JPH1192896A - 耐熱アルミニウム合金導線の製造方法 - Google Patents
耐熱アルミニウム合金導線の製造方法Info
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- JPH1192896A JPH1192896A JP25834197A JP25834197A JPH1192896A JP H1192896 A JPH1192896 A JP H1192896A JP 25834197 A JP25834197 A JP 25834197A JP 25834197 A JP25834197 A JP 25834197A JP H1192896 A JPH1192896 A JP H1192896A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の耐熱アルミニウム合金と同程度の耐熱
性及び導電率を有し、強度を高力アルミニウム合金と同
等以上に向上させた耐熱アルミニウム合金導線の製造方
法を提供する。 【解決手段】 ０．２９〜１．０重量％のＺｒ、０．０
３〜０．４重量％のＳｉ、０．０８〜０．８重量％のＦ
ｅ、０．００４〜０．１重量％のＴｉを含有し、残部が
Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金を溶
製した後、５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で鋳造し、４５
０〜５８０℃の温度から５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で
冷却しつつ２００℃以下の仕上がり温度になるまで７０
％以上の減面率の加工を加え、次いで３００〜５００℃
で６〜２５０時間熱処理した後、６０％以上の加工率で
冷間加工を施して耐熱アルミニウム合金導線を作る。
性及び導電率を有し、強度を高力アルミニウム合金と同
等以上に向上させた耐熱アルミニウム合金導線の製造方
法を提供する。 【解決手段】 ０．２９〜１．０重量％のＺｒ、０．０
３〜０．４重量％のＳｉ、０．０８〜０．８重量％のＦ
ｅ、０．００４〜０．１重量％のＴｉを含有し、残部が
Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金を溶
製した後、５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で鋳造し、４５
０〜５８０℃の温度から５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で
冷却しつつ２００℃以下の仕上がり温度になるまで７０
％以上の減面率の加工を加え、次いで３００〜５００℃
で６〜２５０時間熱処理した後、６０％以上の加工率で
冷間加工を施して耐熱アルミニウム合金導線を作る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、導電性，耐熱性
及び機械的強度に優れた耐熱アルミニウム合金導線の製
造方法に関する。
及び機械的強度に優れた耐熱アルミニウム合金導線の製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】電力需要の増大から、送電容量を高める
べく、電気用アルミニウム（Ａｌ）に微量のジルコニウ
ム（Ｚｒ）を添加した耐熱アルミニウム合金が実用化さ
れている。送電容量が増大すると電線温度が上昇するた
め、この様な耐熱アルミニウム合金導線が要求される。
べく、電気用アルミニウム（Ａｌ）に微量のジルコニウ
ム（Ｚｒ）を添加した耐熱アルミニウム合金が実用化さ
れている。送電容量が増大すると電線温度が上昇するた
め、この様な耐熱アルミニウム合金導線が要求される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の耐熱ア
ルミニウム合金は、耐熱性を有するものの、引張強度は
通常の電気用アルミニウムと同等であり、山岳地のよう
に高強度電線が要求される場合には架線することができ
ない。これに対して本出願人は、先に、強度を高力アル
ミニウム合金と同等以上に向上させた耐熱アルミニウム
合金導線の製造方法を提案している（特開昭６４−３６
７５１号公報参照）。
ルミニウム合金は、耐熱性を有するものの、引張強度は
通常の電気用アルミニウムと同等であり、山岳地のよう
に高強度電線が要求される場合には架線することができ
ない。これに対して本出願人は、先に、強度を高力アル
ミニウム合金と同等以上に向上させた耐熱アルミニウム
合金導線の製造方法を提案している（特開昭６４−３６
７５１号公報参照）。
【０００４】この発明は、上記先願発明とは組成及び熱
処理条件を異ならせて、従来の耐熱アルミニウム合金と
同程度の耐熱性及び導電率を有し、強度を高力アルミニ
ウム合金と同等以上に向上させた耐熱アルミニウム合金
