０１及び遮音構造体２０１を示す概略斜視図、及びその矢視断面図である。本実施形態においては、共振部の設置数、基部及び錘部の形状、並びに、リブ状突起部の形状及び設置数が異なること以外は、上述した第１実施形態の遮音シート部材１００及び遮音構造体２００と同等の構成を有するため、ここでの重複した説明は省略する。

本実施形態の共振部２１は、基部２４と、この基部２４に支持され且つこの基部２４より大きな質量を有する錘部２５とを備える複合構造体から構成されている。本実施形態においても、略円柱状の外形形状を有する基部２４がシート１１のシート面１１ａ上に接して複数設けられている。

本実施形態のリブ状突起部３２は、外形略円柱状に成形されてなり、それぞれのリブ状突起部３２は、シート１１の幅方向（シート流れ方向に垂直方向、ＴＤ方向）の縁部において、シート１１の長さ方向（シート流れ方向、ＭＤ方向）に沿って、それぞれ列を為すように、離間配置されている。

本実施形態においても、上述した第１実施形態と同様の作用効果が奏される。それらに加えて、本実施形態においては複数のリブ状突起部３２が列を為すように離間配置されているため、遮音シート部材１０１の追従性（柔軟性）がさらに高められている。そのため、より複雑形状な貼付面に対しても、伸縮可能なフレキシブルなシート１１がその表面形状に追随することができ、その結果、シート１１を支持体５１上に安定して取付け可能である。

［製造方法］
本発明の遮音シート部材及び遮音構造体の製造方法は特に限定されない。例えば、以下製造方法１～４が挙げられる。
各製造方法で用いられるキャビティの形状は特に限定されないが、例えば底の形状は半球状、平面状、凸状、凹状等適宜選択することができる。

(製造方法１)
製造方法１は、以下（１）～（３）工程を含んでいてもよい。
(１)複数のキャビティを有する金型を準備し、キャビティ内に樹脂材料を流し込む工程。
(２)流し込まれた樹脂材料を硬化する工程。
(３)得られた硬化物を金型より剥離する工程。
製造方法１において、（２）又は（３）工程の後で、得られた硬化物状に支持体を設ける工程を有していてもよい。

(製造方法２)
製造方法２は、以下（４）～（７）工程を含んでいてもよい。
(４)複数のキャビティを有する金型を準備し、金型に設けられた複数のキャビティに錘を配置する工程。
(５)キャビティ内に樹脂材料を流し込む工程。
(６)流し込まれた樹脂材料を硬化する工程。
(７)得られた硬化物を金型より剥離する工程。
製造方法２において、（６）又は（７）工程の後で、得られた硬化物状に支持体を設ける工程を有していてもよい。

(製造方法３)
製造方法３は、以下（８）～（１１）工程を含んでいてもよい。
(８)複数のキャビティを有する金型に光硬化性エラストマー前駆体又は光硬化性樹脂前駆体を塗布する工程。
(９)金型上で平面化した前記エラストマー前駆体又は樹脂前駆体上に基板を積層する工程。
(１０)支持体と金型の積層体を、基板側から加圧ロールにより前記エラストマー前駆体又は樹脂前駆体で前記キャビティを充填する工程。
(１１)基板側より光を照射することにより、金型のキャビティ形状が転写形成
された前記エラストマー前駆体又は樹脂前駆体を硬化させると共に、前記エラストマー前駆体又は樹脂前駆体の硬化物と前記基板とを重合接着させる工程。
(１２)（１１）前記エラストマー前駆体又は樹脂前駆体の硬化物と基板を接着させたものを金型より剥離する工程。

(製造方法４)
製造方法４は、以下（１３）～（１５）工程を含んでいてもよい。
(１３)キャビティが複数配列された外周面を有するロール型を回転させ、前記ロール型の外周面に沿って前記ロール型の回転方向に基板を走行させながら、前記ロール型の外周面に光硬化性エラストマー前駆体又は光硬化性樹脂前駆体を塗布し、前記キャビティに前記エラストマー前駆体又は樹脂前駆体を充填する工程。
(１４）前記ロール型の外周面と前記基板との間に前記エラストマー前駆体又は樹脂前駆体を挟持した状態で、前記ロール型の外周面と前記基板との間の領域に光照射する工程。
(１５）前記工程（１４）で得られた前記エラストマー前駆体又は樹脂前駆体の硬化物と前記基板とが接着したものを前記ロール型から剥離する工程。

製造方法３の（１０）及び（１１）工程、製造方法４の（１３）及び（１４）工程において、共振部及びシートを有する遮音シート部材を形成することができる。
製造方法３及び４で用いられる基板は特に限定されない。基板上に形成された遮音シート部材をそのまま用いてもよく、基板を剥離して用いてもよい。
製造方法３の（１１）又は（１２）工程、製造方法４の（１４）または（１５）工程の後で、さらに支持体を設ける工程を有していてもよい。また、上記基板が支持体であってもよい。

製造方法３の（１０）及び（１１）工程、製造方法４の（１３）及び（１４）工程は複数回設けてもよい。例えば、製造方法４において、（１３）、（１４）、（１３）、（１４）、（１５）工程の順番で行ってもよい。
また、複数回設ける場合、用いる光硬化性エラストマー前駆体又は光硬化性樹脂前駆体は異なっていてもよい。例えば、製造方法４において、１回目の（１３）工程と２回目の（１３）工程にて用いる光硬化性エラストマー前駆体又は光硬化性樹脂前駆体は異なっていてもよい。２回目の光硬化性エラストマー前駆体又は光硬化性樹脂前駆体に金属粉等を混合し、（１５）工程で得られる硬化物（共振部）が基部と錘部となるようにしてもよい。

製造方法３、４等は、国際公開２０１０/３０８０７９４号等の記載の製造方法を参考にすることができる。

これら製造方法１～４において、例えば図４４にて後述するようにキャビティ内に突起を有する金型を用いることもできる。この場合、図４２のような共振部２１を形成させることができる。図４２の共振部は、先端側の面が窪んだ空隙を有し、空隙は貫通部内に形成されている。

(実施形態１を用いた遮音シート部材の製造方法の一形態)
上述した実施形態１を用いて遮音シート部材の製造方法の一形態を示す。本発明の遮音シート部材及び遮音構造体の製造方法はこれに限定されるものではない。また、他の実施形態においても適宜準用することができる。
遮音シート部材１００は、シート１１のシート面１１ａ上に、上述した共振部２１とリブ状突起部３１を設けることで得ることができる。共振部２１及びリブ状突起部３１の設置方法は、特に限定されない。例えば、別個成形した各部品を、加熱加圧又は加圧して圧着する方法、各種公知の接着剤を用いて接着する方法、熱溶着、超音波溶着、レーザー溶着等で接合する方法等が例示される。接着剤としては、エポキシ樹脂系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、ポリウレタン樹脂系接着剤、シリコーン樹脂系接着剤、ポリオレフィン樹脂系接着剤、ポリビニルブチラール樹脂系接着剤、及び、これらの混合物等が挙げられるが、これらに特に限定されない。なお、共振部２１の一部若しくは全体、及びリブ状突起部３１は、上記成形方法によって得られたゴム板を打ち抜くことによっても形成可能である。また、共振部２１の一部が金属や合金である場合には、金属や合金を切削加工等することで形成可能である。
また、３Ｄプリンタ等を用いて製造する方法も挙げられる。

生産性及び経済性を高める等の観点からは、金型成形や注型成形等により、遮音シート部材１００を一体成形する方法が好ましい。その一例としては、シート１１、共振部２１及びリブ状突起部３１の一体成形物に対応する形状のキャビティを有する金型又は注型を用いて、共振部２１、シート１１、共振部２１及びリブ状突起部３１の一体成形物を成形する方法が挙げられる。このような一体成形方法としては、プレス成形法、圧縮成形法、注型成形法、押出成形法、射出成形法等の各種公知の方法が知られており、その種類は特に限定されない。なお、各部品の原料は、例えばゴム弾性を有する樹脂材料であれば、液状前駆体若しくは加熱溶融体の形態でキャビティ内に流し込むことができる。また、金属や合金や無機ガラスであれば、キャビティ内の所定位置に予め配置（インサート）することができる。
樹脂材料としては、特に限定されない。例えば、本発明の遮音シート部材であるシート、基部等で例示した材料及びそれらの原料・中間体等が挙げられる。

図４～図７は、遮音シート部材１００の製造工程の一例を示す図である。ここでは、上述した共振部２１に対応する形状のキャビティ６１ａ及びリブ状突起部３１に対応する形状のキャビティ６１ｂを有する金型６１を用い（図４参照）、この金型６１のキャビティ６１ａ内に錘部２３を配置し（図５参照）、その後、ゴム弾性を有する樹脂材料をキャビティ６１ａ及び６１ｂ内に流し込み、必要に応じて加熱或いは加圧した後（図６参照）、シート１１、共振部２１及びリブ状突起部３１の一体成形物を離型し、遮音シート部材１００を得る。このような一体成形法によれば、生産性及び経済性が高められるのみならず、複雑形状であっても容易に成形でき、また、各部品の密着力が高められ機械的強度に優れる遮音シート部材１００が得られ易い傾向にある。これらの観点からも、シート１１、共振部２１及びリブ状突起部３１は、熱硬化性エラストマーや熱可塑性エラストマーを含有する一体成形物であることが好ましい。

［作用効果］
本実施形態の遮音シート部材１００～１０１及び遮音構造体２００～２０１においては、ゴム弾性を有するシート１１のシート面１１ａ上に接して複数の共振部２１が設けられた構成となっている。そのため、騒音源から音波が入射された際に、質量則を凌駕する高い遮音性能を得ることができる。また、共振部２１、基部２２の形状、密度分布或いは素材（弾性率、質量）の変更によるバネ定数の調整や、錘部２３の質量の変更等によって、共振部２１の共振周波数の制御を容易に行うことができる。その上さらに、シート１１の素材や厚さ等によっても周波数帯域（音響バンドギャップ幅や周波数位置）を制御可能である。したがって、本実施形態の遮音シート部材１００～１０１及び遮音構造体２００～２０１は、従来のものに比して、遮音周波数選択の自由度や設計自由度に優れる。

また、本実施形態の遮音シート部材１００～１０１及び遮音構造体２００～２０１においては、共振部２１及びリブ状突起部３１が、ゴム弾性を有するシート１１の一方のシート面１１ａに接して設けられており、他方のシート面１１ｂには設けられていない。そのため、支持体５１が例えば曲面等を有する非平坦面であっても、伸縮可能なフレキシブルなシート１１がその表面形状に追随することができ、その結果、シート１１を支持体５１上に安定して取付け可能である。したがって、本実施形態の遮音シート部材１００～１０１及び遮音構造体２００～２０１は従来のものに比して、取扱性及び汎用性に優れる。

また、シート１１及び共振部２１を一体成形した場合には、複数の共振部２１（共振器）を一括して設置可能となるため、生産性及び取扱性が格別に向上する。

共振部２１の最大高さＨ１よりも高い最大高さＨ２を有するリブ状突起部３１～３２が配設されているため、遮音シート部材１００～１０１をシート状に巻き取ったり又は複数枚重ね合わせたりしても、リブ状突起部３１～３２がスペーサとして機能し、シート１１の裏面に対する共振部２１の接触が抑制される。したがって、共振部２１の変形、変異、割れ、脱落、破損等の製造トラブルを生じさせることなく、所謂ロール・トゥ・ロールで遮音シート部材１００～１０１を連続生産し及び保管することが容易となり、枚葉ごとのバッチ生産に比べて生産速度が向上し、生産性及び経済性が高められる。

[遮音構造体]
本発明の遮音シート部材は遮音構造体として用いることができる。前述の実施形態に示したように遮音構造体は支持体、リブ状突起部等を有していてもよい。
また、本発明の遮音シート部材の利用法の一例として、小型電子機器などのモーター音や電子回路中のスイッチング音等の減消音用として、小型電子機器の内部や外部に取り付けるといった利用法が考えられる。

