JPH1193858A - スクイズ式ポンプ - Google Patents
スクイズ式ポンプInfo
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- JPH1193858A JPH1193858A JP10182877A JP18287798A JPH1193858A JP H1193858 A JPH1193858 A JP H1193858A JP 10182877 A JP10182877 A JP 10182877A JP 18287798 A JP18287798 A JP 18287798A JP H1193858 A JPH1193858 A JP H1193858A
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- squeeze pump
- elastic tube
- roller
- pump according
- pressure roller
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
- F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
- F04B43/00—Machines, pumps, or pumping installations having flexible working members
- F04B43/12—Machines, pumps, or pumping installations having flexible working members having peristaltic action
- F04B43/1253—Machines, pumps, or pumping installations having flexible working members having peristaltic action by using two or more rollers as squeezing elements, the rollers moving on an arc of a circle during squeezing
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
- F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
- F04B15/00—Pumps adapted to handle specific fluids, e.g. by selection of specific materials for pumps or pump parts
- F04B15/02—Pumps adapted to handle specific fluids, e.g. by selection of specific materials for pumps or pump parts the fluids being viscous or non-homogeneous
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- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05B—INDEXING SCHEME RELATING TO WIND, SPRING, WEIGHT, INERTIA OR LIKE MOTORS, TO MACHINES OR ENGINES FOR LIQUIDS COVERED BY SUBCLASSES F03B, F03D AND F03G
- F05B2210/00—Working fluid
- F05B2210/10—Kind or type
- F05B2210/11—Kind or type liquid, i.e. incompressible
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- F05C2225/00—Synthetic polymers, e.g. plastics; Rubber
- F05C2225/02—Rubber
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- F05C2225/06—Polyamides, e.g. NYLON
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- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
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- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S417/00—Pumps
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Mechanical Engineering (AREA)
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- Reciprocating Pumps (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 弾性チューブを挟圧する挟圧ローラのベアリ
ングの耐久性を向上することができるスクイズ式ポンプ
を提供する。 【解決手段】 挟圧ローラ２２を樹脂により構成し、そ
の軸穴２２１のベアリング収容穴２２２，２２３に対
し、支持軸２０の円柱状部２０２に嵌合した第１〜第４
のラジアルベアリング３１〜３４の外周面を嵌入する。
挟圧ローラ２２を形成する樹脂としてポリアミド系樹脂
の注型ナイロンを用いることにより、弾性チューブ２４
側から伝達される熱がローラ２２の外周面から内周面側
に伝達し難くして、ベアリング３１〜３４の寿命を向上
する。
ングの耐久性を向上することができるスクイズ式ポンプ
を提供する。 【解決手段】 挟圧ローラ２２を樹脂により構成し、そ
の軸穴２２１のベアリング収容穴２２２，２２３に対
し、支持軸２０の円柱状部２０２に嵌合した第１〜第４
のラジアルベアリング３１〜３４の外周面を嵌入する。
挟圧ローラ２２を形成する樹脂としてポリアミド系樹脂
の注型ナイロンを用いることにより、弾性チューブ２４
側から伝達される熱がローラ２２の外周面から内周面側
に伝達し難くして、ベアリング３１〜３４の寿命を向上
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は生コンクリート等
のスラリーを移送することができるスクイズ式ポンプに
係わり、さらに詳しくは弾性チューブを扁平状に挟圧し
てスラリーを移送する挟圧ローラ及び弾性チューブの改
良された構造に関するものである。
のスラリーを移送することができるスクイズ式ポンプに
係わり、さらに詳しくは弾性チューブを扁平状に挟圧し
てスラリーを移送する挟圧ローラ及び弾性チューブの改
良された構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のスクイズ式ポンプにおいては、横
円筒ドラムの内周面に弾性チューブが横Ｕ字状に配設さ
れ、ドラムの中心部に貫通支持した駆動軸に対し１８０
度隔てた位置に一対の支持アームが同期回転可能に取り
付けられている。両支持アームの先端部には支持軸及び
ベアリングを介して前記弾性チューブを左右両側方から
挟圧しつつ偏平状に弾性変形する一対の挟圧ローラが支
持されている。そして、先行する一対の挟圧ローラが円
弧状の弾性チューブの挟圧を開始すると、両ローラに関
して先行するチューブ内のコンクリートがローラの公転
方向に移送される。又、後続の一対の挟圧ローラが弾性
チューブを挟圧して公転されると、先行する挟圧ローラ
と後続の挟圧ローラとの間の弾性チューブ内のコンクリ
ートが閉じ込み状態で前記公転方向に移送され、コンク
リートのポンプ作用が継続して行われる。
円筒ドラムの内周面に弾性チューブが横Ｕ字状に配設さ
れ、ドラムの中心部に貫通支持した駆動軸に対し１８０
度隔てた位置に一対の支持アームが同期回転可能に取り
付けられている。両支持アームの先端部には支持軸及び
ベアリングを介して前記弾性チューブを左右両側方から
挟圧しつつ偏平状に弾性変形する一対の挟圧ローラが支
持されている。そして、先行する一対の挟圧ローラが円
弧状の弾性チューブの挟圧を開始すると、両ローラに関
して先行するチューブ内のコンクリートがローラの公転
方向に移送される。又、後続の一対の挟圧ローラが弾性
チューブを挟圧して公転されると、先行する挟圧ローラ
と後続の挟圧ローラとの間の弾性チューブ内のコンクリ
ートが閉じ込み状態で前記公転方向に移送され、コンク
リートのポンプ作用が継続して行われる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来のスクイズ式
ポンプにおける挟圧ローラは、鉄により一体状に形成さ
れている。このため、挟圧ローラの重量が大きくなるば
かりでなく、鉄の熱伝導率が高いので、挟圧ローラと弾
性チューブとの接触面で発生した高温の熱が挟圧ローラ
の内部の軸穴へ伝達され易く、支持軸と挟圧ローラとの