遮音構造体は、本発明の遮音シート部材を含む積層体であってもよい。例えば、支持体５１の両面に遮音シート部材１０１を設けてもよい。また、遮音シート部材を支持体上に設けた遮音構造体を複数積層して用いてもよい。複数の遮音シート部材を組み合わせることで、音響バンドギャップ幅や周波数位置等を制御することができる。
また、支持体の両面に遮音シート部材を有する積層体であっても、支持体、積層体を含む筐体等がフレキシブルであれば、曲面等を有する非平坦面等に追随することができるため、遮音構造体を安定して取付けることも可能である。

遮音構造体として用いる場合の遮音シート部材の共振部、シートの位置関係は特に限定されないが、例えば、図９に示す構造体の断面図のように用いることもできる。
図９の遮音構造体２０３は、シート１１、共振部２１、リブ状突起物３２及びシート７０を有する。遮音構造体２０３は、遮音構造体設置物（例えば、窓）３００に設置されている。遮音構造体設置物３００の重量が支持体に対して大きい場合など、図１６のようにシートが遮音構造体設置物に直接設置していないことで、音響バンドギャップが生じやすくなり、高い遮音性能が得られる場合がある。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらによりなんら限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。

[音響バンドギャップの計算]
シートの各部位i～ivそれぞれに対して、表１の実施例１欄に記載の物性（比重、ヤング率、ポアソン比）、及び材料寸法r1, r2, h, a をマルチフィジックス解析ソフトウェアCOMSOL Multiphysics(COMSOL社)の固体力学モジュールの方程式に代入し有限要素法を用いて音響バンドギャップを計算した。
また、音響バンドギャップの大きさを比較するために、規格化した音響バンドギャップ幅［（（音響バンドギャップ最大周波数）－（音響バンドギャップ最小周波数））÷（音響バンドギャップ中心周波数）］とした。

[実施例１]
実施例１は、図１０Ａに示す遮音シート部材を含むユニットセルである。
該ユニットセルの構成部材のサイズ、材料、物性を表１に示す。該ユニットセルにおける音響バンドギャップを上記計算方法に基づいて算出した。
計算の結果、実施例１において音響バンドギャップは、３４６１－４５５１Ｈｚ及び規格化音響バンドギャップ幅は０．２７となり、十分な遮音帯域幅を持つことが確認された。

[比較例１]
比較例１は、図１０Ａに示す遮音シート部材を含むユニットセルであり、該ユニットセルの構成部材のサイズ、材料、物性を表１に示す。
実施例１と同様の方法で音響バンドギャップの計算を行ったところ、音響バンドギャップは、７１８５－７８０４Ｈｚで及び規格化音響バンドギャップ幅は０．０８となり、遮音帯域幅を十分に広くできないことが確認された。実施例１と比較例１の比較から、錘を用いることで規格化音響バンドギャップ幅が広がることが確認された。

[比較例２]
比較例２は、図１０Ａに示す遮音シート部材を含むユニットセルであり、貫通孔を有さない錘部を用いた例である。該ユニットセルの構成部材のサイズ、材料、物性を表１に示す。
実施例１と同様の方法で音響バンドギャップの計算を行ったところ、音響バンドギャップは、３３４５－４４６７Ｈｚ及び規格化音響バンドギャップ幅は０．２９となり、遮音帯域幅を十分な遮音帯域を持つことが確認された。

[比較例３]
比較例３は、図１０Ｂに示す遮音シート部材を含むユニットセルであり、該ユニットセルの構成部材のサイズ、材料、物性を表１に示す。
実施例１と同様の方法で音響バンドギャップの計算を行ったところ、計算の結果、音響バンドギャップは4157-4733Hz、及び規格化音響バンドギャップ幅は０．１３となり、遮音帯域幅を十分に広くできないことが確認された。
実施例１と比較例３の比較から、同程度の遮音材厚さにする場合、板状の錘を用いることで音響バンドギャップ幅を大きくできることが確認された。

［被覆率測定］
錘部を内寸１６ｍｍ×外寸１９ｍｍ×高さ１２ｍｍのシャーレ中央に静置し、その上にＳｙｌｇａｒｄ １８４（東レ・ダウコーニング株式会社）を滴下した。滴下したＳｙｌｇａｒｄ １８４が錘の底面に回り込む様子を観察し、先端側面における被覆率を測定した。被覆率は、錘部の共振部先端側面の面積に対して樹脂が密着、接着して覆っている面積の割合で表される。

［部材強度評価］

錘部をシート面の面方向に一定の力で引っ張った際、錘部の最も応力が集中した部分の応力から強度を求めた。

次に、実施例１と比較例２に対し被覆率測定、部材強度評価を実施した。この結果を表２に示す。表２の強度の値は、実施例１の応力を１とした時の規格化値である。

この結果から、錘が貫通孔を有することで、被覆率を向上させることができることが確認された。比較例２では、錘部の外周部から樹脂が充填される際に気泡が発生し、その気泡が外に排出されないため、被覆率が７０．５％となった。一方、実施例１では、気泡が発生するものの、貫通孔を通って排出されたため、被覆率は１００％となった。被覆率が高いことによって、錘の脱落を抑制し、耐久性を向上させることができると考えられる。

次に、上記した製造方法１～４以外の製造方法および、この製造方法により製造される遮音シート部材の説明をする。

以下、本発明の各実施形態を、図面を参照して説明する。なお、以下の各実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明はその実施の形態のみに限定されるものではない。また、以降においては特に断らない限り、上下左右等の位置関係は、図面に示す位置関係に基づくものとする。また、図面の寸法比率は、図示の比率に限定されるものではない。
なお、以下では、上記図１１乃至図１０に示す第１～第３実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。また、第４実施形態においては、共振部に関する構成が第３実施形態と異なるため、以下では共振部について説明する。

［遮音シート部材とその製造方法の第３実施形態］
図１１は、第３実施形態の遮音シート部材１００及び遮音構造体２００の構造例を示す概略斜視図である。図１２は、図１１におけるＩＩ－ＩＩ矢視断面図である。

遮音シート部材１００は、ゴム弾性を有するシート部１１と、このシート部１１のシート面１１ａ上に接して設けられた複数の共振部（突起部）２１を備えている。この遮音シート部材１００は、シート部１１のシート面１１ａと逆側のシート面１１ｂ側に設けられた支持体５１に支持されており、これにより遮音構造体２００が構成されている。

この遮音シート部材１００及び遮音構造体２００においては、例えば支持体５１側にある騒音源から音波が入射された際、シート部１１および共振部２１の少なくとも一方の共振が生じる。このとき、支持体５１に作用する力の方向とシート部１１および共振部２１の少なくとも一方に発生する加速度の方向とが逆となる周波数領域が存在可能となり、特定周波数の振動の一部乃至全部が打ち消されることで、特定周波数の振動がほぼ完全に存在しなくなる完全音響バンドギャップが生じる。そのため、シート部１１および共振部２１の少なくとも一方の共振周波数付近において、振動の一部乃至全部が静止し、その結果、質量則を凌駕する高い遮音性能が得られる。このような原理を利用した遮音部材は、音響メタマテリアルと呼ばれている。以下、本実施形態の遮音シート部材１００及び遮音構造体２００の各構成要素について、詳述する。

共振部２１が設けられたシート面１１ａのシート面１１ｂから共振部２１の先端までの最大高さは特に限定されず、用途に応じて適宜調整すればよいが、２０ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは１５ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは８ｍｍ以下であり、よりさらに好ましくは５ｍｍ以下であり、特に好ましくは３ｍｍ以下である。また、高周波を遮音する用途に用いる場合は１．０ｍｍ以下であることが好ましい。上記範囲であれば、遮音機能を有し、且つ、遮音シート部材１００に必要な設置スペースを小さくすることができ、小型電子機器等の全体サイズを可能な限り小さく保つことができる。
また、下限は特に限定されないが、製造容易性の観点から、例えば０．０１ｍｍ以上である。なお、遮音シート部材の最大高さは、第３実施形態を表す図１１においてＨで示される高さであり、シート部１１のシート面１１ｂから共振部２１のシート部１１の法線方向への最大高さまでの高さを表す。

［シート部］
シート部１１は、ゴム弾性を有するシートである。特に限定されないが、樹脂（有機高分子）の分子運動等に起因して、ゴム弾性を有するものであってもよい。このシート部１１は、騒音源から音波が入射された際に、ある周波数で振動する振動子（共振器）としても機能し得るものである。
シート部１１を構成する材料としては、熱又は光硬化性エラストマー、熱可塑性エラストマーよりなる群から選択される少なくとも１種を含有することが好ましい。

シート部１１を構成する材料として、具体的には、化学架橋された天然ゴム或いは合成ゴム等の加硫系熱硬化性樹脂系エラストマー、ウレタン系熱硬化性樹脂系エラストマー、シリコーン系熱硬化性樹脂系エラストマー、フッ素系熱硬化性樹脂系エラストマー、アクリル系熱硬化性樹脂系エラストマー等の熱硬化性樹脂系エラストマー；オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩ビ系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラストマー、シリコーン系熱可塑性エラストマー、アクリル系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
上記、熱硬化性エラストマー、及び熱可塑性エラストマーのさらなる具体例としては、ゴムが挙げられる。具体的には、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ポリイソブチレンゴム、エチレン－プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエステルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、及びこれらの変性体等が挙げられるが、これらに特に限定されない。これらは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
さらにこれらの中でも、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ポリイソブチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエステルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム及びこれらの変性体が好ましく、シリコーンゴム、アクリルゴム及びこれらの変性体がより好ましい。これらの材料を用いることで、耐熱性や耐寒性に優れる傾向にある。

シート部１１は、所謂ゴム弾性を有するシートである限り、難燃剤、酸化防止剤、可塑剤、着色剤等の各種添加剤を含有していてもよい。
難燃剤は、可燃性の素材を燃え難くする又は発火しないようにするために配合される添加剤である。その具体例としては、ペンタブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡ、ヘキサブロモシクロドデカン、ヘキサブロモベンゼン等の臭素化合物、トリフェニルホスフェート等のリン化合物、塩素化パラフィン等の塩素化合物、三酸化アンチモン等のアンチモン化合物、水酸化アルミニウム等の金属水酸化物、メラミンシアヌレート等の窒素化合物、ホウ酸ナトリウム等のホウ素化合物等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
また、酸化防止剤は、酸化劣化防止のために配合される添加剤である。その具体例としては、フェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
さらに、可塑剤は、柔軟性や耐候性を改良するために配合される添加剤である。その具体例としては、フタル酸エステル、アジピン酸エステル、トリメリット酸エステル、ポリエステル、リン酸エステル、クエン酸エステル、セバシン酸エステル、アゼライン酸エステル、マレイン酸エステル、シリコーン油、鉱物油、植物油及びこれらの変性体等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
さらに、着色剤として、色素や顔料等が挙げられる。
これらは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

シート部１１は平面視で正方形状に形成されているが、その形状はこれに特に限定されない。三角形状、長方形状、矩形状、台形状、ひし形状、５角形状や６角形状等の多角形状、円状、楕円状、これらに分類されない不定形状等、任意の平面視形状を採用することができる。なお、シート部１１は、音響メタマテリアルとしての特性を失わない限り、伸縮性能の向上や軽量化等の観点から、任意の場所に切り込み部や打ち抜き孔等を有していてもよい。

シート部１１の厚さは、遮音シート部材の最大高さが本願発明の範囲となれば特に限定されない。シート部１１の厚さによっても高い遮音性能を発現する周波数帯域（音響バンドギャップ幅や周波数位置）を制御可能であるため、音響バンドギャップが所望の遮音周波数領域に一致するように、シート部１１の厚さを適宜設定することができる。シート部１１の厚さが厚いと、音響バンドギャップ幅が狭くなり、且つ、低周波数側にシフトする傾向にある。また、シート部１１の厚さが薄いと、音響バンドギャップ幅が広くなり、且つ、高周波側にシフトする傾向にある。
遮音性能、機械的強度、柔軟性、ハンドリング性等の観点から、シート部１１の厚さは、好ましくは1０μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上、さらに好ましくは１００μｍ以上である。また、シート部１１の厚さは、好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下、さらに好ましくは５００μｍ以下である。

シート部１１は、遮音性能、機械的強度、柔軟性、ハンドリング性や生産性等の観点から、好ましくは０．０１ＭＰａ以上、より好ましくは０．１ＭＰａ以上のヤング率を有することが好ましく、また、好ましくは１００ＭＰａ以下、より好ましくは１０ＭＰａ以下のヤング率を有することが好ましい。
ここで、本明細書におけるヤング率とは、一軸方向に外力を加えた際の試料の単位断面積あたりに働く力（応力）と変形率（歪み）の比を意味し、ＪＩＳ Ｋ ６３９４：２００７「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－動的性質の求め方－」の強制振動非共振方法により測定される貯蔵たて弾性係数の２５℃、１０Ｈｚにおける値を意味している。

また、シート部１１は、低温における遮音性の温度依存性を低減させる観点から、０℃以下のガラス転移温度を有することが好ましい。シート部１１のガラス転移温度が低いほど、耐寒性が高められ、弾性率の０℃付近での温度依存性が小さくなり遮音性能が環境温度に依存し難くなる傾向にある。より好ましくは－１０℃以下、さらに好ましくは－２０℃以下、特に好ましくは－３０℃以下である。なお、本明細書において、シート部１１のガラス転移温度は、上述した周波数１０Ｈｚにおける動的粘弾性測定、特に温度依存性測定において、損失正接のピーク温度を意味する。

［共振部］
共振部２１は、騒音源から音波が入射された際に、ある周波数で振動する振動子（共振器）として機能するものである。本実施形態の共振部２１は、基部２２と、この基部２２に支持され、且つこの基部２２より大きな質量を有する錘部２３とを備える複合構造体から構成されている。共振部２１は、錘として働く錘部２３の質量と、バネとして働く基部２２のバネ定数により決定される共振周波数を持つ共振器として有効に機能する。

共振部２１の配列、設置数、大きさ等は、所望性能に応じて適宜設定でき、特に限定されない。共振部２１は、シート部１１の少なくとも一方のシート面１１ａの面方向に沿って配列されている。例えば本実施形態では、複数の共振部２１を格子状に等間隔に配置しているが、共振部２１の配列は、これに特に限定されない。例えば、複数の共振部２１が、例えば千鳥状に配置されていても、ランダムに配置されていてもよい。遮音シート部材１００による遮音機構は所謂フォノニック結晶のようにブラッグ散乱を利用していないため、必ずしも共振部２１の間隔が規則正しく周期的に配置されていなくてもよい。

また、単位面積当たりの共振部２１の設置数は、共振部２１同士が接触する等により干渉しないように配置可能であれば、特に限定されない。
単位面積当たりの共振部２１の最大数は、共振部２１の形状等によっても異なるが、例えば、共振部２１が円柱状で、円柱の高さ方向がシート法線方向と平行に設置され、且つ、円柱断面直径が１ｃｍの場合には、１０ｃｍ２当たり１００個以下が好ましい。
単位面積当たりの共振部２１の最小数は、例えば、共振部２１が円柱状で、円柱の高さ方向がシート法線方向と平行に設置され、且つ、断面直径が１ｃｍの場合には、１０ｃｍ２当たり２個以上が好ましく、より好ましくは１０個以上、さらに好ましくは５０個以上である。共振部２１の設置数が、上記の好ましい下限以上であることで、より高い遮音性能が得られる傾向にある。また、上記の好ましい上限以下であることで、シート全体の軽量化を図ることが容易となる。

共振部２１のシート部１１のシート面１１ａからの法線方向への最大高さは、所望性能に応じて適宜設定でき、特に限定されない。成形容易性及び生産性の向上等の観点から、最大高さは、１０μｍ以上が好ましく、より好ましくは１００μｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上である。また、２０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１５ｍｍ以下、さらに好ましくは１０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは８ｍｍ以下であり、よりさらに好ましくは５ｍｍ以下であり、特に好ましくは３ｍｍ以下である。本範囲にすることで、例えば金型ＭＤからシート部１１を剥がしやすい等の生産性の観点からのメリットがある。
また、共振部２１のシート部１１の法線方向への高さは共振部すべてが同じでなくてもよく、異なっていてもよい。共振部の高さが異なることで、遮音性能が現れる周波数領域を拡大する等の効果が得られる場合がある。

［基部］
基部２２は、略円柱状の外形形状を有する。基部２２は、シート部１１のシート面１１ａ上に複数接して設けられており、この基部２２の内部に、錘部２３がそれぞれ埋設されている。基部２２の外形形状は、特に限定されず、三角柱状、矩形柱状、台形柱状、５角柱や６角柱等の多角柱状、円柱状、楕円柱状、角錐台状、円錐台状、角錐状、円錐状、中空筒状、分岐形状、これらに分類されない不定形状等、任意の形状を採用することができる。また、基部２２の高さ位置によって異なる断面積および断面形状の少なくとも一方を有する柱状に形成することもできる。
また、シート面１１ａ上に複数接して設けられた基部２２の形状や高さは同一でも異なっていてもよい。

基部２２の材料は、上記要求特性を満足する限り、特に制限されない。例えば樹脂材料が挙げられ、熱硬化性エラストマー、熱可塑性エラストマー、熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂よりなる群から選択される少なくとも１種が挙げられる。
熱硬化性エラストマー、熱可塑性エラストマーとしては、シートで例示したものが挙げられる。
熱硬化性樹脂としては、アクリル系熱硬化性樹脂、ウレタン系熱硬化性樹脂、シリコーン系熱硬化性樹脂、エポキシ系熱硬化性樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂、アクリル系熱可塑性樹脂、ウレタン系熱可塑性樹脂、ポリカーボネート系熱可塑性樹脂等が挙げられる。
具体例としては、化学架橋された天然ゴム或いは合成ゴム等の加硫ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ポリイソブチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエステルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム及びこれらの変性体等のゴム類；ポリアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリクロロトリフロロエチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリノルボルネン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、エポキシ樹脂、オキサジン樹脂等のポリマー類等が挙げられるが、これらに特に限定されない。これらは、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、基部２２は、これらの樹脂材料中に空孔（空気等の気体）を含む多孔質体であってもよい。さらに、基部２２は、鉱物油、植物油、シリコーン油等の液体材料を含んでいてもよい。なお、基部２２が液体材料を含む場合には、液体材料の外部への流出を抑制する観点から、樹脂材料中に封じ込めておくことが望ましい。

これらのなかでも、基部２２の材料は、上述したシート部１１と同じ材料であることが好ましく、特にエラストマー類が好ましい。シート部１１及び基部２２が同じエラストマー類を含有するものであれば、シート部１１と基部２２との一体成形が容易となり、生産性が飛躍的に高められる。すなわち、シート部１１及び共振部２１（基部２２）が、熱硬化性エラストマー、及び熱可塑性エラストマーよりなる群から選択される少なくとも１種を共に含有する一体成形物であることが、特に好ましい態様の１つである。
エラストマー類の具体例としては、化学架橋された天然ゴム或いは合成ゴム等の加硫ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、
ニトリルゴム、ポリイソブチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエステルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム及びこれらの変性体、ポリアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリクロロトリフロロエチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリノルボルネン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、エポキシ樹脂、オキサジン樹脂等が挙げられるが、これらに特に限定されない。
これらのなかでも、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ポリイソブチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエステルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム及びこれらの変性体が好ましく、耐熱性や耐寒性に優れる等の観点から、シリコーンゴム、アクリルゴム及びこれらの変性体がより好ましい。

なお、基部２２は、２種又はそれ以上の樹脂材料からなる２色成形体又は多色成形体とすることもできる。この場合、シート部１１と接する側の基部２２に上述したシート部１１と同じエラストマー類を採用することで、シート部１１と基部２２との一体成形が容易となる。

なお、本実施形態の如く断面円形状の共振部２１（基部２２）を設ける場合、複数の共振部２１（基部２２）の断面積の総和が最大となる共振部２１（基部２２）高さ位置におけるシート部１１のシート面１１ａに平行な断面において、当該断面に含まれる円（円断面）のうち、直径が最大である円の直径は１００ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは５０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ以下である。また、直径が最小である円形の直径は１０μｍ以上が好ましく、より好ましくは１００μｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上である。上記の好ましい数値範囲内とすることで、シート部１１のシート面１１ａへ設置する共振部２１（基部２２）を所定数以上確保することができ、さらに良好な遮音性能を得ることができ、また、成形容易性及び生産性もさらに高められる傾向にある。

［錘部］
図１３は、錘部２３の外観斜視図である。
本実施形態の錘部２３は、断面が円形状の貫通孔（貫通部）１２４を有している。貫通孔１２４は、錘部２３を上下方向に貫通する。錘部２３は、上述した基部２２より大きな質量を有するものであれば特に限定されない。錘部２３は、図１３に示すように、例えば、円環状（ドーナツ状）であるが、ワッシャ等の円盤状やナット等の六角柱状であってもよい。

錘部２３の形状は特に限定されないが、板状であることが遮音性能の調整及び薄型化の点から好ましい。錘部２３が板状であることで、錘部２３が球体等の場合と比較して錘の重心を基板から離れた位置とすることが可能となり、共振部２１の振動モーメントを大きくすることができる傾向にある。例えば、音響バンドギャップ幅を一定とする場合、錘部２３が球体等の場合と比較して、板状の錘の方が薄くすることが可能となる。一方、錘部２３の高さを一定とする場合、錘部２３が球体等の場合と比較して、板状の錘の方が広いバンドギャップ幅を得ることが可能となる。

本実施形態においては、錘部２３の外径が基部２２よりも小さな略円状に形成されており、共振部２１の先端側（以下、単に先端側と称する）において基部２２内に埋設されている。図１４は、錘部２３が基部２２内に埋設された共振部２１の外観斜視図であり、図１５は部分断面図である。

図１４および図１５に示すように、共振部２１において、錘部２３は基部２２の先端側に配置されている。基部２２は、錘部２３の先端側の面の一部を覆う被覆部１２５と、被覆部１２５の一部を欠落させて（貫通して）設けられた窪み部２６とを有している。窪み部２６は、平面視円形で貫通孔１２４と同軸で設けられている。窪み部２６の直径は、貫通孔１２４の直径よりも大きく、且つ、錘部２３の外径よりも小さい。従って、窪み部２６の底面には、錘部２３の先端側の面の一部が露出している。

また、共振部２１においては、窪み部２６の底面に開口し軸方向に延びる断面円形状の空隙２７が設けられている。空隙２７は、錘部２３の貫通孔１２４に装填された基部２２の樹脂材料に形成されている。空隙２７は、窪み部２６と同軸である。本実施形態では、貫通孔１２４の表面と空隙２７との間に樹脂材料が充填されている。空隙２７の深さは、錘部２３の後端側の面に達しない長さに設定されている。

このように共振部２１の錘として働く錘部２３がバネ定数を決定する基部２２に支持された構成を採用しているため、例えば基部２２の形状或いは素材（弾性率、質量）の変更によるバネ定数の調整や、錘部２３の質量の変更によって、共振部２１の共振周波数の制御を容易に行うことができる。一般的には、基部２２の弾性率が小さくなると音響バンドギャップは低周波数側にシフトする傾向にある。また、錘部２３の質量が大きくなると、音響バンドギャップは低周波数側にシフトする傾向にある。

図１３において、錘部２３の高さｈｘは、特に限定されないが、共振部の高さを１とした場合、０．９５以下であることが好ましく、０．９以下であることがより好ましい。また、０．２以上であることが好ましく、０．３以上であることがより好ましい。これらの範囲であることで、遮音シート部材の高さを抑制しながらも、広いバンドギャップ幅を得ることができる傾向にある。

錘部２３の外径ｒ１は特に限定されない。共振部２１が断面円形状の場合は、該断面円形状の直径程度であることが遮音性能に優れる傾向にある。特に限定されないが、半径ｒ１の最大値は１００ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは５０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ以下である。また、半径ｒ１の最小値は１０μｍ以上が好ましく、より好ましくは１００μｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上である。上記の好ましい数値範囲内とすることで、良好な遮音性能を得ることができ、また、成形容易性及び生産性もさらに高められる傾向にある。本実施形態の錘部２３は、貫通孔１２４の一部にも樹脂材料等が充填されており、先端側の一部が被覆部１２５で被覆されているため、一部が露出していても、基部２２から脱落又は破断を抑制することができる。錘部２３の貫通孔１２４の内周面には、蛇腹の凸凹や、螺旋状の切欠き溝があってもよく、その場合には、樹脂が溝に入り込むことによって、より錘部２３の脱落を抑制することができる。