間に介在されたベアリングを早期に摩耗させるという問
題があった。この問題は、弾性チューブが破裂して生コ
ンクリートが挟圧ローラの内部のベアリングの収容空間
に侵入しないようにシールを十分に行っているので、該
収容空間に熱が籠もり易いことに起因する。
ポンプにおける挟圧ローラは、鉄により一体状に形成さ
れている。このため、挟圧ローラの重量が大きくなるば
かりでなく、鉄の熱伝導率が高いので、挟圧ローラと弾
性チューブとの接触面で発生した高温の熱が挟圧ローラ
の内部の軸穴へ伝達され易く、支持軸と挟圧ローラとの
間に介在されたベアリングを早期に摩耗させるという問
題があった。この問題は、弾性チューブが破裂して生コ
ンクリートが挟圧ローラの内部のベアリングの収容空間
に侵入しないようにシールを十分に行っているので、該
収容空間に熱が籠もり易いことに起因する。
【０００４】この発明の目的は上記従来の問題点を解消
して、挟圧ローラを支持するベアリングの耐久性を向上
することができるスクイズ式ポンプを提供することにあ
る。この発明の別の目的は、上記目的に加えて、弾性チ
ューブの耐久性を向上することができるスクイズ式ポン
プを提供することにある。
して、挟圧ローラを支持するベアリングの耐久性を向上
することができるスクイズ式ポンプを提供することにあ
る。この発明の別の目的は、上記目的に加えて、弾性チ
ューブの耐久性を向上することができるスクイズ式ポン
プを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
上記の目的を達成するため、弾性チューブを複数対のロ
ーラで挟圧して弾性変形させながら、各対の挟圧ローラ
を移動させることにより、弾性チューブを介してスラリ
ーを搬送するようにしたスクイズポンプであって、円筒
状のドラムと、ドラムの内周面に沿って配設された弾性
チューブと、前記ドラムの中心部に支持された駆動軸
と、前記駆動軸に片持ち支持された複数対の支持軸と、
各支持軸上において前記ローラを回転可能に支持するベ
アリングとを備え、前記挟圧ローラが合成樹脂材料によ
って形成されている。
上記の目的を達成するため、弾性チューブを複数対のロ
ーラで挟圧して弾性変形させながら、各対の挟圧ローラ
を移動させることにより、弾性チューブを介してスラリ
ーを搬送するようにしたスクイズポンプであって、円筒
状のドラムと、ドラムの内周面に沿って配設された弾性
チューブと、前記ドラムの中心部に支持された駆動軸
と、前記駆動軸に片持ち支持された複数対の支持軸と、
各支持軸上において前記ローラを回転可能に支持するベ
アリングとを備え、前記挟圧ローラが合成樹脂材料によ
って形成されている。
【０００６】請求項２記載の発明は、請求項１において
前記挟圧ローラは、前記合成樹脂材料を金型内に注入し
た後に重合することにより形成されている。請求項３記
載の発明は、前記合成樹脂材料から成型される挟圧ロー
ラの熱伝導率は４．８〜６．４（１０-4cal/cm℃sec ）
に設定されている。
前記挟圧ローラは、前記合成樹脂材料を金型内に注入し
た後に重合することにより形成されている。請求項３記
載の発明は、前記合成樹脂材料から成型される挟圧ロー
ラの熱伝導率は４．８〜６．４（１０-4cal/cm℃sec ）
に設定されている。
【０００７】請求項４記載の発明は、請求項３において
前記合成樹脂材料から成型される挟圧ローラのロックウ
ェル硬度は１０５〜１２５に設定されている。請求項５
記載の発明は、請求項４において前記合成樹脂材料から
成型される挟圧ローラの耐熱温度は１２０〜１７０℃で
ある。
前記合成樹脂材料から成型される挟圧ローラのロックウ
ェル硬度は１０５〜１２５に設定されている。請求項５
記載の発明は、請求項４において前記合成樹脂材料から
成型される挟圧ローラの耐熱温度は１２０〜１７０℃で
ある。
【０００８】請求項６記載の発明は、請求項５において
前記合成樹脂材料から成型される挟圧ローラの圧縮強さ
は、７００〜１３００Kg/cm2に設定されている。請求項
７記載の発明は、請求項６において前記挟圧ローラは前
記ベアリングを収容するための孔を備え、前記ベアリン
グは挟圧ローラの収容孔に焼きばめされている。
前記合成樹脂材料から成型される挟圧ローラの圧縮強さ
は、７００〜１３００Kg/cm2に設定されている。請求項
７記載の発明は、請求項６において前記挟圧ローラは前
記ベアリングを収容するための孔を備え、前記ベアリン
グは挟圧ローラの収容孔に焼きばめされている。
【０００９】請求項８記載の発明は、請求項７において
前記焼きばめは、前記挟圧ローラを最高使用温度以上に
加熱することによって収容孔を膨張させ、膨張した収容
孔に前記ベアリングを嵌入し、次いで、挟圧ローラ及び
ベアリングを冷却することを含むものである。
前記焼きばめは、前記挟圧ローラを最高使用温度以上に
加熱することによって収容孔を膨張させ、膨張した収容
孔に前記ベアリングを嵌入し、次いで、挟圧ローラ及び
ベアリングを冷却することを含むものである。
【００１０】請求項９記載の発明は、請求項７におい
て、前記挟圧ローラとベアリングとの間の焼きばめ代Ｋ
１（％）は次式（１）によって定められるスクイズポン
プ。 Ｋ１＝Ｋ0 ＋０．０１（ｔmax −ｔmin ）＜１．０％ （１） ここで、Ｋ0 （％）は基準焼きばめ代、ｔmax は挟圧ロ
ーラの最高使用温度（℃）、ｔmin は最低使用温度
（℃）であり、Ｋ0 （％）は次式（２）によって定めら
れる。
て、前記挟圧ローラとベアリングとの間の焼きばめ代Ｋ
１（％）は次式（１）によって定められるスクイズポン
プ。 Ｋ１＝Ｋ0 ＋０．０１（ｔmax −ｔmin ）＜１．０％ （１） ここで、Ｋ0 （％）は基準焼きばめ代、ｔmax は挟圧ロ
ーラの最高使用温度（℃）、ｔmin は最低使用温度
（℃）であり、Ｋ0 （％）は次式（２）によって定めら
れる。
【００１１】 Ｋ0 ＝（基準焼きばめ寸法／ベアリングの外径）×１００ （２） ここで、基準焼きばめ寸法は、ベアリングの外径から収
容孔の内径を差し引いた値の２分の１で表される。
容孔の内径を差し引いた値の２分の１で表される。
【００１２】請求項１０記載の発明は、請求項９におい
て、前記基準焼きばめ代は０．３％〜０．６％に設定さ
れるスクイズポンプ。請求項１１記載の発明は、請求項
１０において、前記焼きばめ時における加熱温度は１７
０〜１８０℃、加熱時間は３〜１０分に設定されてい
る。
て、前記基準焼きばめ代は０．３％〜０．６％に設定さ
れるスクイズポンプ。請求項１１記載の発明は、請求項
１０において、前記焼きばめ時における加熱温度は１７
０〜１８０℃、加熱時間は３〜１０分に設定されてい
る。
【００１３】請求項１２記載の発明は、請求項１におい
て、前記挟圧ローラは弾性チューブを押圧する作用部位
を備え、その作用部位の肉厚は１０ｍｍ以上であって、
挟圧ローラの外径に対する作用部位の外径の寸法比を、
０．１〜０．４に設定している。
て、前記挟圧ローラは弾性チューブを押圧する作用部位
を備え、その作用部位の肉厚は１０ｍｍ以上であって、
挟圧ローラの外径に対する作用部位の外径の寸法比を、
０．１〜０．４に設定している。
【００１４】請求項１３記載の発明は、請求項２におい
て、前記合成樹脂材料はモノマー注型ナイロンであり、
その材料から成型される挟圧ローラは耐摩耗性、耐熱性
及び耐衝撃性を有している。
て、前記合成樹脂材料はモノマー注型ナイロンであり、
その材料から成型される挟圧ローラは耐摩耗性、耐熱性
及び耐衝撃性を有している。
【００１５】請求項１４記載の発明では、請求項１のス
クイズポンプはさらに、前記駆動軸に取り付けられた取
付けプレートと、前記取付けプレートに片持ち支持され
た複数の支持アームと、各支持アームに回転可能に支持
され、弾性チューブとの係合により、その位置を規制す
る規制ローラと、前記取付けプレートに装着され、前記
挟圧ローラによって圧縮された弾性チューブを復元させ
るための復元ローラとを備えている。
クイズポンプはさらに、前記駆動軸に取り付けられた取
付けプレートと、前記取付けプレートに片持ち支持され
た複数の支持アームと、各支持アームに回転可能に支持
され、弾性チューブとの係合により、その位置を規制す
る規制ローラと、前記取付けプレートに装着され、前記
挟圧ローラによって圧縮された弾性チューブを復元させ
るための復元ローラとを備えている。
【００１６】請求項１５記載の発明は、請求項１におい
て、前記弾性チューブの外径に対する内径の比率が０．
５６〜０．７２に設定され、かつ弾性チューブの肉厚
が、２３〜３５ｍｍに設定されている。
て、前記弾性チューブの外径に対する内径の比率が０．
５６〜０．７２に設定され、かつ弾性チューブの肉厚
が、２３〜３５ｍｍに設定されている。
【００１７】請求項１６記載の発明は、請求項１５にお
いて、前記弾性チューブの外径に対する内径の比率が
０．６〜０．８に設定されている。請求項１７記載の発
明は、請求項１５において、前記弾性チューブの肉厚
が、２８〜３０ｍｍに設定されている。
いて、前記弾性チューブの外径に対する内径の比率が
０．６〜０．８に設定されている。請求項１７記載の発
明は、請求項１５において、前記弾性チューブの肉厚
が、２８〜３０ｍｍに設定されている。
【００１８】請求項１８記載の発明は、請求項１２にお
いて、前記弾性チューブは、ゴム製のチューブ本体と、
該チューブ本体に埋設された補強層とを備えている。請
求項１９記載の発明は、請求項１８において、前記補強