錘部２３の内径ｒ２は特に限定されない。外径ｒ１より小さければ特に限定されないが、内径ｒ２の最大値は９０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは４０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ以下、特に好ましくは１０ｍｍ以下である。また、内径ｒ２の最小値は２μｍ以上が好ましく、より好ましくは５０μｍ以上、さらに好ましくは８０μｍ以上である。上記の好ましい数値範囲内とすることで、貫通孔１２４への樹脂材料等の充填が容易となる傾向にある。
また、錘部２３の外径ｒ１及び内径ｒ２の比は特に限定されない。

錘部２３を構成する素材は、質量やコスト等を考慮して適宜選択すればよく、その種類は特に限定されない。遮音シート部材１００及び遮音構造体２００の小型化及び遮音性能の向上等の観点から、錘部２３を構成する素材は、比重の高い材料が好ましい。
具体的には、アルミニウム、ステンレス、鉄、タングステン、金、銀、銅、鉛、亜鉛、真鍮等の金属又は合金；ソーダガラス、石英ガラス、鉛ガラス等の無機ガラス；これらの金属或いは合金の粉体又はこれらの無機ガラス等を上述した基部２２の樹脂材料中に含むコンポジット；等が挙げられるが、これらに特に限定されない。錘部２３の材質、質量、比重は、遮音シート部材１００及び遮音構造体２００音響バンドギャップが所望する遮音周波数領域に一致するように決定すればよい。
これらの中でも、低コスト及び高比重である等の観点から、金属、合金、及び無機ガラスよりなる群から選択される少なくとも１種が好ましい。なお、比重は、材料の質量と、それと同体積の圧力１０１３．２５ｈＰａのもとにおける４℃の純水の質量との比を意味し、本明細書においては、ＪＩＳ Ｋ ００６１「化学製品の密度及び比重測定方法」により測定される値を用いている。

錘部２３の表面(貫通孔も含む)には、プロセス適正や部材強度を高めるために、表面処理を施しても良い。例えば、基部２２との密着性を高めるための溶剤等での化学的な処理を施すことや、表面に凹凸を設けることで部材強度を高める物理的な処理を施すことが考えられるが、表面処理の方法は特に限定されない。

本実施形態において、錘部２３は、共振部２１の先端側において基部２２内に埋設されているが、その設置位置はこれに特に限定されない。基部２２及び錘部２３の形状、質量、弾性率等により異なるが、遮音シート部材１００の厚さ低減、重量低減、または遮音性能向上の観点から、共振部２１の重心（質量中心）が、少なくとも共振部２１の高さ方向の中央よりも先端側に位置するように、基部２２及び錘部２３を配置することが好ましい。典型的には、錘部２３を、共振部２１の高さ方向の中央よりも先端側にオフセット配置すればよい。

なお、錘部２３は、基部２２内に完全に埋設されていても、その一部のみが埋設されていても、或いは、基部２２内に埋設されることなく基部２２上に設けられていてもよい。（詳細は後述）また、基部２２が分岐構造をとる場合には、遮音シート部材の重量低減又は遮音性能向上の観点から、分岐点から設けられた枝部に錘部を設ける場合には、枝部の中央よりも先端側に位置するように錘部２３を配置することが好ましい。
また、遮音シート部材に含まれる複数の錘部２３の形状や高さは、同一でも異なっていてもよい。

なお、共振部２１は、シート１１のシート面１１ａ上に複数個設けられているが、共振部２１を構成する材料、共振部２１の配列、形状、大きさ、共振部２１の設置の方向等は、複数個の共振部２１すべてにおいて必ずしも同一でなくてもよい。これらのうち少なくとも１種を相違させた複数種の共振部２１を設置することにより、高遮音性能が現れる周波数領域を拡大することが可能である。

［支持体］
本発明の遮音シート部材１００は、遮音性能を発現させる環境に合わせ適宜設置することができる。例えば、遮音シート部材１００を装置、構造体上等に直接設置してもよい。遮音シート部材１００と装置、構造体等の間には、接着層等を設けてもよい。また、遮音シート部材１００を支持体５１が支持した形態で用いてもよい。本発明の遮音シート部材１００を用いて遮音する際に、支持体５１が遮音シート部材１００を支持すればよく、製造、保管時等は支持体に支持されていなくてもよい。
支持体５１は、遮音シート部材１００のシート部１１の少なくとも一方の面に接して設けられていればよく、共振部２１が接して設けられているシート面１１ａ上と他方のシート面１１ｂの少なくとも一方に設けられていればよい。

本実施形態においては、上記のシート部１１の裏側のシート面１１ｂ側には、支持体５１が設けられている。この支持体５１を構成する素材は、シート部１１を支持可能なものであれば特に限定されないが、遮音性能を高める観点から、シート部１１よりも剛性の高いものが好ましい。具体的には、支持体５１は、１ＧＰａ以上のヤング率を有することが好ましく、より好ましくは１．５ＧＰａ以上である。上限は特にないが、例えば１０００ＧＰａ以下が挙げられる。
また、遮音シート部材１００を装置、構造体上等に直接設置する場合において、遮音シート部材１００を設置する面は、シート部１１を支持する観点、遮音性能を高める観点等から上記支持体５１と同様の剛性を有することが好ましい。

支持体５１を構成する素材は特に限定されない。例えば、光硬化性樹脂シート、熱硬化性樹脂シート、熱可塑性樹脂シート、金属板、合金板等が挙げられる。光硬化性樹脂シート、熱硬化性樹脂シート及び熱可塑性樹脂シートは、上記基部で挙げた光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂を用いたシート等が挙げられる。
支持体５１を構成する素材の具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンサクシネート等のポリエステル樹脂、ポリメタクリル酸メチル等のポリ（メタ）アクリレート樹脂、イソソルバイドを主原料としたポリカーボネート等のポリカーボネート樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリノルボルネン等のポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリアミド、ポリイミド、トリアセチルセルロース、ポリスチレン、エポキシ樹脂、オキサジン樹脂等の有機材料、これらの有機材料中にアルミニウム、ステンレス、鉄、銅、亜鉛、真鍮等の金属、無機ガラス、無機粒子や繊維を含む複合材料等が挙げられる。
これらの中でも、遮音性、剛性、成形性、コスト等の観点から、支持体は、光硬化性樹脂シート、熱硬化性樹脂シート、熱可塑性樹脂シート、金属板及び合金板からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。ここで、支持体５１の厚さは、特に限定されないが、遮音性能、剛性、成形性、軽量化、コスト等の観点から、通常０．０５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であることが好ましい。
さらに、支持体５１は光透過性、遮音シート部材との密着性等の観点から、支持体５１表面にコーティング層を設けても良い。

なお、支持体５１の形状は、遮音構造体２００の設置面に応じて適宜設定でき、特に限定されない。例えば、平坦なシート状であっても、湾曲したシート状であっても、曲面部や折り曲げ部等を有するように加工された特殊形状であってもよい。さらに、軽量化等の観点から、切り込みや打ち抜き部等が、支持体５１の任意の場所に設けられていてもよい。

また、支持体５１の面密度（単位面積当たりの質量）も、所望性能に応じて適宜設定でき、特に限定されない。本発明の効果を高める観点からは、支持体５１の面密度は、遮音シート部材１００の面密度の８０％以下が好ましく、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは１０％以下である。

［製造方法］
本発明の遮音シート部材及び遮音構造体の製造方法は、以下（１）～（４）工程を含んでいてもよい。
（１）複数のキャビティを有する金型を準備する工程。
（２）金型に設けられた複数のキャビティに錘部を配置する工程。
（３）キャビティ内に樹脂材料を流し込む工程。
（４）流し込まれた樹脂材料を硬化する工程。
（５）得られた硬化物を金型より剥離する工程。
（４）工程又は（５）工程の後で、得られた硬化物状に支持体を設ける工程を有していてもよい。各製造方法で用いられるキャビティの形状は特に限定されないが、例えば底の形状は半球状、平面状、凸状、凹状等適宜選択することができる。

生産性及び経済性を高める等の観点からは、金型成形や注型成形等により、遮音シート部材１００を一体成形する方法が好ましい。その一例としては、シート部１１及び共振部２１の一体成形物に対応する形状のキャビティを有する金型又は注型を用いて、シート部１１及び共振部２１の一体成形物を成形する方法が挙げられる。このような一体成形方法としては、プレス成形法、圧縮成形法、トランスファー成形、注型成形法、押出成形法、射出成形法等の各種公知の方法が知られており、その種類は特に限定されない。なお、各部品の原料は、例えばゴム弾性を有する樹脂材料であれば、液状前駆体若しくは加熱溶融体の形態でキャビティ内に流し込むことができる。また、金属や合金や無機ガラスであれば、キャビティ内の所定位置に予め配置（インサート）することができる。
樹脂材料としては、特に限定されない。例えば、本発明の遮音シート部材であるシート、基部等で例示した材料及びそれらの原料・中間体等が挙げられる。

続いて、上記遮音シート部材１００の製造方法について、図１６乃至図２０を参照して説明する。ここでは、金型を用いたトランスファー成形により遮音シート部材１００を製造する構成を例示して説明する。

図１６は、金型ＭＤを示す断面図である。
金型ＭＤは、上型Ｍ１１、Ｍ１２と下型Ｍ２１、Ｍ２２とを備えている。上型Ｍ１２の上側には、プレス熱板１６１が一体的に固定されている。下型Ｍ２２の下側には、プレス熱板６２が一体的に固定されている。上型Ｍ１１と下型Ｍ２１とが接合したときに、遮音シート部材１００を成形するための空間が形成される。

なお、図１６以降については、理解を容易にするために、一列に六つの共振部２１が成形されるものとして図示するが、共振部２１の数としては一列に六つに限定されず、任意の数を設定可能である。また、共振部２１を含む遮音シート部材１００の構成要素における各寸法と、当該構成要素に対応する金型ＭＤにおける各寸法とは、上記（３）～（５）工程後に所望寸法の遮音シート部材１００が成形されるように、例えば、樹脂材料の温度変化に伴う寸法変化を考慮して対応付けられているが、以下の説明では当該寸法の対応付けについての記載は省略する。

下型Ｍ２１と下型Ｍ２２とは、下型Ｍ２１が上側に配置された状態で下型Ｍ２２に対して離間・接近可能に上下方向に相対移動可能である。下型Ｍ２１は、上面Ｍ２１ａにシート部１１に対応する凹部１１Ｍが形成されている。図１７は、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。

図１７に示すように、下型Ｍ２１には、基部２２が成形される凹部２２Ｍが上下方向に貫通して形成されている。下型Ｍ２２は、キャビティＣＶの底部を形成する上面２２Ｍａと、上面２２Ｍａから凹部２２Ｍに向けて突出するコア部（段部）２６Ｍ及びコア部（突部）２７Ｍとを有している。

コア部２６Ｍは、共振部２１における窪み部２６を成形する部位であり、円柱状に形成されている。コア部２６Ｍの直径は、錘部２３の貫通孔１２４よりも大きく形成されている。コア部２６Ｍの高さは、基部２２における被覆部１２５の厚さに対応している。コア部２６Ｍは、コア部２７Ｍよりも低い高さで突出している。コア部２７Ｍは、共振部２１における空隙２７を成形する部位であり、円柱状に形成されている。コア部２７Ｍの直径は、錘部２３の貫通孔１２４よりも小さく形成されている。コア部２７Ｍの高さは、錘部２３の厚さよりも小さく形成されている。