層はチューブ本体の半径方向に所定の間隔をおいて複数
設けられ、それらの補強層は互いに反対方向に螺旋状に
巻回されている。
いて、前記弾性チューブは、ゴム製のチューブ本体と、
該チューブ本体に埋設された補強層とを備えている。請
求項１９記載の発明は、請求項１８において、前記補強
層はチューブ本体の半径方向に所定の間隔をおいて複数
設けられ、それらの補強層は互いに反対方向に螺旋状に
巻回されている。
【００１９】請求項２０記載の発明は、請求項１９にお
いて、前記補強層が前記チューブ本体の軸線に対して交
わる角度は約５０〜６０度である。請求項２１記載の発
明は、請求項２０において、前記補強層は間隔を隔てて
配置された複数の糸と、各糸を包蔵するゴムとを備え、
かつ、各糸はナイロン及びポリエステルのいずれかによ
って形成されている。
いて、前記補強層が前記チューブ本体の軸線に対して交
わる角度は約５０〜６０度である。請求項２１記載の発
明は、請求項２０において、前記補強層は間隔を隔てて
配置された複数の糸と、各糸を包蔵するゴムとを備え、
かつ、各糸はナイロン及びポリエステルのいずれかによ
って形成されている。
【００２０】請求項２２に記載の発明は、請求項２１に
おいて、前記弾性チューブの内周面と前記補強層との間
におけるチューブ本体の肉厚を、１０〜１５ｍｍに設定
している。
おいて、前記弾性チューブの内周面と前記補強層との間
におけるチューブ本体の肉厚を、１０〜１５ｍｍに設定
している。
【００２１】請求項２３に記載の発明は、請求項１８に
おいて、前記チューブ本体は、耐摩耗性及び耐候性を有
するゴムにより構成され、該ゴムの材料は、５０重量部
の天然ゴム、５０重量部のスチレン・ブタジエンゴム、
５０重量部のカーボンブラック、５重量部の亜鉛華、５
重量部の軟化剤、３重量部の加工助剤、２重量部の硫
黄、１重量部の加硫促進剤、２重量部のステアリン酸及
び１重量部の老化防止剤を含んでいるスクイズポンプ。
おいて、前記チューブ本体は、耐摩耗性及び耐候性を有
するゴムにより構成され、該ゴムの材料は、５０重量部
の天然ゴム、５０重量部のスチレン・ブタジエンゴム、
５０重量部のカーボンブラック、５重量部の亜鉛華、５
重量部の軟化剤、３重量部の加工助剤、２重量部の硫
黄、１重量部の加硫促進剤、２重量部のステアリン酸及
び１重量部の老化防止剤を含んでいるスクイズポンプ。
【００２２】請求項２４に記載の発明は、請求項１にお
いて、前記挟圧ローラには、筒状の断熱層が埋設されて
いる。
いて、前記挟圧ローラには、筒状の断熱層が埋設されて
いる。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、この発明を具体化した一実
施形態を図１〜図１２に基づいて説明する。最初に、図
１１，１２によりスクイズ式ポンプの全体構成を説明す
ると、図１１に示すように、横円筒状のドラム１１は図
示しない搬送用台車に固定されている。このドラム１１
の左端部には図１２に示すように、側板１２が一体状に
取り付けられ、その外側面には補強リブ１３が溶接され
ている。又、ドラム１１の右端開口部には蓋板１４がボ
ルトにより固定されている。この蓋板１４の中心部に形
成した開口部には取付プレート１５を介して油圧モータ
１６が固定されている。このモータ１６の駆動軸１７は
前記ドラム１１内の中心部に延出され、その先端部は側
板１２の中心部に対しラジアルベアリング１８により支
持されている。
施形態を図１〜図１２に基づいて説明する。最初に、図
１１，１２によりスクイズ式ポンプの全体構成を説明す
ると、図１１に示すように、横円筒状のドラム１１は図
示しない搬送用台車に固定されている。このドラム１１
の左端部には図１２に示すように、側板１２が一体状に
取り付けられ、その外側面には補強リブ１３が溶接され
ている。又、ドラム１１の右端開口部には蓋板１４がボ
ルトにより固定されている。この蓋板１４の中心部に形
成した開口部には取付プレート１５を介して油圧モータ
１６が固定されている。このモータ１６の駆動軸１７は
前記ドラム１１内の中心部に延出され、その先端部は側
板１２の中心部に対しラジアルベアリング１８により支
持されている。
【００２４】前記駆動軸１７の中間部には図１１に示す
ように支持アーム１９が互いに１８０度隔てて直線状に
延びるように連結され、両支持アーム１９の先端部左右
両側面には図１２に示すようにそれぞれ支持軸２０が平
行状態でボルト２１により締め付け固定されている。前
記各一対の支持軸２０には弾性チューブ２４を挟圧する
ための後に詳述する挟圧ローラ２２が回転可能にそれぞ
れ支持されている。
ように支持アーム１９が互いに１８０度隔てて直線状に
延びるように連結され、両支持アーム１９の先端部左右
両側面には図１２に示すようにそれぞれ支持軸２０が平
行状態でボルト２１により締め付け固定されている。前
記各一対の支持軸２０には弾性チューブ２４を挟圧する
ための後に詳述する挟圧ローラ２２が回転可能にそれぞ
れ支持されている。
【００２５】前記ドラム１１の内周面には図１１に示す
ように半円弧状のサポーター２３が溶接等により固定さ
れている。このサポーター２３の内周面に沿うように、
ゴムよりなる弾性チューブ２４が装設されていて、その
吸入側端部２４１はドラム１１の上部から水平に導出さ
れ、吸入配管を通して図示しないコンクリートのホッパ
ーに接続されている。又、弾性チューブ２４の吐出側端
部２４２はドラム１１の下部から水平に導出されてい
て、図示しない吐出配管を接続することにより、コンク
リートを工事現場に供給可能である。なお、２５は弾性
チューブをガイドするための部材である。
ように半円弧状のサポーター２３が溶接等により固定さ
れている。このサポーター２３の内周面に沿うように、
ゴムよりなる弾性チューブ２４が装設されていて、その
吸入側端部２４１はドラム１１の上部から水平に導出さ
れ、吸入配管を通して図示しないコンクリートのホッパ
ーに接続されている。又、弾性チューブ２４の吐出側端
部２４２はドラム１１の下部から水平に導出されてい
て、図示しない吐出配管を接続することにより、コンク
リートを工事現場に供給可能である。なお、２５は弾性
チューブをガイドするための部材である。
【００２６】前記駆動軸１７には該軸の軸線方向に所定
間隔をおいて多角形状をなす一対の取付プレート２６が
溶接等により互いに平行に固定されている。これらの取
付プレート１６の各角部間には弾性チューブ２４の内周
表面に接触して偏平状態のチューブを円筒状に復元する
ためのローラ２７がそれぞれ回転可能に支持されてい
る。
間隔をおいて多角形状をなす一対の取付プレート２６が
溶接等により互いに平行に固定されている。これらの取
付プレート１６の各角部間には弾性チューブ２４の内周
表面に接触して偏平状態のチューブを円筒状に復元する
ためのローラ２７がそれぞれ回転可能に支持されてい
る。
【００２７】さらに、前記両取付プレート２６の側面に
は複数箇所に支持アーム２８が互いに平行に支持され、
各アーム２８には弾性チューブ２４の左右両側面の位置
規制を行う位置規制ローラ２９がそれぞれ回転可能に支
持されている。
は複数箇所に支持アーム２８が互いに平行に支持され、
各アーム２８には弾性チューブ２４の左右両側面の位置
規制を行う位置規制ローラ２９がそれぞれ回転可能に支
持されている。
【００２８】次に、この発明の要部である樹脂材よりな
る挟圧ローラ２２の軸受構造を図１〜図３を中心に説明
する。図３に示すように、挟圧ローラ２２は支持軸２０
に対し第１〜第４のラジアルボールベアリング３１〜３
４（以下単に第１〜第４のベアリングという）により回
転可能に支持されている。前記支持軸２０は、前記支持
アーム１９の側面にボルト２１により締め付け固定され
る四角柱状部２０１を備えている。該四角柱状部２０１
には小径の軸部２０２と大径の軸部２０３が直列に一体
形成されている。小径の軸部２０２には前記第１，２の
ベアリング３１，３２のインナーレース３１１，３２１
が嵌合されている。大径の軸部２０３には前記第３及び
第４のラジアルベアリング３３，３４のインナーレース
３３１，３４１が嵌合されている。前記四角柱状部２０
１と大径の軸部２０３との間にはフランジ部２０４が一
体に形成され、第３及び第４のベアリング３３，３４に
作用するスラスト荷重を受けるようにしている。
る挟圧ローラ２２の軸受構造を図１〜図３を中心に説明
する。図３に示すように、挟圧ローラ２２は支持軸２０
に対し第１〜第４のラジアルボールベアリング３１〜３
４（以下単に第１〜第４のベアリングという）により回
転可能に支持されている。前記支持軸２０は、前記支持
アーム１９の側面にボルト２１により締め付け固定され
る四角柱状部２０１を備えている。該四角柱状部２０１
には小径の軸部２０２と大径の軸部２０３が直列に一体
形成されている。小径の軸部２０２には前記第１，２の
ベアリング３１，３２のインナーレース３１１，３２１
が嵌合されている。大径の軸部２０３には前記第３及び
第４のラジアルベアリング３３，３４のインナーレース
３３１，３４１が嵌合されている。前記四角柱状部２０
１と大径の軸部２０３との間にはフランジ部２０４が一
体に形成され、第３及び第４のベアリング３３，３４に
作用するスラスト荷重を受けるようにしている。
【００２９】図１に示すように、前記挟圧ローラ２２の
中心に形成された軸穴２２１の内端寄りには、前記第
１，２のベアリング３１，３２のアウターレース３１