なお、コア部２７Ｍよりも外径が大きいコア部２６Ｍが上面２２Ｍａから突出し、コア部２６Ｍの先端面からコア部２６Ｍよりも外径が小さいコア部２７Ｍがコア部２６Ｍの先端面から突出する定義の他に、コア部２６Ｍよりも外径が小さいコア部２７Ｍが上面２２Ｍａから突出し、コア部２７Ｍよりも外径が大きいリング状のコア部２６Ｍがコア部２７Ｍの外周面に接した状態で上面２２Ｍａから突出する定義とすることができる。

コア部２７Ｍと貫通孔１２４の径方向（凹部２２Ｍ、コア部２６Ｍ、２７Ｍが配列される凹部１１Ｍの面方向；シート部１１の面方向（共振部２１の径方向中心を軸線とし、軸線と直交する方向））の隙間の最大値は、凹部２２Ｍと錘部２３の径方向の隙間の最小値よりも小さく形成されている。

共振部２１が成形されるキャビティＣＶは、上面２２Ｍａ、コア部２６Ｍ、コア部２７Ｍ及び上型Ｍ１１の下面Ｍ１１ａ（図１６及び図１７参照）で囲まれた凹部２２Ｍを含む空間である。

上型Ｍ１１と上型Ｍ１２とは、上型Ｍ１１が上側に配置された状態で上型Ｍ１２に対して離間・接近可能に上下方向に相対移動可能である（図１８参照）。上型Ｍ１１は、上面Ｍ１１ｂに窪み（ポット）Ｍ１１１と、窪みＭ１１１に開口し上下方向に貫通する複数の貫通孔Ｍ１１２とを有している。貫通孔Ｍ１１２は、凹部１１Ｍと対向する位置に配置されている。

上型Ｍ１２は、下面Ｍ１２ａから突出する突部（プランジャ）Ｍ１２１を有している。突部Ｍ１２１は、上型Ｍ１１の上面Ｍ１１ｂと、上型Ｍ１２の下面Ｍ１２ａとが当接したときに上型Ｍ１１の窪みＭ１１１に挿入される。

次に、上記の金型ＭＤを用いて遮音シート部材１００の製造する方法について説明する。（１）工程で準備された上記の金型ＭＤは、図１６に示すように、上型Ｍ１１と、上型Ｍ１２とが当接し、下型Ｍ２１と下型Ｍ２２とが当接するとともに、上型Ｍ１１と下型Ｍ２１とが離間した状態とする。

続いて、（２）工程においては、上型Ｍ１１と下型Ｍ２１とが離間した隙間から、複数のキャビティＣＶのそれぞれに錘部２３を配置する。各錘部２３は、貫通孔１２４にコア部２７Ｍが挿入された状態でコア部２６Ｍ上に載置される。錘部２３がコア部２６Ｍ上に載置されることにより、錘部２３と上面２２Ｍａとの間に隙間が形成される。

ここで、コア部２７Ｍと貫通孔１２４の径方向の隙間の最大値は、凹部２２Ｍと錘部２３の径方向の隙間の最小値よりも小さく形成されているため、錘部２３がコア部２７Ｍに対して偏って載置された場合でも、錘部２３の外周面が凹部２２Ｍの内周面（すなわち下型Ｍ２１）に当接することを抑制できる。

続いて、（３）工程においては、キャビティＣＶ内に樹脂材料（例えば、熱硬化性樹脂）を流し込む。
具体的には、まず、図１８に示すように、下型Ｍ２１と下型Ｍ２２とが当接するとともに、上型Ｍ１１と下型Ｍ２１とが当接した状態で、上型Ｍ１１と上型Ｍ１２とを離間させる。次いで、上型Ｍ１１の窪みＭ１１１に半硬化状態の樹脂材料を供給する。

続いて、図１９に示すように、上型Ｍ１２の突部Ｍ１２１を上型Ｍ１１の窪みＭ１１１に挿入して樹脂材料を圧縮する。圧縮された樹脂材料は、貫通孔Ｍ１１２を介して凹部１１Ｍ及びキャビティＣＶに流し込まれる。キャビティＣＶに流し込まれた樹脂材料は、錘部２３、コア部２６Ｍ、２７Ｍを除く凹部２２Ｍ（貫通孔１２４内を含む）内に充填される。

ここで、キャビティＣＶに樹脂材料が流れ込んだ際には、樹脂材料の流れによって錘部２３が移動する可能性があるが、貫通孔１２４にコア部２７Ｍが挿入されて上記径方向の位置が規制されているため、錘部２３がキャビティＣＶにおいて大きく偏ることが抑制される。特に、コア部２７Ｍと貫通孔１２４の径方向の隙間の最大値は、凹部２２Ｍと錘部２３の径方向の隙間の最小値よりも小さく形成されているため、錘部２３の外周面が凹部２２Ｍの内周面（すなわち下型Ｍ２１）に当接して錘部２３の外周面と凹部２２Ｍの内周面との間に樹脂材料が充填されず、錘部２３の外周面が露出することを抑制できる。

続いて、（４）工程においては、キャビティＣＶに充填された樹脂材料をプレス熱板１６１、６２により一定時間加熱することにより硬化させる。これにより、上型Ｍ１１と下型Ｍ２１との内部で遮音シート部材１００が成形される。

続いて、（５）工程においては、得られた硬化物を金型ＭＤから剥離する。
具体的には、図２０に示すように、まず、上型Ｍ１１と下型Ｍ２１とを離間させることにより、貫通孔Ｍ１１２に充填された硬化物と遮音シート部材１００（シート部１１）とを分離する。次に、下型Ｍ２１と下型Ｍ２２とを離間させることにより、錘部２３の貫通孔１２４からコア部２７Ｍを離脱させる。これにより、硬化物である遮音シート部材１００は、下型Ｍ２１に下側から支持される。そして、硬化物を下型Ｍ２１の上面側から剥離することにより、遮音シート部材１００が得られる。

なお、上述の成形としては、トランスファー成形を例示したが、原料を下型Ｍ２１の上に直接チャージして、上型Ｍ１１でプレスするプレス成形（圧縮成形）であってもよい。また、注型成形を用いる場合には、上金型が必ずしも必要なく、液状原料を重力などで流し込む工程となる。また、射出成型を用いる場合には、金型を閉じてから溶融状態または液体の樹脂がプランジャやスクリューによって、金型内に充填される工程となる。

また、上記実施形態では、プレス熱板１６１、６２を用いて熱を供給し樹脂材料を硬化させる構成を例示したが、上型Ｍ１１、Ｍ１２、下型Ｍ２１、Ｍ２２に直接ヒーターなどの熱源を配置してもよい。また、熱可塑性樹脂を用いたプレス成形や射出成形の場合には、金型内やその周辺に、樹脂の固化を促進するための冷却配管などを配置してもよい。

また、上記の金型ＭＤにおいては、凹部２２Ｍを有する下型Ｍ２１と、コア部２６Ｍ、２７Ｍを有する下型Ｍ２２とが分割される構成を例示したが、これは遮音シート部材１００を容易に離型させるための構成であり、下型Ｍ２１と下型Ｍ２２とが一体の構成であってもよい。

さらに、上記実施形態では、上型Ｍ１１の窪みＭ１１１に半硬化状態の樹脂材料を供給して圧縮する構成を例示したが、この構成に限定されない。例えば、上型Ｍ１１の窪みＭ１１１に樹脂の固体材料を挿入し、窪みＭ１１１に挿入されるプレス板（プレス型）によって固体材料をキャビティＣＶに押し出す構成であってもよい。

以上説明したように、本実施形態の遮音シート部材１００とその製造方法では、錘部２３の貫通孔１２４に、下型Ｍ２１のコア部２７Ｍを挿入した状態でキャビティＣＶに樹脂を流し込むため、基部２２に対して錘部２３の位置が大きく偏ることを抑制できる。そのため、錘部２３の外周面が露出して基部２２から離脱したり、錆が生じることを抑制できる。

さらに、本実施形態の遮音シート部材１００とその製造方法では、コア部２６Ｍが錘部２３の先端の一部に下方から当接しているため、共振部２１の先端において錘部２３の先端側を被覆する被覆部１２５を設けることが可能となり、この被覆部１２５により錘部２３が基部２２から離脱したり、錘部２３に錆が生じることを抑制することができる。

なお、上記の実施形態においては、空隙２７と錘部２３の貫通孔１２４の内周面との間（すなわち、成形時のコア部２７Ｍと貫通孔１２４の内周面との間）に樹脂材料が充填される構成を例示したが、この構成に限定されない。例えば、コア部２７Ｍの外周面が貫通孔１２４に嵌合する構成とし、空隙２７の外周面が貫通孔１２４の内周面で形成される構成としてもよい。この構成を採る場合には、基部２２に対して錘部２３が偏らずに同軸に配置することが可能になる。そのため、遮音シート部材１００における遮音特性の安定化を図ることができる。

［遮音シート部材とその製造方法の第４実施形態］
続いて、遮音シート部材１００とその製造方法の第４実施形態について、図２１及び図２２を参照して説明する。
これらの図において、図１１乃至図２０に示す第３実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。また、第４実施形態においては、共振部に関する構成が第３実施形態と異なるため、以下では共振部について説明する。

図２１は、錘部２３が基部２２内に埋設された共振部２１の部分断面図である。図２２は、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。
図２１に示すように、錘部２３の先端側の面には、錘部２３の外周面と同軸で窪む凹部２４Ａが設けられている。凹部２４Ａは、一例として、平面視円形である。

基部２２は、先端側の面と凹部２４Ａの底面とに開口し上下方向に延びる空隙２７Ａを有している。空隙２７Ａが凹部２４Ａの底面に開口することにより、錘部２３の一部が空隙２７Ａを介して先端側に露出する。

図２２に示すように、金型ＭＤにおける下型Ｍ２２からは、空隙２７Ａを成形するための円柱状のコア部２７Ｍが突出している。コア部２７Ｍの直径は、凹部２４Ａの直径よりも小さい。コア部２７Ｍの高さ（突出量）は、先端の面が凹部２４Ａの底面を下方から支持したときに、錘部２３と上面２２Ｍａとの間に、図２１に示す被覆部１２５が所定の厚さで成形される値に設定されている。

上記構成の金型ＭＤにおけるコア部２７Ｍを凹部２４Ａに挿入した状態で錘部２３を載置した後に、キャビティＣＶに上述した樹脂材料を流し込み硬化させることにより、図２１に示した共振部２１が成形される。

本実施形態の共振部２１は、上記第３実施形態で示した共振部２１と同様の作用・効果が得られることに加えて、空隙２７Ａの口径を小さくでき、被覆部１２５の面積を大きくできるため、錘部２３が基部２２から離脱したり、錘部２３に錆が生じることを一層抑制することができる。

［遮音シート部材とその製造方法の第５実施形態］
続いて、遮音シート部材１００とその製造方法の第５実施形態について、図２３乃至図２７を参照して説明する。
これらの図において、図１１乃至図２２に示す第３、第４実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。

図２３及び図２４は、第５実施形態に係る金型ＭＤを示す断面図である。
図２３に示すように、下型Ｍ２２には、厚さ方向（上下方向）の中途に面方向に延びる空洞部６３が設けられている。空洞部６３には面方向に延びる移動部６４が設けられている。移動部６４は、駆動装置６５の駆動により空洞部６３に臨む上面６３ａに当接する上端位置（図２３に示される位置）と、空洞部６３に臨む下面６３ｂに当接する図２４に示される下端位置との間を上下方向に移動可能である。

図２５及び図２６は、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。図２５及び図２６においては、キャビティＣＶに樹脂材料が流し込まれた状態が示されている。また、図２５及び図２６においては、凹部１１Ｍ及び上型Ｍ１１の図示を省略している。

本実施形態のコア部２７Ｍは、上下方向に延び、下端が移動部６４に固定されて下型Ｍ２２を貫通している。移動部６４が上端位置にあるときに、コア部２７Ｍは、図２５に示すように、錘部２３と上面２２Ｍａとの間に被覆部１２５が所定の厚さで成形される上下方向の位置で凹部２４Ａの底面を下方から支持する。
また、移動部６４が下端位置にあるときに、コア部２７Ｍは、図２６に示すように、上面２２Ｍａと面一となる。