２，３２２の外周面に焼きばめされる第１収容穴２２２
が形成されている。又、軸穴２２１の開口部寄りには前
記第３，４のベアリング３３，３４のアウターレース３
３２，３４２の外周面に焼きばめされる第２収容穴２２
３が形成されている。
中心に形成された軸穴２２１の内端寄りには、前記第
１，２のベアリング３１，３２のアウターレース３１
２，３２２の外周面に焼きばめされる第１収容穴２２２
が形成されている。又、軸穴２２１の開口部寄りには前
記第３，４のベアリング３３，３４のアウターレース３
３２，３４２の外周面に焼きばめされる第２収容穴２２
３が形成されている。
【００３０】前記挟圧ローラ２２の先端部には、小孔２
２４が形成されている。これは、挟圧ローラに対する第
１〜第４のベアリング３１〜３４を焼きばめする際に、
軸穴２２１内部の空気を外部に逃すためのものである。
小孔２２４は後工程において樹脂により密閉される。
２４が形成されている。これは、挟圧ローラに対する第
１〜第４のベアリング３１〜３４を焼きばめする際に、
軸穴２２１内部の空気を外部に逃すためのものである。
小孔２２４は後工程において樹脂により密閉される。
【００３１】又、図１，３に示すように、挟圧ローラ２
２の軸穴２２１の開口部寄り内周面には係止溝２２５が
形成され、該溝２２５には第４ベアリング３４のアウタ
ーレース３４２の位置規制を行うためのＣ型止めリング
３５が係止されている。挟圧ローラ２２の基端部には嵌
合凹部２２６とネジ孔２２７が形成されている。シール
部材３６を所定位置に保持するシールキャップ３７は前
記ネジ孔２２７に螺合されるボルト３８により嵌合凹部
２２６内に締め付け固定されている。そして、前記支持
軸２０のフランジ部２０３の外周面と挟圧ローラ２２の
軸穴２２１の開口縁との間のシールを保持する。
２の軸穴２２１の開口部寄り内周面には係止溝２２５が
形成され、該溝２２５には第４ベアリング３４のアウタ
ーレース３４２の位置規制を行うためのＣ型止めリング
３５が係止されている。挟圧ローラ２２の基端部には嵌
合凹部２２６とネジ孔２２７が形成されている。シール
部材３６を所定位置に保持するシールキャップ３７は前
記ネジ孔２２７に螺合されるボルト３８により嵌合凹部
２２６内に締め付け固定されている。そして、前記支持
軸２０のフランジ部２０３の外周面と挟圧ローラ２２の
軸穴２２１の開口縁との間のシールを保持する。
【００３２】次に、挟圧ローラ２２を構成する樹脂材に
ついて説明する。前記挟圧ローラ２２を構成する樹脂材
料として、この実施形態ではモノマー注型ナイロン｛宇
部興産グループの明和化成株式会社製の〔商品名；ＵＢ
Ｅ ＵＭＣ（ＵＢＥ Ｍｏｎｏｍｅｒ Ｃａｓｔｉｎ
ｇ）ナイロン〕｝を使用している。これは鋳物と同じよ
うに原料としてカプロラクタムをアルカリ触媒とともに
金型内に収容して重合させるもので、耐摩耗性、耐熱
性、耐衝撃性等に優れている。なお、表１に各種のモノ
マー注型ナイロンの諸性質を示す。各項目の圧縮強さ、
硬度及び熱伝導度の測定法はＡＳＴＭ（米国における材
料測定規格）のＤ６９６，Ｄ６９５，Ｄ７８５，Ｃ−１
７７によっている。
ついて説明する。前記挟圧ローラ２２を構成する樹脂材
料として、この実施形態ではモノマー注型ナイロン｛宇
部興産グループの明和化成株式会社製の〔商品名；ＵＢ
Ｅ ＵＭＣ（ＵＢＥ Ｍｏｎｏｍｅｒ Ｃａｓｔｉｎ
ｇ）ナイロン〕｝を使用している。これは鋳物と同じよ
うに原料としてカプロラクタムをアルカリ触媒とともに
金型内に収容して重合させるもので、耐摩耗性、耐熱
性、耐衝撃性等に優れている。なお、表１に各種のモノ
マー注型ナイロンの諸性質を示す。各項目の圧縮強さ、
硬度及び熱伝導度の測定法はＡＳＴＭ（米国における材
料測定規格）のＤ６９６，Ｄ６９５，Ｄ７８５，Ｃ−１
７７によっている。
【００３３】
【表１】 ＮＡ：入手不可能 表１から明らかなように、注型ナイロンのＵＭＣ−２で
は、圧縮強さ及び耐熱性が挟圧ローラ２２の材料として
望ましいものではない。ＵＭＣ−１，ＵＭＣ−３，ＵＭ
Ｃ−４，ＵＭＣ−６のいずれかがローラの材質として選
択される。
は、圧縮強さ及び耐熱性が挟圧ローラ２２の材料として
望ましいものではない。ＵＭＣ−１，ＵＭＣ−３，ＵＭ
Ｃ−４，ＵＭＣ−６のいずれかがローラの材質として選
択される。
【００３４】次に、挟圧ローラ２２の軸穴２２１に対す
る第１〜第４のベアリング３１〜３４の焼きばめ方法に
ついて説明する。図１に示すように、挟圧ローラ２２と
ベアリング３１〜３４との焼きばめ以前の常温状態で
は、第１及び第２のベアリング３１，３２の外径δ１が
挟圧ローラ２２側の第１ベアリング収容穴２２２の内径
ε１よりも大きく形成されている。同様に、第３及び第
４のベアリング３３，３４の外径δ２も挟圧ローラ２２
側の第２ベアリング収容穴２２３の内径ε２よりも大き
く形成されている。
る第１〜第４のベアリング３１〜３４の焼きばめ方法に
ついて説明する。図１に示すように、挟圧ローラ２２と
ベアリング３１〜３４との焼きばめ以前の常温状態で
は、第１及び第２のベアリング３１，３２の外径δ１が
挟圧ローラ２２側の第１ベアリング収容穴２２２の内径
ε１よりも大きく形成されている。同様に、第３及び第
４のベアリング３３，３４の外径δ２も挟圧ローラ２２
側の第２ベアリング収容穴２２３の内径ε２よりも大き
く形成されている。
【００３５】挟圧ローラ２２とベアリング３１〜３４と
の基準焼きばめ寸法は、前記ベアリングの外径δ１（δ
２）から挟圧ローラ２２のベアリング収容穴２２２（２
２３）の内径ε１（ε２）を減算して２で除算すること
によって得られる。基準焼きばめ寸法のベアリングの外
径δ１に対する割合、即ち、基準焼きばめ代Ｋｏは、次
式で表される。
の基準焼きばめ寸法は、前記ベアリングの外径δ１（δ
２）から挟圧ローラ２２のベアリング収容穴２２２（２
２３）の内径ε１（ε２）を減算して２で除算すること
によって得られる。基準焼きばめ寸法のベアリングの外
径δ１に対する割合、即ち、基準焼きばめ代Ｋｏは、次
式で表される。
【００３６】Ｋｏ（％）＝（基準焼きばめ寸法／ベアリ
ングの外径）×１００ 前述したＵＭＣ−１の注型ナイロンを使用する場合、基
準焼きばめ代Ｋｏは、ローラ２２の最高使用温度におい
て、ベアリング３１，３２（３３，３４）の外径δ１
（δ２）の０．３〜０．６％範囲内に設定される。
ングの外径）×１００ 前述したＵＭＣ−１の注型ナイロンを使用する場合、基
準焼きばめ代Ｋｏは、ローラ２２の最高使用温度におい
て、ベアリング３１，３２（３３，３４）の外径δ１
（δ２）の０．３〜０．６％範囲内に設定される。
【００３７】通常、挟圧ローラ２２の最低使用温度と最
高使用温度との間には大きな差がある。実際の焼きばめ
代Ｋ１は、これらの使用温度の影響を受けるため、それ
らの温度に応じて補正される。最高使用温度をｔmax 、
最低使用温度をｔmin とすると、実際の焼きばめ代Ｋ１
は次式で求められる。さらに、その焼きばめ代Ｋ１は
１．０％未満である必要がある。
高使用温度との間には大きな差がある。実際の焼きばめ
代Ｋ１は、これらの使用温度の影響を受けるため、それ
らの温度に応じて補正される。最高使用温度をｔmax 、
最低使用温度をｔmin とすると、実際の焼きばめ代Ｋ１
は次式で求められる。さらに、その焼きばめ代Ｋ１は
１．０％未満である必要がある。
【００３８】Ｋ１（％）＝Ｋｏ＋０．０１（ｔmax −ｔ
min ）＜１．０ 例えば、第１，２のベアリング３１，３２の外径δ１が
１２５ｍｍとすると、第１ベアリング収容穴２２２の内
径ε１を１２４．２５〜１２４．５０ｍｍにしている。
このときの基準焼きばめ代Ｋｏは、０．５〜０．７５ｍ
ｍで、この数値のベアリング３１〜３４の外径δ１（δ
２）に対する割合は０．４〜０．６％である。
min ）＜１．０ 例えば、第１，２のベアリング３１，３２の外径δ１が
１２５ｍｍとすると、第１ベアリング収容穴２２２の内
径ε１を１２４．２５〜１２４．５０ｍｍにしている。
このときの基準焼きばめ代Ｋｏは、０．５〜０．７５ｍ
ｍで、この数値のベアリング３１〜３４の外径δ１（δ
２）に対する割合は０．４〜０．６％である。
【００３９】焼きばめの際の熱媒体は、油（例えば、商
品名；日石ハイサーム井８０）を用いて充分攪拌する。
加熱温度は横軸に焼きばめ代Ｋｏと縦軸に最高使用温度
ｔmax との関係を示す図４のグラフによって求められ
る。例えば、焼きばめ代Ｋｏが０．６％で、最高使用温
度ｔmax が１００℃の場合、焼きばめ温度は１７０〜１
８０℃の範囲に設定される。
品名；日石ハイサーム井８０）を用いて充分攪拌する。
加熱温度は横軸に焼きばめ代Ｋｏと縦軸に最高使用温度
ｔmax との関係を示す図４のグラフによって求められ
る。例えば、焼きばめ代Ｋｏが０．６％で、最高使用温
度ｔmax が１００℃の場合、焼きばめ温度は１７０〜１
８０℃の範囲に設定される。
【００４０】又、図５は横軸に浸漬加熱時間、縦軸に挟
圧ローラ２２の肉厚ρ（ｍｍ）をとり、加熱温度との関
係を示すグラフである。このグラフから適正な加熱時間
が求められる。例えば、挟圧ローラ２２の肉厚ρが２０
〜３０ｍｍで加熱温度が１７０〜１８０℃の場合には、
加熱時間は４．５〜１０．０分の範囲に設定される。こ
の加熱時間は通常３〜１０分の範囲に設定される。
圧ローラ２２の肉厚ρ（ｍｍ）をとり、加熱温度との関
係を示すグラフである。このグラフから適正な加熱時間
が求められる。例えば、挟圧ローラ２２の肉厚ρが２０
〜３０ｍｍで加熱温度が１７０〜１８０℃の場合には、
加熱時間は４．５〜１０．０分の範囲に設定される。こ
の加熱時間は通常３〜１０分の範囲に設定される。
【００４１】前記挟圧ローラ２２を、上記の条件に従っ
て、焼きばめ温度１８０℃に加熱した場合、約２％膨張
することになる。この膨張状態で図２に実線で示すよう
に挟圧ローラ２２のベアリング収容穴２２２の内径ε１
が、第１及び第２のベアリング３１，３２の外径δ１よ
りも大きくなり、隙間μ（０．５〜２．０ｍｍ）が形成
されて各ベアリング３１〜３４をベアリング収容穴２２
２に円滑に挿入することができる。ベアリングの挿入
後、挟圧ローラ２２の温度を常温まで低下させると、挟
圧ローラ２２が収縮してベアリング収容穴２２２，２２
３の内面がベアリング３１〜３４の外周面に強固に押圧
されて、挟圧ローラ２２がベアリングに強固に固定され
る。
て、焼きばめ温度１８０℃に加熱した場合、約２％膨張
することになる。この膨張状態で図２に実線で示すよう
に挟圧ローラ２２のベアリング収容穴２２２の内径ε１
が、第１及び第２のベアリング３１，３２の外径δ１よ
りも大きくなり、隙間μ（０．５〜２．０ｍｍ）が形成
されて各ベアリング３１〜３４をベアリング収容穴２２
２に円滑に挿入することができる。ベアリングの挿入
後、挟圧ローラ２２の温度を常温まで低下させると、挟
圧ローラ２２が収縮してベアリング収容穴２２２，２２
３の内面がベアリング３１〜３４の外周面に強固に押圧
されて、挟圧ローラ２２がベアリングに強固に固定され
る。
【００４２】このようにして、挟圧ローラ２２とベアリ
ング３１〜３４の焼きばめ作業が行われる。仮に、前記
挟圧ローラ２２とベアリング３１〜３３との嵌合状態が
緩い場合には、ポンプの駆動中に挟圧ローラとベアリン
グとの間にガタツキが生じてローラの円滑な回転が阻害
され、耐久性が低下する。
ング３１〜３４の焼きばめ作業が行われる。仮に、前記
挟圧ローラ２２とベアリング３１〜３３との嵌合状態が
緩い場合には、ポンプの駆動中に挟圧ローラとベアリン
グとの間にガタツキが生じてローラの円滑な回転が阻害
され、耐久性が低下する。
【００４３】前記挟圧ローラ２２の外周面は中央部ほど
凸となる緩やかな円弧状に形成され、先端部側では円弧
状に形成されている。なお、図３において挟圧ローラ２
２の外周面の中央部にある二本の平行な線の間は円筒状
部であって、チューブ２４を平行に挟圧する。挟圧ロー
ラ２２の先端部外周寄りの円弧状部２２８は、弾性チュ
ーブ２４に対する最初の食い込みのときにチューブ２４
に接触するだけであるので、それ程厚さを必要としな
い。しかし、常時弾性チューブ２４を挟圧する円柱状部
分２２９では肉厚ρが小さいと、外周面と内周面との間
の温度勾配が小さく熱が内部のベアリング３１〜３４へ
伝わり易いので、ベアリング３１〜３４の焼きばめ状態
が弛み、ベアリングのガタツキが起こり、破損し易い。
又、肉厚ρが小さいと、ベアリング３１〜３４の焼きば
め保持力が小さくなるので、使用中に焼きばめ状態が緩
む。従って、この挟圧ローラ２２の肉厚ρは、ベアリン
グ３１〜３３の焼きばめ保持力が低下しない最低１０ｍ
ｍが必要であり、前記挟圧ローラ２２の外径ε３に対す
る該ローラ２２の肉厚ρの寸法比（ρ／ε３）は、０．
１以上が望ましい。又、この寸法比が０．４を越える
と、ローラ２２の外径が同一の場合、ベアリング３１〜
３４の機械的強度が低下するので好ましくない。従っ
て、寸法比（ρ／ε３）は、０．１〜０．４の範囲に設
定される。
凸となる緩やかな円弧状に形成され、先端部側では円弧
状に形成されている。なお、図３において挟圧ローラ２
２の外周面の中央部にある二本の平行な線の間は円筒状
部であって、チューブ２４を平行に挟圧する。挟圧ロー
ラ２２の先端部外周寄りの円弧状部２２８は、弾性チュ
ーブ２４に対する最初の食い込みのときにチューブ２４
に接触するだけであるので、それ程厚さを必要としな
い。しかし、常時弾性チューブ２４を挟圧する円柱状部
分２２９では肉厚ρが小さいと、外周面と内周面との間
の温度勾配が小さく熱が内部のベアリング３１〜３４へ
伝わり易いので、ベアリング３１〜３４の焼きばめ状態
が弛み、ベアリングのガタツキが起こり、破損し易い。
又、肉厚ρが小さいと、ベアリング３１〜３４の焼きば
め保持力が小さくなるので、使用中に焼きばめ状態が緩
む。従って、この挟圧ローラ２２の肉厚ρは、ベアリン
グ３１〜３３の焼きばめ保持力が低下しない最低１０ｍ
ｍが必要であり、前記挟圧ローラ２２の外径ε３に対す
る該ローラ２２の肉厚ρの寸法比（ρ／ε３）は、０．
１以上が望ましい。又、この寸法比が０．４を越える
と、ローラ２２の外径が同一の場合、ベアリング３１〜
３４の機械的強度が低下するので好ましくない。従っ
て、寸法比（ρ／ε３）は、０．１〜０．４の範囲に設
定される。
【００４４】次に、弾性チューブ２４の構成について説
明する。次に、本願発明の要部である弾性チューブ２４
の構成について説明する。この弾性チューブ２４は、図
６に示すように、ゴム製の円筒状をなすチューブ本体４
０と、該本体４０内に複数層に、かつ同心状に埋設され
た第１〜４の補強層４１，４２，４３，４４とにより構
成されている。チューブ本体４０の材質としては耐摩耗
性、耐候性のゴムが用いられている。このゴムは、例え
ば、表２のような組成である。
明する。次に、本願発明の要部である弾性チューブ２４
の構成について説明する。この弾性チューブ２４は、図
６に示すように、ゴム製の円筒状をなすチューブ本体４
０と、該本体４０内に複数層に、かつ同心状に埋設され
た第１〜４の補強層４１，４２，４３，４４とにより構
成されている。チューブ本体４０の材質としては耐摩耗
性、耐候性のゴムが用いられている。このゴムは、例え
ば、表２のような組成である。
【００４５】
【表２】 又、補強層４１〜４４は、図８に示すように、ナイロン
糸４５を複数本同一面に互いに接触しないように配置し
てトッピングにより各ナイロン糸４５をゴム４６で包蔵
して平板状に形成した長尺の化繊コード４７を使用して
いる。ナイロン糸４５としてナイロン６あるいはナイロ
ン６６が用いられ、ゴム４６として天然ゴムあるいはス
チレン・ブタジエンゴムなどが用いられる。
糸４５を複数本同一面に互いに接触しないように配置し
てトッピングにより各ナイロン糸４５をゴム４６で包蔵
して平板状に形成した長尺の化繊コード４７を使用して
いる。ナイロン糸４５としてナイロン６あるいはナイロ
ン６６が用いられ、ゴム４６として天然ゴムあるいはス
チレン・ブタジエンゴムなどが用いられる。
【００４６】この化繊コード４７の厚さは０．６〜１．
２ｍｍ、幅は２００〜５００ｍｍに設定されている。第
１及び第２の補強層４１，４２の化繊コード４７は例え
ば時計回りと反時計回り方向にそれぞれ螺旋状に巻き付
けられ、同様に第３補強層４３と第４補強層４４も化繊
コード４７の螺旋巻き回方向が逆となっている。
２ｍｍ、幅は２００〜５００ｍｍに設定されている。第
１及び第２の補強層４１，４２の化繊コード４７は例え
ば時計回りと反時計回り方向にそれぞれ螺旋状に巻き付
けられ、同様に第３補強層４３と第４補強層４４も化繊
コード４７の螺旋巻き回方向が逆となっている。
【００４７】弾性チューブ本体４０における前記補強層
４１〜４４のチューブ軸線に対する巻回角度（静止角）
は、５４度４４分に設定されている。この角度は約５０
度から約６０度の範囲内に設定することが望ましい。こ
の範囲内であれば、弾性チューブ２４を介してスラリー
が移送されるとき、スラリーの圧力による弾性チューブ
２４の膨張を抑制できる。従って、弾性チューブの耐久
性が向上する。
４１〜４４のチューブ軸線に対する巻回角度（静止角）
は、５４度４４分に設定されている。この角度は約５０
度から約６０度の範囲内に設定することが望ましい。こ
の範囲内であれば、弾性チューブ２４を介してスラリー
が移送されるとき、スラリーの圧力による弾性チューブ
２４の膨張を抑制できる。従って、弾性チューブの耐久
性が向上する。
【００４８】又、図７に示す弾性チューブ２４の外周面
２４４の直径（以下外径φ１という）と、内周面２４３
の直径（以下内径φ２という）との寸法比（φ２／φ
１）は、０．５６〜０．７２に設定されている。従っ
て、挟圧ローラ２２による弾性チューブ２４の挟圧開始
初期には、図１０に示すようにチューブ２４は適正に挟
圧される。この寸法比の設定の根拠を以下に説明する。
２４４の直径（以下外径φ１という）と、内周面２４３
の直径（以下内径φ２という）との寸法比（φ２／φ
１）は、０．５６〜０．７２に設定されている。従っ
て、挟圧ローラ２２による弾性チューブ２４の挟圧開始
初期には、図１０に示すようにチューブ２４は適正に挟
圧される。この寸法比の設定の根拠を以下に説明する。
【００４９】例えば、弾性チューブ２４の外径φ１を１
５９．０ｍｍ、内径φ２を１０１．６ｍｍに設定した第
１弾性チューブと、外径φ１を１６５．０ｍｍ、内径φ
２を１０５．０ｍｍに設定した第２弾性チューブを用い
てコンクリートの移送試験を行った。その結果、いずれ
の弾性チューブを用いても、挟圧ローラ２２による弾性
チューブの適正な挟圧が行われることが分かった。（表
３参照）また、弾性チューブの外径φ１を１５９．０ｍ
ｍ又は１６５．０ｍｍに設定し、弾性チューブ２４の肉
厚ηを、２３．０〜３５．０ｍｍに設定した場合にも、