上記構成の金型ＭＤにおいて、駆動装置６５の駆動により移動部６４を上端位置に移動させた後に、コア部２７Ｍを凹部２４Ａに挿入した状態で錘部２３を載置する。その後に、キャビティＣＶに上述した樹脂材料を流し込む。そして、コア部２７Ｍの周辺に樹脂材料が到達し、且つ、樹脂材料が完全に硬化する前に駆動装置６５の駆動により移動部６４とともに、コア部２７Ｍを下端位置に移動させてコア部２７Ｍの先端面を上面２２Ｍａと面一にする。

キャビティＣＶに樹脂材料が流し込まれることにより、キャビティＣＶにおいてコア部２７Ｍが設けられていた領域は、コア部２７Ｍの移動より硬化前の樹脂材料が入り込む。
その結果、図２６に示すように、錘部２３の先端側が全て樹脂材料で被覆された共振部２１が得られる。

この後、樹脂材料が硬化したら、駆動装置６５の駆動により再度移動部６４を上端位置に移動させる。これにより、図２７に示すように、コア部２７Ｍの先端が共振部２１の端部を下方から突き出し、遮音シート部材１００を下型Ｍ２１から離型させる。

以上のように、本実施形態では、上記第３、第４実施形態と同様の作用・効果が得られることに加えて、成形中にコア部２７Ｍを移動させることにより、成形中に錘部２３の面方向の位置を規制しつつ、錘部２３の先端側を全て樹脂材料で被覆することが可能になる。さらに、本実施形態では、樹脂材料の硬化後にコア部２７Ｍを上端位置に移動させることにより、容易に遮音シート部材１００を下型Ｍ２１から離型させることが可能になり、生産性が向上し、また離型時に生じる不良についても低減できる。また、錘部２３は第３，６，７，８実施形態のときのように貫通孔を有しているものでもよく、その場合、コア部２６Ｍ，２７Ｍが移動部６４と固定され、移動部６４が下端にあるときコア部２６Ｍの上面が上面２２Ｍａと面一になる。

［遮音シート部材とその製造方法の第６実施形態］
続いて、遮音シート部材１００とその製造方法の第６実施形態について、図２８乃至図３０を参照して説明する。
これらの図において、図１１乃至図２０に示す第３実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。

図２８は、共振部２１の平面図である。図２９は、図２８におけるＡ－Ａ線視断面図である。図３０は、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。

上記第３実施形態では、共振部２１に設けられた窪み部２６が平面視円形状である構成を例示したが、本実施形態では、図２８に示すように、周方向に間隔をあけて設けられた複数の窪み部で形成されている。具体的には、図２８および図２９に示すように、窪み部２６は、空隙２７を中心にして径方向に延びている。窪み部２６は、空隙２７を中心とする周方向に間隔をあけて複数（ここでは、１２０°間隔で三つ）設けられている。窪み部２６の径方向外側の位置は、貫通孔１２４の内周面よりも外側で錘部２３の外周面よりも内側である。

図３０に示すように、上記の共振部２１を成形するための金型ＭＤにおいて、コア部２６Ｍはコア部２７Ｍを中心にして径方向に延びている。また、コア部２６Ｍは、コア部２７Ｍを中心とする周方向に間隔をあけて複数（ここでは、１２０°間隔で三つ）設けられている。コア部２６Ｍの径方向外側の位置は、貫通孔１２４の内周面よりも外側で錘部２３の外周面よりも内側である。

上記構成の金型ＭＤで成形された共振部２１は、上記第３実施形態と同様の作用・効果が得られることに加えて、周方向で窪み部２６同士の間にも被覆部１２５が形成されるため、錘部２３が基部２２から離脱したり、錆が生じることを一層抑制することが可能になる。

［遮音シート部材とその製造方法の第７実施形態］
続いて、遮音シート部材１００とその製造方法の第７実施形態について、図３１乃至図３３を参照して説明する。
これらの図において、図２８乃至図３０に示す第６実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。

上記第６実施形態では、径方向に延びる窪み部２６が空隙２７を中心とする周方向に間隔をあけて設けられる構成を例示したが、本実施形態では空隙２７から離間して配置された点状の窪み部２６が設けられている。

図３１は、共振部２１の平面図である。図３２は、図３１におけるＢ－Ｂ線視断面図である。図３３は、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。

図３１および図３２に示すように、窪み部２６は、平面視で空隙２７の直径よりも小さい直径の円形状であり、空隙２７と離間して配置されている。窪み部２６は、空隙２７を中心とする周方向に間隔をあけて複数（ここでは、１２０°間隔で三つ）設けられている。各窪み部２６の空隙２７を中心とする径方向の位置は、貫通孔１２４の内周面よりも外側で錘部２３の外周面よりも内側である。窪み部２６は、被覆部１２５を上下方向に貫通している。

図３３に示すように、上記の共振部２１を成形するための金型ＭＤにおいて、コア部２６Ｍはコア部２７Ｍと離間して配置されている。また、コア部２６Ｍは、コア部２７Ｍを中心とする周方向に間隔をあけて複数（ここでは、１２０°間隔で三つ）設けられている。各コア部２６Ｍのコア部２７Ｍを中心とする径方向の位置は、貫通孔１２４の内周面よりも外側で錘部２３の外周面よりも内側である。

上記構成の金型ＭＤで成形された共振部２１は、上記第６実施形態と同様の作用・効果が得られることに加えて、径方向で窪み部２６と空隙２７との間にも被覆部１２５が形成されるため、錘部２３が基部２２から離脱したり、錆が生じることをさらに抑制することが可能になる。

［遮音シート部材とその製造方法の第８実施形態］
続いて、遮音シート部材１００とその製造方法の第８実施形態について、図３４乃至図３７を参照して説明する。
これらの図において、図２８乃至図３０に示す第６実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。

上記第６実施形態では、錘部２３の先端側の面と平行な面を有するコア部２６Ｍが錘部２３と上面２２Ｍａとの間に被覆部１２５の厚さに相当する隙間を形成する構成としたが、本実施形態では、共振部２１の中心から径方向外側に向かうに従って下方に向かう方向に傾斜する側面（傾斜部）で錘部２３に当接するコア部２８Ｍを有する構成について説明する。

図３４は、共振部２１の平面図である。図３５は、図３４におけるＣ－Ｃ線視断面図である。図３６は、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。

図３４に示すように、窪み部２８は、空隙２７を中心にして径方向に延びている。窪み部２８は、空隙２７を中心とする周方向に間隔をあけて複数（ここでは、１２０°間隔で三つ）設けられている。窪み部２８の径方向内側の最も奥側の位置は、空隙２７の外周面よりも外側で貫通孔１２４の内周面よりも内側である。窪み部２８の径方向外側の位置は、貫通孔１２４の内周面よりも外側で錘部２３の外周面よりも内側である。

図３５に示すように、窪み部２８における径方向内側の底部の上下方向の位置は、錘部２３の先端側の面よりも下側である。窪み部２８は、径方向内側の底部から径方向外側に向かうに従って共振部２１の先端側の面に至る方向に傾斜する側面を有している。当該側面は、錘部２３における貫通孔１２４の内周面と先端側の面とが交差する箇所で交差している。

図３６に示すように、上記の共振部２１を成形するための金型ＭＤにおいて、窪み部２８を成形するコア部２８Ｍは、下型Ｍ２２の上面２２Ｍａから突出している。コア部２８Ｍは、コア部２７Ｍを中心にして径方向に延びている。また、コア部２８Ｍは、コア部２７Ｍを中心とする周方向に間隔をあけて複数（ここでは、１２０°間隔で三つ）設けられている。コア部２８Ｍの径方向内側の位置は、コア部２７Ｍの外周面よりも外側で貫通孔１２４の内周面よりも内側である。コア部２８Ｍの径方向外側の位置は、貫通孔１２４の内周面よりも外側で錘部２３の外周面よりも内側で上面２２Ｍａと交差する位置である。
コア部２８Ｍは、径方向内側の先端から径方向外側に向かうに従って上面２２Ｍａに向かって傾斜する側面を有している。

上記構成の金型ＭＤのキャビティＣＶに配置された錘部２３は、コア部２８Ｍの先端が貫通孔１２４に挿入され、図３６に示す下側の面と貫通孔１２４の内周面との交差部がコア部２８Ｍの側面で下方から支持される。三つのコア部２８Ｍがコア部２７Ｍを中心とする周方向に配置されているため、コア部２８Ｍの側面で下方から支持された錘部２３は、凹部２２Ｍと同軸に位置決めされる。

この状態でキャビティＣＶに樹脂材料が流し込まれ共振部２１が成形されると、錘部２３はコア部２７Ｍと同軸、すなわち基部２２の中心に位置決めされる。なお、万一、樹脂材料が流し込まれた際に錘部２３が上方に移動してコア部２８Ｍから外れた場合でも、コア部２７Ｍによって錘部２３の面方向の位置が規制されるため、錘部２３が大きく偏ることは抑制される。

このように、本実施形態では、上記第６実施形態と同様の作用・効果が得られることに加えて、錘部２３を空隙２７（基部２２の中心位置）に高精度に位置決めすることが可能になる。

なお、成形条件の調整等によって、錘部２３がコア部２８Ｍから外れない場合には、図３７に示すように、コア部２７Ｍを設けない構成を採ってもよい。

また、上記第８実施形態では、コア部２７Ｍとコア部２８Ｍとが径方向に離間して配置される構成を例示したが、この構成に限定されず、例えば、コア部２８Ｍの径方向内側がコア部２７Ｍの外周面に当接する構成であってもよい。

［遮音シート部材とその製造方法の第９実施形態］
続いて、遮音シート部材１００とその製造方法の第９実施形態について、図３８及び図３９を参照して説明する。
これらの図において、図３４乃至図３７に示す第８実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。

図３８は、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。
図３８に示すように、本実施形態のコア部２８Ｍは、凹部２２Ｍと同軸で配置されている。コア部２８Ｍは、先端から上面２２Ｍａの基端に向けて漸次拡径する円錐台状に形成されている。

コア部２８Ｍにおける先端面の直径は、錘部２３の貫通孔１２４の直径よりも小さい。コア部２８Ｍにおける基端部の直径は、錘部２３の貫通孔１２４の直径よりも大きい。従って、キャビティＣＶに配置された錘部２３は、下側の面と貫通孔１２４の内周面との交差部がコア部２８Ｍの側面で下方から支持され、凹部２２Ｍと同軸に位置決めされる。

従って、本実施形態では、上記第８実施形態と同様の作用・効果が得られることに加えて、コア部２８Ｍにエッジ部分が形成されないため、高強度のコア部２８Ｍを得ることができ、金型ＭＤの高寿命化を実現できる。

なお、本実施形態のコア部２８Ｍとしては、円錐台状の構成の他に、例えば、図３９に示されるように、平面視において、凹部２２Ｍの中心から延びる複数の線状部が周方向に間隔（例えば、１２０°間隔）をあけて配置される構成であってもよい。

［遮音シート部材とその製造方法の第１０実施形態］
続いて、遮音シート部材１００とその製造方法の第１０実施形態について、図４０及び図４１を参照して説明する。
これらの図において、図３４乃至図３９に示す第８、第９実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。

上記第８、第９実施形態のコア部２８Ｍは、錘部２３における下側の面と貫通孔１２４の内周面との交差部に当接して支持する構成を例示したが、本実施形態では錘部２３における下側の面と外周面との交差部に当接して支持する構成について説明する。

図４０は、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。図４１は、共振部２１の平面図である。

図４０に示すように、金型ＭＤにおいてコア部２８Ｍの径方向外側の位置は、錘部２３の外周面よりも外側である。コア部２８Ｍの径方向内側の位置は、貫通孔１２４の内周面よりも外側で錘部２３の外周面よりも内側である。コア部２８Ｍは、径方向外側の先端から径方向内側に向かうに従って上面２２Ｍａに向かって傾斜する側面を有している。

図４１に示すように、コア部２８Ｍによって成形される窪み部２８は、空隙２７を中心にして径方向に延びている。また、窪み部２８は、空隙２７を中心とする周方向に間隔をあけて複数（ここでは、１２０°間隔で三つ）設けられている。従って、コア部２８Ｍについても、コア部２７Ｍを中心にして径方向に延びている。また、コア部２８Ｍは、コア部２７Ｍを中心とする周方向に間隔をあけて複数（ここでは、１２０°間隔で三つ）設けられている。