適正な挟圧が行われることが分かった。
５９．０ｍｍ、内径φ２を１０１．６ｍｍに設定した第
１弾性チューブと、外径φ１を１６５．０ｍｍ、内径φ
２を１０５．０ｍｍに設定した第２弾性チューブを用い
てコンクリートの移送試験を行った。その結果、いずれ
の弾性チューブを用いても、挟圧ローラ２２による弾性
チューブの適正な挟圧が行われることが分かった。（表
３参照）また、弾性チューブの外径φ１を１５９．０ｍ
ｍ又は１６５．０ｍｍに設定し、弾性チューブ２４の肉
厚ηを、２３．０〜３５．０ｍｍに設定した場合にも、
適正な挟圧が行われることが分かった。
【００５０】
【表３】 従って、弾性チューブにおける好適な寸法比（φ２／φ
１）は、０．５６〜０．７２である。さらに、好ましく
は、寸法比（φ２／φ１）が、０．６０〜０．６８であ
る。弾性チューブの肉厚ηは、２３〜３５ｍｍが望まし
く、２８〜３０ｍｍであればさらに望ましい。
１）は、０．５６〜０．７２である。さらに、好ましく
は、寸法比（φ２／φ１）が、０．６０〜０．６８であ
る。弾性チューブの肉厚ηは、２３〜３５ｍｍが望まし
く、２８〜３０ｍｍであればさらに望ましい。
【００５１】弾性チューブ２４の肉厚ηが３５ｍｍ以上
になると、補強層４１，４２，４３，４４とゴム本体４
０との接着面が剥離し易くなる。肉厚ηが２３ｍｍ以上
必要な理由は、弾性チューブ２４が扁平状態からの復元
力を必要とし、加熱による剥離を防止するためである。
になると、補強層４１，４２，４３，４４とゴム本体４
０との接着面が剥離し易くなる。肉厚ηが２３ｍｍ以上
必要な理由は、弾性チューブ２４が扁平状態からの復元
力を必要とし、加熱による剥離を防止するためである。
【００５２】さらに、図８に示すように、最内側の第１
補強層４１とチューブ２４の内周面２４３との間のゴム
層の肉厚γは、１０〜１５ｍｍに設定されている。この
ゴム層の肉厚γは、図９に示すように、弾性チューブ２
４内に異物４８の噛み込みが生じた場合に、弾性チュー
ブ２４の第１補強層４１が異物４８により切断されない
ように設定されている。
補強層４１とチューブ２４の内周面２４３との間のゴム
層の肉厚γは、１０〜１５ｍｍに設定されている。この
ゴム層の肉厚γは、図９に示すように、弾性チューブ２
４内に異物４８の噛み込みが生じた場合に、弾性チュー
ブ２４の第１補強層４１が異物４８により切断されない
ように設定されている。
【００５３】次に、前記のように構成したスクイズ式ポ
ンプについて、その動作を説明する。図１２に示すモー
タ１６の駆動軸１７が回転されると、支持アーム１９、
挟圧ローラ２２、復元ローラ２７及び位置規制ローラ２
９等は同期して公転する。この公転により弾性チューブ
２４の左右両側面が左右一対の挟圧ローラ２２により挟
着され、両ローラ２２はチューブ２４を図３及び図１２
に示すように挟着して偏平状に変形しつつ公転するの
で、チューブ２４内のコンクリートは吸入側端部２４１
から出口側端部２４２に向かって移送される。
ンプについて、その動作を説明する。図１２に示すモー
タ１６の駆動軸１７が回転されると、支持アーム１９、
挟圧ローラ２２、復元ローラ２７及び位置規制ローラ２
９等は同期して公転する。この公転により弾性チューブ
２４の左右両側面が左右一対の挟圧ローラ２２により挟
着され、両ローラ２２はチューブ２４を図３及び図１２
に示すように挟着して偏平状に変形しつつ公転するの
で、チューブ２４内のコンクリートは吸入側端部２４１
から出口側端部２４２に向かって移送される。
【００５４】次に、前記のように構成された実施形態の
各構成に基づく作用効果を列記する。 ・前記実施形態では、支持軸２０にベアリング３１〜３
４を介して支持される挟圧ローラ２２を樹脂により構成
したので、ローラの熱伝導率を小さくしてローラの外周
面で発生した熱がローラの軸穴２２１側へ伝達され難く
なり、密封されたベアリング３１〜３４が高熱に晒され
て劣化し、寿命が短縮されることはない。
各構成に基づく作用効果を列記する。 ・前記実施形態では、支持軸２０にベアリング３１〜３
４を介して支持される挟圧ローラ２２を樹脂により構成
したので、ローラの熱伝導率を小さくしてローラの外周
面で発生した熱がローラの軸穴２２１側へ伝達され難く
なり、密封されたベアリング３１〜３４が高熱に晒され
て劣化し、寿命が短縮されることはない。
【００５５】・前記実施形態では、金型に樹脂原料を注
入して重合させるモノマー注型ナイロンにより前記挟圧
ローラ２２を成型したので、製造を容易に行うことがで
きる。
入して重合させるモノマー注型ナイロンにより前記挟圧
ローラ２２を成型したので、製造を容易に行うことがで
きる。
【００５６】・前記実施形態では、前記挟圧ローラを形
成する樹脂の膨張係数を、６．５〜８．５（１０-5／
℃）に設定したので、ベアリング３１〜３４の焼きばめ
を容易に行うことができる。
成する樹脂の膨張係数を、６．５〜８．５（１０-5／
℃）に設定したので、ベアリング３１〜３４の焼きばめ
を容易に行うことができる。
【００５７】・前記実施形態では、前記挟圧ローラを形
成する樹脂の熱伝導率を、４．８〜６．４（１０-4cal/
cm℃sec ）に設定したので、ベアリング３１〜３４が高
熱に晒されて劣化し、寿命が短縮されることはない。
成する樹脂の熱伝導率を、４．８〜６．４（１０-4cal/
cm℃sec ）に設定したので、ベアリング３１〜３４が高
熱に晒されて劣化し、寿命が短縮されることはない。
【００５８】・前記実施形態では、前記挟圧ローラの樹
脂の硬度を、１０５〜１２５（Ｒscale ）に設定したの
で、耐摩耗性及び耐衝撃性を向上することができる。 ・前記実施形態では、前記挟圧ローラの樹脂の耐熱性
を、１２０〜１７０℃に設定したので、スクイズ式ポン
プの最高使用温度１００℃に耐えることができる。
脂の硬度を、１０５〜１２５（Ｒscale ）に設定したの
で、耐摩耗性及び耐衝撃性を向上することができる。 ・前記実施形態では、前記挟圧ローラの樹脂の耐熱性
を、１２０〜１７０℃に設定したので、スクイズ式ポン
プの最高使用温度１００℃に耐えることができる。
【００５９】・前記実施形態では、前記挟圧ローラ２２
の樹脂の圧縮強さを、７００〜１３００（Ｋｇ/cm 2 ）
に設定したので、耐摩耗性及び耐衝撃性を向上すること
ができる。
の樹脂の圧縮強さを、７００〜１３００（Ｋｇ/cm 2 ）
に設定したので、耐摩耗性及び耐衝撃性を向上すること
ができる。
【００６０】・前記実施形態では、前記挟圧ローラ２２
を使用最高温度以上に加熱し、その膨張したベアリング
収容穴２２２，２２３に前記ベアリング３１〜３４を嵌
入し、冷却後にベアリング収容穴の内周面をベアリング
３１〜３４の外周面に押圧する焼きばめを行うようにし
たので、ローラ２２の回転中にベアリングにガタツキが
生じることはなく、ベアリングの耐久性を向上すること
ができる。
を使用最高温度以上に加熱し、その膨張したベアリング
収容穴２２２，２２３に前記ベアリング３１〜３４を嵌
入し、冷却後にベアリング収容穴の内周面をベアリング
３１〜３４の外周面に押圧する焼きばめを行うようにし
たので、ローラ２２の回転中にベアリングにガタツキが
生じることはなく、ベアリングの耐久性を向上すること
ができる。
【００６１】・前記実施形態では、前記基準焼きばめ代
Ｋｏを、最高使用温度ｔmax において、ベアリングの外
径（δ１，δ２）の０．３〜０．６％の範囲に設定し、
挟圧ローラ２２の最低使用温度をｔmin とすると、挟圧
ローラの焼きばめ代Ｋ１を、Ｋ１（％）＝Ｋｏ＋０．０
１（ｔmax −ｔmin ）＜１．０上記式により設定した。
このため、焼きばめ代Ｋ１を適正範囲に容易に設定する
ことができる。
Ｋｏを、最高使用温度ｔmax において、ベアリングの外
径（δ１，δ２）の０．３〜０．６％の範囲に設定し、
挟圧ローラ２２の最低使用温度をｔmin とすると、挟圧
ローラの焼きばめ代Ｋ１を、Ｋ１（％）＝Ｋｏ＋０．０
１（ｔmax −ｔmin ）＜１．０上記式により設定した。
このため、焼きばめ代Ｋ１を適正範囲に容易に設定する
ことができる。
【００６２】・前記実施形態では、挟圧ローラの焼きば
めの加熱温度を、１７０〜１８０℃、加熱時間を３〜１
０分に設定したので、焼きばめ作業を効率良く適正に行
うことができる。
めの加熱温度を、１７０〜１８０℃、加熱時間を３〜１
０分に設定したので、焼きばめ作業を効率良く適正に行
うことができる。
【００６３】・前記実施形態では、前記挟圧ローラ２２
の弾性チューブを挟圧する部位の肉厚ρを、１０ｍｍ以
上とし、かつ、同部位における挟圧ローラの外径ε３に
対する割合を、１割〜４割に設定した。このため、ロー
ラ２２の外周面と内周面との温度勾配を大きくして、ベ
アリングの過加熱を抑制し、ベアリングの焼きばめ剛性
を長期に亘って確保することができる。
の弾性チューブを挟圧する部位の肉厚ρを、１０ｍｍ以
上とし、かつ、同部位における挟圧ローラの外径ε３に
対する割合を、１割〜４割に設定した。このため、ロー
ラ２２の外周面と内周面との温度勾配を大きくして、ベ
アリングの過加熱を抑制し、ベアリングの焼きばめ剛性
を長期に亘って確保することができる。
【００６４】・前記実施形態では、前記挟圧ローラ２２
を、明和化成株式会社製の商品名ＵＭＣ−１，ＵＭＣ−
３，ＵＭＣ−４，ＵＭＣ−６のモノマー注型ナイロンの
なかから選択した。このため、挟圧ローラ２２の耐摩耗
性、耐熱性、耐衝撃性を向上し、ベアリング３１〜３４