上記構成の金型ＭＤのキャビティＣＶに配置された錘部２３は、コア部２８Ｍの先端が外周面よりも外側で錘部２３の下面よりも上側に位置し、錘部２３の下側の面と外周面との交差部がコア部２８Ｍの側面で下方から支持される。三つのコア部２８Ｍがコア部２７Ｍを中心とする周方向に配置されているため、コア部２８Ｍの側面で下方から支持された錘部２３は、凹部２２Ｍと同軸に位置決めされる。

従って、本実施形態においては、上記第８、第９実施形態と同様の作用・効果が得られることに加えて、より径方向外側で錘部２３を支持するため、一層安定した状態で錘部２３を支持することが可能になる。

［遮音シート部材とその製造方法の第１１実施形態］
続いて、遮音シート部材１００とその製造方法の第１１実施形態について、図４２及び図４３を参照して説明する。
これらの図において、図１１乃至図２０に示した第３実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。

上記第３実施形態では、基部２２の先端側に窪み部２６及び空隙２７が設けられる構成を例示したが、第１１実施形態では基部２２の先端側に窪み部２６が設けられず空隙２７のみが設けられる構成について説明する。

図４２は、錘部２３が基部２２内に埋設された共振部２１の部分断面図である。
図４２に示すように、本実施形態の基部２２は、先端側に開口し軸方向に延びる断面円形状の空隙２７が設けられている。空隙２７は、錘部２３の貫通孔１２４と同軸で設けられている。

図４３は、共振部２１が成形される空間であるキャビティＣＶの部分詳細図である。図４３においては、キャビティＣＶに樹脂材料が流し込まれた状態が示されている。また、図４３においては、凹部１１Ｍ及び上型Ｍ１１の図示を省略している。

本実施形態では、上下方向に延び、下端が移動部６４に固定されて下型Ｍ２２を貫通するコア部２６Ｍと、コア部２６Ｍの上面から上方に延びるコア部２７Ｍとが錘部２３と同軸で設けられている。コア部２６Ｍの直径は、錘部２３の貫通孔の直径よりも大きく、錘部２３の外径よりも小さく形成されている。移動部６４が上端位置にあるときに、コア部２６Ｍは、錘部２３と上面２２Ｍａとの間に被覆部１２５が所定の厚さで成形される上下方向の位置で錘部２３の先端側の面を下方から支持する。

上記構成の金型ＭＤにおいては、第５実施形態で説明したように、移動部６４を上端位置に移動させた後に、コア部２７Ｍを貫通孔に挿入した状態で錘部２３をコア部２６Ｍの上面に載置する。その後に、キャビティＣＶに上述した樹脂材料を流し込む。そして、コア部２６Ｍ、２７Ｍの周辺に樹脂材料が到達し、且つ、樹脂材料が完全に硬化する前に移動部６４とともに、コア部２６Ｍ、２７Ｍを下端位置に移動させてコア部２６Ｍの先端面を上面２２Ｍａと面一にする。

キャビティＣＶに樹脂材料が流し込まれることにより、キャビティＣＶにおいてコア部２６Ｍが設けられていた領域は、コア部２６Ｍの移動より硬化前の樹脂材料が入り込む。
その結果、図４２に示すように、先端側に空隙２７が開口するとともに、錘部２３の先端側が空隙２７以外は樹脂材料で被覆された共振部２１が得られる。

この後、樹脂材料が硬化したら、再度移動部６４を上端位置に移動させる。これにより、コア部２６Ｍの先端が共振部２１の端部を下方から突き出し、遮音シート部材１００を下型Ｍ２１から離型させる。

以上のように、本実施形態では、上記第３、第４実施形態と同様の作用・効果が得られることに加えて、樹脂材料の硬化後にコア部２６Ｍを上端位置に移動させることにより、容易に遮音シート部材１００を下型Ｍ２１から離型させることが可能になり、生産性が向上し、また離型時に生じる不良についても低減できる。

なお、図３３に示した金型ＭＤに対して、例えば、図４４に示すように、段部２６Ｍが無いキャビティＣＶを用いた場合でも図４２に示した共振部２１を形成することもできる。段部が無い場合であっても、錘部２３の外周部または貫通孔１２４内から樹脂が流れ込み、錘部２３の下に樹脂を設けることができる。この場合、図４３のような段部を有するキャビティＣＶを用いた場合と比較して錘部２３の下への樹脂回り込みは時間がかかり、且つ形成される膜は薄いものとなる。一方で、金型ＭＤの構造を簡易にすることができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記第６～第１０実施形態では、錘部２３に貫通孔１２４が形成される構成を例示したが、この構成に限定されず、第４、第５実施形態で説明した凹部２４Ａと同様に非貫通であってもよい。また、上記の構成とは逆に、第４、第５実施形態の錘部２３が、貫通孔を有していてもよい。さらに、錘部２３としては、ばね座金（スプリングワッシャー）のように、円環部における周方向の一部が分離して形成されていてもよい。この場合の貫通部としては、錘部の内周面と分離した錘部の先端同士に囲まれた空間であり、錘部の先端側と後端側の双方に開口し互いに連通する空間となる。

本発明は、遮音シート部材、これを用いた遮音構造体、および遮音シート部材の製造方法に適用できる。

１１ シート
１１ａ シート面
１１ｂ シート面
２１ 共振部（突起部）
２２ 基部
２２Ｍａ 上面（底部）
２３ 錘部
２４ 基部
２４Ａ 凹部
２５ 錘部
２６ 窪み部
２６Ｍ コア部（段部）
２７ 空隙
２７Ａ 空隙
２７Ｍ コア部（突部）
２８ 窪み部
３１ リブ状突起部
３２ リブ状突起部
５１ 支持体
６１ 金型
６１ａ キャビティ
６１ｂ キャビティ
７０ シート
１００ 遮音シート部材
１０１ 遮音シート部材
１２４ 貫通孔（貫通部）
１２５ 被覆部
２００ 遮音構造体
２０１ 遮音構造体
２０３ 遮音構造体
３００ 遮音構造体設置物
ＣＶ キャビティ
Ｈ 遮音シート部材の最大高さ
Ｈ１ 最大高さ
Ｈ２ 最大高さ
Ｍ１１ 上型
Ｍ１２ 上型
Ｍ２１ 下型
Ｍ２２ 下型
Ｍ１１１ 窪み（ポット）
Ｍ１１２ 貫通流路
ＭＤ 金型
ｒ１ 長さ
ｒ２ 半径
ｈ 高さ
ｈｘ 高さ
ａ シート長さ
i 錘部
ii 基部
iii シート
iv 支持体

本発明は、共振シート部材、これを用いた共振構造体、および共振シート部材の製造方法に関する。
本願は、２０１８年９月６日に出願された日本国特願２０１８－１６６８６７号及び２０１９年８月１３日に出願された日本国特願２０１９－１４８４７１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

すなわち、本発明は、以下に示す種々の具体的態様を提供する。
[１]シート、及び少なくとも一つの共振部を少なくとも備え、該共振部は、該シートのシート面に接して設けられ、
該共振部は錘部と基部を備え、
該錘部は、該基部に支持され且つ該基部より大きな質量を有し、
該錘部が貫通部を有し、
該基部は、該錘部の該共振部先端側の面に接して該錘部を覆っている共振シート部材。
［２］該基部は、該錘部の外周部と該貫通部内に充填された[１]に記載の共振シート部材。
［３］該錘部は、該共振部の高さ方向の中央よりも先端側に配置された[１]または[２]に記載の共振シート部材。
［４］共振部が設けられたシート面の反対面から共振部の先端までの最大高さが３０ｍｍ以下である、［１］ないし［３］のいずれかに記載の共振シート部材。
［５］共振部が設けられたシート面の反対面から共振部の先端までの最大高さが２０ｍｍ以下である、［４］に記載の共振シート部材。
［６］該共振部は、該共振部の先端側の面が窪んだ空隙を有し、前記空隙は該貫通部内に形成された［１］ないし［５］のいずれかに記載の共振シート部材。
［７］該貫通部は、貫通孔である［１］ないし［６］のいずれかに記載の共振シート部材。
［８］［１］ないし［７］のいずれかに記載の共振シート部材を用いた共振構造体。
［９］シート、及び少なくとも一つの共振部を少なくとも備え、該共振部は、該シートのシート面に接して設けられ、
該共振部は錘部と基部を備え、
該錘部は、該基部に支持され且つ該基部より大きな質量を有し、
該錘部が貫通部を有する、共振シート部材。
［１０］該基部は、該錘部の外周部と該貫通部内に充填された［９］に記載の共振シート部材。
［１１］前記共振部が設けられた前記シート面の反対面から前記共振部の先端までの最大高さが３０ｍｍ以下である、［１０］に記載の共振シート部材。
［１２］共振部が設けられたシート面の反対面から共振部の先端までの最大高さが２０ｍｍ以下である、［１１］に記載の共振シート部材。
［１３］［９］ないし［１２］のいずれかに記載の共振シート部材を用いた共振構造体。
［１４］シート部と、前記シート部の面方向に少なくとも一つ設けられた突起部と、前記少なくとも一つの突起部のそれぞれの先端側に設けられた錘部とを有する共振シート部材の製造方法であって、
前記突起部が成形される少なくとも一つのキャビティを含む金型の前記少なくとも一つのキャビティの底部に前記錘部を挿入する錘部挿入工程と、
前記少なくとも一つのキャビティに樹脂を流し込む樹脂挿入工程と、
を含み、
前記底部と前記錘部の前記先端側との一方に突部が設けられ、他方に前記突部が挿入される凹部または貫通部が設けられ、
前記キャビティの底部に突部が設けられ、前記錘部に前記突部が挿入される凹部または貫通部が設けられ、
前記錘部挿入工程では、前記凹部または前記貫通部に前記突部が挿入され、
前記樹脂挿入工程では、前記突部が前記凹部または前記貫通部に挿入されて前記底部に対する前記錘部の前記面方向の位置が規制された状態で、前記キャビティに前記樹脂が流し込まれる共振シート部材の製造方法。
［１５］［１４］に記載の共振シート部材の製造方法において、
前記錘部は、前記貫通部を有する共振シート部材の製造方法。
[１６]［１５］に記載の共振シート部材の製造方法において、
前記底部には、前記突部と、当該突部よりも低い高さで突出し前記錘部の前記先端側の面の一部に当接する段部とが設けられている共振シート部材の製造方法。
[１７]［１６］に記載の共振シート部材の製造方法において、
前記段部は、前記突部の側面に接して設けられている共振シート部材の製造方法。
[１８]［１６］に記載の共振シート部材の製造方法において、
前記段部は、前記突部の側面と離間して設けられている共振シート部材の製造方法。
[１９]［１７］または［１８］に記載の共振シート部材の製造方法において、
前記段部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って高さが低くなる方向に傾斜し、
最も高い位置の前記段部の最大径は、前記錘部に設けられた前記貫通部の孔径よりも小さく、最も低い位置の前記段部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きい共振シート部材の製造方法。
[２０]［１４］～［１９］のいずれか一項に記載の共振シート部材の製造方法において、
前記金型は、前記キャビティが上面に開口して設けられた下型と、
前記下型の前記上面に対して当接する位置と上方で離間する位置との間を移動可能であり、上面に設けられた窪みと前記窪みに開口する貫通流路とを有する上型とを有し、
前記樹脂挿入工程では、前記下型と前記上型とを当接させた状態で、前記窪みから前記貫通流路を介して溶解した前記樹脂を前記キャビティに流し込む共振シート部材の製造方法。
[２１]［２０］に記載の共振シート部材の製造方法において、
前記樹脂挿入工程の前に、前記窪みに配置した前記樹脂の固体材料を前記窪みに挿入したプレス型によって押し出す工程を有する共振シート部材の製造方法。
[２２]［１４］～［１６］のいずれか一項に記載の共振シート部材の製造方法において、
前記突部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って高さが低くなる方向に傾斜して前記底部に設けられ、
前記突部の最も高い位置の最大径は、前記錘部に設けられた前記貫通部の孔径よりも小さく、最も低い位置の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きい共振シート部材の製造方法。
[２３]［１４］～［２２］のいずれか一項に記載の共振シート部材の製造方法において、
前記樹脂挿入工程において前記キャビティに流し込まれた前記樹脂が固化する前に、前記底部に設けた前記突部を前記底部側に移動させる工程を含む共振シート部材の製造方法。
[２４]［２３］に記載の共振シート部材の製造方法において、
前記樹脂の固化後に前記突部を前記キャビティ側に移動させ、前記共振シート部材を前記金型から離型させる工程を含む共振シート部材の製造方法。
[２５]［１４］～［２４］のいずれか一項に記載の共振シート部材の製造方法において、
前記キャビティにおける前記底部の前記突部と前記凹部、または前記キャビティにおける前記底部の前記突部と前記錘部の前記貫通部との隙間の最大値は、前記キャビティに挿入された前記錘部と前記キャビティとの隙間の最小値よりも小さい共振シート部材の製造方法。
[２６]シート部と、
前記シート部の面方向に少なくとも一つ設けられ樹脂材料を有する突起部と、
前記少なくとも一つの突起部のそれぞれの先端側の内部に設けられ、前記先端側に凹部または貫通部を有する錘部とを有し、
前記錘部の前記先端側の端面よりも奥側に空隙が形成されている共振シート部材。
[２７]［２６］に記載の共振シート部材において、
前記錘部は、前記貫通部を有し、
前記貫通部における前記空隙よりも奥側に前記樹脂材料が充填されている共振シート部材。
[２８]［２７］に記載の共振シート部材において、
前記貫通部の表面と前記空隙との間に前記樹脂材料が充填された共振シート部材。
[２９]［２７］に記載の共振シート部材において、
前記突起部は、前記錘部の前記先端側の面の一部を前記樹脂材料が覆う被覆部と、
前記突起部の径方向中心を軸線として前記空隙の前記径方向外側に周方向に沿って設けられ、前記錘部の前記先端側の面の一部を露出させて前記被覆部を貫通する貫通部とを有する共振シート部材。
[３０]［２９］に記載の共振シート部材において、
前記貫通部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って前記被覆部の表面に接近する方向に傾斜する傾斜部を有し、
最も奥側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも小さく、最も表面側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きく、
前記傾斜部の中途に前記錘部の前記先端側の面の一部が露出する共振シート部材。
[３１]［２７］に記載の共振シート部材において、
前記突起部は、前記錘部の前記先端側の面の一部を前記樹脂材料が覆う被覆部と、
前記被覆部の一部を欠落させて設けられ底面に前記錘部の前記先端側の面の一部が露出する窪み部とを有し、
前記空隙は、前記窪み部の底面に開口している共振シート部材。
[３２]［２７］に記載の共振シート部材において、
前記突起部は、前記錘部の前記先端側の面の一部を前記樹脂材料が覆う被覆部を有し、
前記空隙は、前記突起部の径方向中心を軸線として前記空隙の前記径方向外側に周方向に沿って設けられ、前記錘部の前記先端側の面の一部を露出させて前記被覆部を貫通する貫通部を有し、
前記貫通部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って前記被覆部の表面に接近する方向に傾斜する傾斜部を有し、
最も奥側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも小さく、最も表面側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きく、
前記傾斜部の中途に前記錘部の前記先端側の面の一部が露出する共振シート部材。