の耐久性を向上することができる。
を、明和化成株式会社製の商品名ＵＭＣ−１，ＵＭＣ−
３，ＵＭＣ−４，ＵＭＣ−６のモノマー注型ナイロンの
なかから選択した。このため、挟圧ローラ２２の耐摩耗
性、耐熱性、耐衝撃性を向上し、ベアリング３１〜３４
の耐久性を向上することができる。
【００６５】・前記実施形態では、挟圧ローラ２２の外
周面を中央部ほど凸となる緩やかな円弧状に形成した。
このため、図３に示すように両ローラ２２が弾性チュー
ブ２４を完全に綴じ込み状態に挟圧した状態では、チュ
ーブ２４の両端部の折り返し部が中央部と比較して挟圧
力が弱くなり、チューブ２４の局部応力集中を緩和して
耐久性を向上することができる。
周面を中央部ほど凸となる緩やかな円弧状に形成した。
このため、図３に示すように両ローラ２２が弾性チュー
ブ２４を完全に綴じ込み状態に挟圧した状態では、チュ
ーブ２４の両端部の折り返し部が中央部と比較して挟圧
力が弱くなり、チューブ２４の局部応力集中を緩和して
耐久性を向上することができる。
【００６６】・前記実施形態では、前記弾性チューブ２
４の外径φ１と内径φ２の寸法比（φ２／φ１）を０．
５６〜０．７２に設定し、弾性チューブ２４の肉厚η
を、２３〜３５ｍｍに設定した。このため、挟圧ローラ
２２が弾性チューブ２４の挟圧を開始する際、ドラム１
１の内周面側に押圧されて扁平状になることはなく、弾
性チューブ２４が正規の挟圧位置に挟み込まれる。従っ
て、弾性チューブ２４が局部的に過大な応力を受けて損
傷することはなく、チューブの耐久性を向上することが
できる。
４の外径φ１と内径φ２の寸法比（φ２／φ１）を０．
５６〜０．７２に設定し、弾性チューブ２４の肉厚η
を、２３〜３５ｍｍに設定した。このため、挟圧ローラ
２２が弾性チューブ２４の挟圧を開始する際、ドラム１
１の内周面側に押圧されて扁平状になることはなく、弾
性チューブ２４が正規の挟圧位置に挟み込まれる。従っ
て、弾性チューブ２４が局部的に過大な応力を受けて損
傷することはなく、チューブの耐久性を向上することが
できる。
【００６７】・前記実施形態では、寸法比（φ２／φ
１）を０．６０〜０．６８の範囲に設定した。このた
め、弾性チューブ２４がローラの正規の挟圧位置にさら
に円滑に挟み込まれ、チューブの耐久性を向上すること
ができる。
１）を０．６０〜０．６８の範囲に設定した。このた
め、弾性チューブ２４がローラの正規の挟圧位置にさら
に円滑に挟み込まれ、チューブの耐久性を向上すること
ができる。
【００６８】・前記実施形態では、前記弾性チューブ２
４を、ゴム製のチューブ本体４０と、該本体に埋設され
た補強層４１〜４４とにより構成した。このため、弾性
チューブの耐久性を向上することができる。
４を、ゴム製のチューブ本体４０と、該本体に埋設され
た補強層４１〜４４とにより構成した。このため、弾性
チューブの耐久性を向上することができる。
【００６９】・前記実施形態では、前記補強層４１〜４
４をチューブ本体４０の半径方向に所定の間隔をおいて
複数層設け、それらの補強層４１〜４４を互いに反対方
向に螺旋状に巻回した。このため、弾性チューブ２４の
耐久性をさらに向上することができる。
４をチューブ本体４０の半径方向に所定の間隔をおいて
複数層設け、それらの補強層４１〜４４を互いに反対方
向に螺旋状に巻回した。このため、弾性チューブ２４の
耐久性をさらに向上することができる。
【００７０】・前記実施形態では、前記弾性チューブ本
体４０の円周方向に対する前記補強層４１〜４４の螺旋
巻回角度を、静止角を挟んで±５度の範囲に設定した。
このため、弾性チューブ２４の耐久性をさらに向上する
ことができる。
体４０の円周方向に対する前記補強層４１〜４４の螺旋
巻回角度を、静止角を挟んで±５度の範囲に設定した。
このため、弾性チューブ２４の耐久性をさらに向上する
ことができる。
【００７１】・前記実施形態では、前記補強層４１〜４
４をナイロン、あるいはポリエステル等の化学繊維４５
を所定間隔をおいて複数本並列に配置した状態でそれら
の外周をゴム４６により包蔵するトッピングにより形成
された化繊コード４７により構成した。このため、弾性
チューブ２４の耐久性をさらに向上することができる。
４をナイロン、あるいはポリエステル等の化学繊維４５
を所定間隔をおいて複数本並列に配置した状態でそれら
の外周をゴム４６により包蔵するトッピングにより形成
された化繊コード４７により構成した。このため、弾性
チューブ２４の耐久性をさらに向上することができる。
【００７２】・前記実施形態では、前記弾性チューブ２
４の内周面２４３と最内側に埋設された第１補強層４１
との間のチューブ本体４０の肉厚γを、１０〜１５ｍｍ
に設定した。このため、弾性チューブが異物４８を噛み
込んだ場合に、補強層４１が異物により切断されるのを
防止して、弾性チューブ２４の耐久性をさらに向上する
ことができる。
４の内周面２４３と最内側に埋設された第１補強層４１
との間のチューブ本体４０の肉厚γを、１０〜１５ｍｍ
に設定した。このため、弾性チューブが異物４８を噛み
込んだ場合に、補強層４１が異物により切断されるのを
防止して、弾性チューブ２４の耐久性をさらに向上する
ことができる。
【００７３】・前記実施形態では、前記チューブ本体４
０を、天然ゴム；５０重量部、スチレン・ブタジエンゴ
ム；５０重量部、カーボンブラック；５０重量部、亜鉛
華；５重量部、軟化剤；５重量部、加工助剤；３重量
部、硫黄；２重量部、加硫促進剤；１重量部、ステアリ
ン酸；２重量部、老化防止剤；１重量部により構成し
た。このため、弾性チューブ２４の耐久性を向上するこ
とができる。
０を、天然ゴム；５０重量部、スチレン・ブタジエンゴ
ム；５０重量部、カーボンブラック；５０重量部、亜鉛
華；５重量部、軟化剤；５重量部、加工助剤；３重量
部、硫黄；２重量部、加硫促進剤；１重量部、ステアリ
ン酸；２重量部、老化防止剤；１重量部により構成し
た。このため、弾性チューブ２４の耐久性を向上するこ
とができる。
【００７４】なお、この発明は前記実施形態に限定され
るものではなく、次のように具体化することもできる。 ・図１３に示すように、挟圧ローラ２２の軸穴２２１を
先端側へ大きく開放した構成とし、第１〜第４のベアリ
ング３１〜３４の外径を全て同じにしてもよい。この場
合には軸穴２２１の先端開口部を蓋板５０により密閉す
る。
るものではなく、次のように具体化することもできる。 ・図１３に示すように、挟圧ローラ２２の軸穴２２１を
先端側へ大きく開放した構成とし、第１〜第４のベアリ
ング３１〜３４の外径を全て同じにしてもよい。この場
合には軸穴２２１の先端開口部を蓋板５０により密閉す
る。
【００７５】・図１３に示す別の実施形態において、鎖
線で示すように挟圧ローラ２２の内部にさらに、前記注
型ナイロンよりも熱伝導性の低い例えば、ガラス繊維
紙、雲母、ウレタンフォームあるいは塩化ビニールフォ
ーム等の断熱層５０を設けてもよい。この場合には、ベ
アリング３１〜３４の熱による寿命低下をより確実に防
止することができる。前記断熱層５０に多数の透孔を形
成すると、断熱層５０内外層の樹脂が連結されて強度を
向上することができる。
線で示すように挟圧ローラ２２の内部にさらに、前記注
型ナイロンよりも熱伝導性の低い例えば、ガラス繊維
紙、雲母、ウレタンフォームあるいは塩化ビニールフォ
ーム等の断熱層５０を設けてもよい。この場合には、ベ
アリング３１〜３４の熱による寿命低下をより確実に防
止することができる。前記断熱層５０に多数の透孔を形
成すると、断熱層５０内外層の樹脂が連結されて強度を
向上することができる。
【００７６】・押圧ローラ２２の材料として前記注型ナ
イロン以外に、ナイロン６、ナイロン６６あるいはポリ
アセタール樹脂等を用いてもよい。 ・図１４に示すように、弾性チューブ２４の第１〜第４
の補強層４１〜４４に加えて、第５，６の補強層５１，
５２を設けたり、補強層を図示しないが、１層、２層、
あるいは３層にしたり、７層以上にしたりしてもよい。
イロン以外に、ナイロン６、ナイロン６６あるいはポリ
アセタール樹脂等を用いてもよい。 ・図１４に示すように、弾性チューブ２４の第１〜第４
の補強層４１〜４４に加えて、第５，６の補強層５１，
５２を設けたり、補強層を図示しないが、１層、２層、
あるいは３層にしたり、７層以上にしたりしてもよい。
【００７７】・弾性チューブ２４の本体４０をニトリル
ゴム（アクリロニトリル−ブタジエン共重合体）、スチ
レンゴム（スチレン−ブタジエン共重合体）、アクリル
ゴム（アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合
体）、ポリエチレンゴム（クロロスルホン化ポリエチレ
ン）、ポリウレタンゴム等により形成してもよい。
ゴム（アクリロニトリル−ブタジエン共重合体）、スチ
レンゴム（スチレン−ブタジエン共重合体）、アクリル
ゴム（アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合
体）、ポリエチレンゴム（クロロスルホン化ポリエチレ
ン）、ポリウレタンゴム等により形成してもよい。
【００７８】上記実施形態から把握できる請求項以外の
技術思想について、以下にその効果とともに記載する。
請求項１〜１３のいずれか１項において、挟圧ローラ２
２の内部には、断熱層５０が筒状に埋設されていること
を特徴とするスクイズ式ポンプ。
技術思想について、以下にその効果とともに記載する。