本発明によれば、比較的に軽量でありながらも質量則を凌駕する高い遮音性能を有し、製造性及び耐久性に優れる、共振シート部材及びこれを用いた共振構造体を提供することができる。

また、本発明では、突起に対して錘部の位置が大きく偏ることを抑制できる共振シート部材および共振シート部材の製造方法を提供することができる。

Claims (32)

1. シート、及び複数の共振部を少なくとも備え、該共振部は、該シートのシート面に接して設けられ、
   該共振部は錘部と基部を備え、
   該錘部は、該基部に支持され且つ該基部より大きな質量を有し、
   該錘部が貫通部を有し、
   該基部は、該錘部の該共振部先端側の面に接して該錘部を覆っている遮音シート部材。
2. 該基部は、該錘部の外周部と該貫通部内に充填された請求項１に記載の遮音シート部材。
3. 該錘部は、該共振部の高さ方向の中央よりも先端側に配置された請求項１または請求項２に記載の遮音シート部材。
4. 前記共振部が設けられた前記シート面の反対面から前記共振部の先端までの最大高さが３０ｍｍ以下である、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の遮音シート部材。
5. 共振部が設けられたシート面の反対面から共振部の先端までの最大高さが２０ｍｍ以下である、請求項４に記載の遮音シート部材。
6. 該共振部は、該共振部の先端側の面が窪んだ空隙を有し、前記空隙は該貫通部内に形成された請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の遮音シート部材。
7. 該貫通部は、貫通孔である請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の遮音シート部材。
8. 請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の遮音シート部材を用いた遮音構造体。
9. シート、及び複数の共振部を少なくとも備え、該共振部は、該シートのシート面に接して設けられ、
   該共振部は錘部と基部を備え、
   該錘部は、該基部に支持され且つ該基部より大きな質量を有し、
   該錘部が貫通部を有する、遮音シート部材。
10. 該基部は、該錘部の外周部と該貫通部内に充填された請求項９に記載の遮音シート部材。
11. 前記共振部が設けられた前記シート面の反対面から前記共振部の先端までの最大高さが３０ｍｍ以下である、請求項１０に記載の遮音シート部材。
12. 前記共振部が設けられた前記シート面の反対面から前記共振部の先端までの最大高さが２０ｍｍ以下である、請求項１１に記載の遮音シート部材。
13. 請求項９ないし請求項１２のいずれかに記載の遮音シート部材を用いた遮音構造体。
14. シート部と、前記シート部の面方向に複数設けられた突起部と、前記複数の突起部のそれぞれの先端側に設けられた錘部とを有する遮音シート部材の製造方法であって、
    前記突起部が成形される複数のキャビティを含む金型の前記複数のキャビティの底部に前記錘部を挿入する錘部挿入工程と、
    前記複数のキャビティに樹脂を流し込む樹脂挿入工程と、
    を含み、
    前記底部と前記錘部の前記先端側との一方に突部が設けられ、他方に前記突部が挿入される凹部または貫通部が設けられ、
    前記錘部挿入工程では、前記凹部または前記貫通部に前記突部が挿入され、
    前記樹脂挿入工程では、前記突部が前記凹部または前記貫通部に挿入されて前記底部に対する前記錘部の前記面方向の位置が規制された状態で、前記キャビティに前記樹脂が流し込まれる遮音シート部材の製造方法。
15. 請求項１４に記載の遮音シート部材の製造方法において、
    前記錘部は、前記貫通部を有する遮音シート部材の製造方法。
16. 請求項１５に記載の遮音シート部材の製造方法において、
    前記底部には、前記突部と、当該突部よりも低い高さで突出し前記錘部の前記先端側の面の一部に当接する段部とが設けられている遮音シート部材の製造方法。
17. 請求項１６に記載の遮音シート部材の製造方法において、
    前記段部は、前記突部の側面に接して設けられている遮音シート部材の製造方法。
18. 請求項１６に記載の遮音シート部材の製造方法において、
    前記段部は、前記突部の側面と離間して設けられている遮音シート部材の製造方法。
19. 請求項１７または１８に記載の遮音シート部材の製造方法において、
    前記段部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って高さが低くなる方向に傾斜し、
    最も高い位置の前記段部の最大径は、前記錘部に設けられた貫通部の孔径よりも小さく、最も低い位置の前記段部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きい遮音シート部材の製造方法。
20. 請求項１４～１９のいずれか一項に記載の遮音シート部材の製造方法において、
    前記金型は、前記キャビティが上面に開口して設けられた下型と、
    前記下型の前記上面に対して当接する位置と上方で離間する位置との間を移動可能であり、上面に設けられた窪みと前記窪みに開口する貫通流路とを有する上型とを有し、
    前記樹脂挿入工程では、前記下型と前記上型とを当接させた状態で、前記窪みから前記貫通流路を介して溶解した前記樹脂を前記キャビティに流し込む遮音シート部材の製造方法。
21. 請求項２０に記載の遮音シート部材の製造方法において、
    前記樹脂挿入工程の前に、前記窪みに配置した前記樹脂の固体材料を前記窪みに挿入したプレス型によって押し出す工程を有する遮音シート部材の製造方法。
22. 請求項１４～１６のいずれか一項に記載の遮音シート部材の製造方法において、
    前記突部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って高さが低くなる方向に傾斜して前記底部に設けられ、
    前記突部の最も高い位置の最大径は、前記錘部に設けられた前記貫通部の孔径よりも小さく、最も低い位置の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きい遮音シート部材の製造方法。
23. 請求項１４～２２のいずれか一項に記載の遮音シート部材の製造方法において、
    前記樹脂挿入工程において前記キャビティに流し込まれた前記樹脂が固化する前に、前記底部に設けた前記突部を前記底部側に移動させる工程を含む遮音シート部材の製造方法。
24. 請求項２３に記載の遮音シート部材の製造方法において、
    前記樹脂の固化後に前記突部を前記キャビティ側に移動させ、前記遮音シート部材を前記金型から離型させる工程を含む遮音シート部材の製造方法。
25. 請求項１４～２４のいずれか一項に記載の遮音シート部材の製造方法において、
    前記突部と前記凹部、または前記突部と前記貫通部との隙間の最大値は、前記キャビティに挿入された前記錘部と前記キャビティとの隙間の最小値よりも小さい遮音シート部材の製造方法。
26. シート部と、
    前記シート部の面方向に複数設けられ樹脂材料を有する突起部と、
    前記複数の突起部のそれぞれの先端側の内部に設けられ、前記先端側に凹部または貫通部を有する錘部とを有し、
    前記錘部の前記先端側の端面よりも奥側に空隙が形成されている遮音シート部材。
27. 請求項２６に記載の遮音シート部材において、
    前記錘部は、前記貫通部を有し、
    前記貫通部における前記空隙よりも奥側に前記樹脂材料が充填されている遮音シート部材。
28. 請求項２７に記載の遮音シート部材において、
    前記貫通部の表面と前記空隙との間に前記樹脂材料が充填された遮音シート部材。
29. 請求項２７に記載の遮音シート部材において、
    前記突起部は、前記錘部の前記先端側の面の一部を前記樹脂材料が覆う被覆部と、
    前記突起部の径方向中心を軸線として前記空隙の前記径方向外側に周方向に沿って設けられ、前記錘部の前記先端側の面の一部を露出させて前記被覆部を貫通する貫通部とを有する遮音シート部材。
30. 請求項２９に記載の遮音シート部材において、
    前記貫通部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って前記被覆部の表面に接近する方向に傾斜する傾斜部を有し、
    最も奥側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも小さく、最も表面側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きく、
    前記傾斜部の中途に前記錘部の前記先端側の面の一部が露出する遮音シート部材。
31. 請求項２７に記載の遮音シート部材において、
    前記突起部は、前記錘部の前記先端側の面の一部を前記樹脂材料が覆う被覆部と、
    前記被覆部の一部を欠落させて設けられ底面に前記錘部の前記先端側の面の一部が露出する窪み部とを有し、
    前記空隙は、前記窪み部の底面に開口している遮音シート部材。
32. 請求項２７に記載の遮音シート部材において、
    前記突起部は、前記錘部の前記先端側の面の一部を前記樹脂材料が覆う被覆部を有し、
    前記空隙は、前記突起部の径方向中心を軸線として前記空隙の前記径方向外側に周方向に沿って設けられ、前記錘部の前記先端側の面の一部を露出させて前記被覆部を貫通する貫通部を有し、
    前記貫通部は、前記突起部の径方向中心側から径方向外側に向かうに従って前記被覆部の表面に接近する方向に傾斜する傾斜部を有し、
    最も奥側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも小さく、最も表面側の前記傾斜部の最大径は、前記貫通部の孔径よりも大きく、
    前記傾斜部の中途に前記錘部の前記先端側の面の一部が露出する遮音シート部材。

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