請求項１〜１３のいずれか１項において、挟圧ローラ２
２の内部には、断熱層５０が筒状に埋設されていること
を特徴とするスクイズ式ポンプ。
【００７９】このスクイズ式ポンプの場合には前述した
ベアリングの劣化防止機能を高め、耐久性を一層向上す
ることができる。又、この明細書において、ベアリング
とは、前記ラジアルボールベアリング以外にラジアルニ
ードルベアリング、ラジアルプレーンベアリング、スラ
ストベアリング等を含むものとする。
ベアリングの劣化防止機能を高め、耐久性を一層向上す
ることができる。又、この明細書において、ベアリング
とは、前記ラジアルボールベアリング以外にラジアルニ
ードルベアリング、ラジアルプレーンベアリング、スラ
ストベアリング等を含むものとする。
【００８０】
【発明の効果】以上詳述したように、請求項１〜１３記
載の発明は挟圧ローラを支持するベアリングの耐久性を
向上することができる効果がある。
載の発明は挟圧ローラを支持するベアリングの耐久性を
向上することができる効果がある。
【００８１】又、請求項１３〜２４記載の発明は、請求
項１〜１３記載の発明の効果に加えて、挟圧ローラによ
る弾性チューブの挟圧開始時期の局部的な摩耗を抑制し
て、弾性チューブの耐久性を向上することができる効果
がある。
項１〜１３記載の発明の効果に加えて、挟圧ローラによ
る弾性チューブの挟圧開始時期の局部的な摩耗を抑制し
て、弾性チューブの耐久性を向上することができる効果
がある。
【図１】 この発明のスクイズ式ポンプに用いられる挟
圧ローラとベアリングの焼きばめ前の状態を示す断面
図。
圧ローラとベアリングの焼きばめ前の状態を示す断面
図。
【図２】 挟圧ローラとベアリングの焼きばめ前の状態
を示す断面図。
を示す断面図。
【図３】 一対の挟圧ローラの組み付け状態を示す部分
断面図。
断面図。
【図４】 焼きばめ代と最高使用温度から焼きばめ温度
を求めるグラフ。
を求めるグラフ。
【図５】 挟圧ローラの肉厚と焼きばめ温度から加熱時
間を求めるグラフ。
間を求めるグラフ。
【図６】 弾性チューブの部分断面図。
【図７】 弾性チューブの部分横断面図。
【図８】 弾性チューブの部分拡大断面図。
【図９】 弾性チューブの異物噛み込み状態を示す部分
断面図。
断面図。
【図１０】 弾性チューブの挟圧初期の断面図。
【図１１】 スクイズ式ポンプの正断面図。
【図１２】 図１１のＩ−Ｉ線断面図。
【図１３】 この発明の別例を示す挟圧ローラの断面
図。
図。
【図１４】 弾性チューブの別例を示す部分断面図。
【図１５】 従来のスクイズ式ポンプの部分断面図。
１１…ドラム、１７…駆動軸、１９…支持アーム、２０
…支持軸、２２…挟圧ローラ、２２２…第１収容穴、２
２３…第２収容穴、２４…弾性チューブ、ε１…第１収
容穴２２２の内径、ε２…第２収容穴２２２の内径、δ
１…第１，第２ラジアルベアリング３１，３２の外径、
δ２…第３，第４ラジアルベアリング３３，３４の外
径、ρ…挟圧ローラ２２の肉厚、μ…隙間。
…支持軸、２２…挟圧ローラ、２２２…第１収容穴、２
２３…第２収容穴、２４…弾性チューブ、ε１…第１収
容穴２２２の内径、ε２…第２収容穴２２２の内径、δ
１…第１，第２ラジアルベアリング３１，３２の外径、
δ２…第３，第４ラジアルベアリング３３，３４の外
径、ρ…挟圧ローラ２２の肉厚、μ…隙間。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｆ０４Ｃ 13/00 Ｆ０４Ｃ 13/00 Ａ
Claims (24)
- 【請求項１】 弾性チューブを複数対のローラで挟圧し
て弾性変形させながら、各対の挟圧ローラを移動させる
ことにより、弾性チューブを介してスラリーを搬送する
ようにしたスクイズポンプであって、 円筒状のドラムと、 ドラムの内周面に沿って配設された弾性チューブと、 前記ドラムの中心部に支持された駆動軸と、 前記駆動軸に片持ち支持された複数対の支持軸と、 各支持軸上において前記ローラを回転可能に支持するベ
アリングとを備え、 前記挟圧ローラが合成樹脂材料によって形成されている
スクイズポンプ。 - 【請求項２】 前記挟圧ローラは、前記合成樹脂材料を
金型内に注入した後に重合することにより形成されてい
る請求項１に記載のスクイズポンプ。 - 【請求項３】 前記合成樹脂材料から成型される挟圧ロ
ーラの熱伝導率は４．８〜６．４（１０-4cal/cm℃sec
）に設定されている請求項２に記載のスクイズポン
プ。 - 【請求項４】 前記合成樹脂材料から成型される挟圧ロ
ーラのロックウェル硬度は１０５〜１２５に設定されて
いる請求項３に記載のスクイズポンプ。 - 【請求項５】 前記合成樹脂材料から成型される挟圧ロ
ーラの耐熱温度は１２０〜１７０℃である請求項４に記
載のスクイズポンプ。 - 【請求項６】 前記合成樹脂材料から成型される挟圧ロ
ーラの圧縮強さは、７００〜１３００Kg/cm2に設定され
ている請求項５に記載のスクイズポンプ。 - 【請求項７】 前記挟圧ローラは前記ベアリングを収容
するための孔を備え、前記ベアリングは挟圧ローラの収
容孔に焼きばめされている請求項６に記載のスクイズポ
ンプ。 - 【請求項８】 前記焼きばめは、前記挟圧ローラを最高
使用温度以上に加熱することによって収容孔を膨張さ
せ、膨張した収容孔に前記ベアリングを嵌入し、次い
で、挟圧ローラ及びベアリングを冷却することを含む請
求項７に記載のスクイズポンプ。 - 【請求項９】 請求項７において、前記挟圧ローラとベ
アリングとの間の焼きばめ代Ｋ１（％）は次式（１）に
よって定められるスクイズポンプ。 Ｋ１＝Ｋ0 ＋０．０１（ｔmax −ｔmin ）＜１．０％ （１） ここで、Ｋ0 （％）は基準焼きばめ代、ｔmax は挟圧ロ
ーラの最高使用温度（℃）、ｔmin は最低使用温度
（℃）であり、Ｋ0 （％）は次式（２）によって定めら
れる。 Ｋ0 ＝（基準焼きばめ寸法／ベアリングの外径）×１００ （２） ここで、基準焼きばめ寸法は、ベアリングの外径から収
容孔の内径を差し引いた値の２分の１で表される。 - 【請求項１０】 請求項９において、前記基準焼きばめ
代は０．３％〜０．６％に設定されるスクイズポンプ。 - 【請求項１１】 請求項１０において、前記焼きばめ時
における加熱温度は１７０〜１８０℃、加熱時間は３〜
１０分に設定されているスクイズポンプ。 - 【請求項１２】 請求項１において、前記挟圧ローラは
弾性チューブを押圧する作用部位を備え、その作用部位
の肉厚は１０ｍｍ以上であって、挟圧ローラの外径に対
する作用部位の外径の寸法比を、０．１〜０．４に設定
したスクイズポンプ。 - 【請求項１３】 請求項２において、前記合成樹脂材料
はモノマー注型ナイロンであり、その材料から成型され
る挟圧ローラは耐摩耗性、耐熱性及び耐衝撃性を有する
スクイズポンプ。 - 【請求項１４】 請求項１のスクイズポンプはさらに、 前記駆動軸に取り付けられた取付けプレートと、 前記取付けプレートに片持ち支持された複数の支持アー
ムと、 各支持アームに回転可能に支持され、弾性チューブとの
係合により、その位置を規制する規制ローラと、 前記取付けプレートに装着され、前記挟圧ローラによっ
て圧縮された弾性チューブを復元させるための復元ロー
ラとを備えるスクイズポンプ。 - 【請求項１５】 請求項１において、前記弾性チューブ
の外径に対する内径の比率が０．５６〜０．７２に設定
され、かつ弾性チューブの肉厚が、２３〜３５ｍｍに設
定されているスクイズポンプ。 - 【請求項１６】 請求項１５において、前記弾性チュー
ブの外径に対する内径の比率が０．６〜０．８に設定さ
れているスクイズポンプ。 - 【請求項１７】 請求項１５において、前記弾性チュー
ブの肉厚が、２８〜３０ｍｍに設定されているスクイズ
ポンプ。 - 【請求項１８】 請求項１２において、前記弾性チュー
ブは、ゴム製のチューブ本体と、該チューブ本体に埋設
された補強層とを備えているスクイズポンプ。 - 【請求項１９】 請求項１８において、前記補強層はチ
ューブ本体の半径方向に所定の間隔をおいて複数設けら
れ、それらの補強層は互いに反対方向に螺旋状に巻回さ
れているスクイズポンプ。 - 【請求項２０】 請求項１９において、前記補強層が前
記チューブ本体の軸線に対して交わる角度は約５０〜６
０度であるスクイズポンプ。 - 【請求項２１】 請求項２０において、前記補強層は間
隔を隔てて配置された複数の糸と、各糸を包蔵するゴム
とを備え、かつ、各糸はナイロン及びポリエステルのい
ずれかによって形成されているスクイズポンプ。 - 【請求項２２】 請求項２１において、前記弾性チュー
ブの内周面と前記補強層との間におけるチューブ本体の
肉厚は、１０〜１５ｍｍに設定されているスクイズポン
プ。 - 【請求項２３】 請求項１８において、前記チューブ本
体は、耐摩耗性及び耐候性を有するゴムにより構成さ
れ、該ゴムの材料は、５０重量部の天然ゴム、５０重量
部のスチレン・ブタジエンゴム、５０重量部のカーボン
ブラック、５重量部の亜鉛華、５重量部の軟化剤、３重
量部の加工助剤、２重量部の硫黄、１重量部の加硫促進
剤、２重量部のステアリン酸及び１重量部の老化防止剤
を含んでいるスクイズポンプ。 - 【請求項２４】 請求項１において、前記挟圧ローラに
は、筒状の断熱層が埋設されているスクイズポンプ。
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