導線の製造方法を提供することを目的としている。
処理条件を異ならせて、従来の耐熱アルミニウム合金と
同程度の耐熱性及び導電率を有し、強度を高力アルミニ
ウム合金と同等以上に向上させた耐熱アルミニウム合金
導線の製造方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明に係る耐熱アル
ミニウム合金導線の製造方法は、０．２９〜１．０重量
％のＺｒ、０．０３〜０．４重量％のＳｉ、０．０８〜
０．８重量％のＦｅ、０．００４〜０．１重量％のＴｉ
を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアル
ミニウム合金を溶製した後、５℃／ｓｅｃ以上の冷却速
度で冷却しながら鋳造し、４５０〜５８０℃の温度から
５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却しながら２００℃以
下の仕上がり温度になるまで７０％以上の減面率の加工
を加え、次いで３００〜５００℃で６〜２５０時間熱処
理した後、６０％以上の加工率で冷間加工を施すことを
特徴とする。この発明はまた、前記冷間加工を施した後
更に、２００〜４５０℃で１〜１００時間の熱処理を施
すことを特徴とする。
ミニウム合金導線の製造方法は、０．２９〜１．０重量
％のＺｒ、０．０３〜０．４重量％のＳｉ、０．０８〜
０．８重量％のＦｅ、０．００４〜０．１重量％のＴｉ
を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなるアル
ミニウム合金を溶製した後、５℃／ｓｅｃ以上の冷却速
度で冷却しながら鋳造し、４５０〜５８０℃の温度から
５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却しながら２００℃以
下の仕上がり温度になるまで７０％以上の減面率の加工
を加え、次いで３００〜５００℃で６〜２５０時間熱処
理した後、６０％以上の加工率で冷間加工を施すことを
特徴とする。この発明はまた、前記冷間加工を施した後
更に、２００〜４５０℃で１〜１００時間の熱処理を施
すことを特徴とする。
【０００６】この発明における各添加成分の添加理由及
び組成限定理由は、次の通りである。以下の説明におい
て、組成の重量％は、単に％で表す。Ｚｒ Ｚｒは、Ａｌ合金の耐熱性を向上させる成分である。Ａ
ｌ−Ｚｒ合金におけるＺｒの固溶限は０．２８％であ
り、この固溶限を越えるＺｒを添加してＺｒを強制固溶
させ、ＡｌとＺｒの化合物をＡｌ3Ｚｒの形で微細析出
させることにより、耐熱性を高め同時に強度を向上させ
ることができる。Ｚｒ含有量が０．２９％未満では後述
する熱処理を施しても、十分な強度と耐熱性を確保する
析出物が得られない。また、Ｚｒ含有量が１．０％を越
えると、溶湯の温度が高くなりすぎて、鋳造が困難にな
るのに加え、線材としたときの導電率が低下してしま
う。
び組成限定理由は、次の通りである。以下の説明におい
て、組成の重量％は、単に％で表す。Ｚｒ Ｚｒは、Ａｌ合金の耐熱性を向上させる成分である。Ａ
ｌ−Ｚｒ合金におけるＺｒの固溶限は０．２８％であ
り、この固溶限を越えるＺｒを添加してＺｒを強制固溶
させ、ＡｌとＺｒの化合物をＡｌ3Ｚｒの形で微細析出
させることにより、耐熱性を高め同時に強度を向上させ
ることができる。Ｚｒ含有量が０．２９％未満では後述
する熱処理を施しても、十分な強度と耐熱性を確保する
析出物が得られない。また、Ｚｒ含有量が１．０％を越
えると、溶湯の温度が高くなりすぎて、鋳造が困難にな
るのに加え、線材としたときの導電率が低下してしま
う。
【０００７】Ｓｉ Ｓｉ（シリコン）は、Ｚｒの析出の核となってＺｒ析出
を促進させると共に、線材の強度を高める成分である。
Ｓｉの含有量が０．０３％未満ではＺｒ析出のための核
が不足してＺｒ析出の効果が得られない。Ｓｉ含有量が
０．４％を越えると脆化がおこって加工困難になり、ま
た線材の導電率も低下する。
を促進させると共に、線材の強度を高める成分である。
Ｓｉの含有量が０．０３％未満ではＺｒ析出のための核
が不足してＺｒ析出の効果が得られない。Ｓｉ含有量が
０．４％を越えると脆化がおこって加工困難になり、ま
た線材の導電率も低下する。
【０００８】Ｆｅ Ｆｅ（鉄）は、Ａｌ合金の強度及び耐熱性向上のために
添加される。Ｆｅ含有量が０．０８％未満では、所望の
強度及び耐熱性が得られず、また０．８％を越えると、
加熱後にＡｌ合金の脆化が生じると共に、導電率も低下
してしまう。
添加される。Ｆｅ含有量が０．０８％未満では、所望の
強度及び耐熱性が得られず、また０．８％を越えると、
加熱後にＡｌ合金の脆化が生じると共に、導電率も低下
してしまう。
【０００９】Ｔｉ Ｔｉ（チタン）は、Ａｌ溶製中に添加すると、不可避的
不純物と化合して結晶の核となり、鋳造組織を微細化す
る効果がある。より具体的には、組織の均一性や鋳造時
の表面性を良好にし、表面欠陥等に起因する後工程の圧
延や伸線中の断線を低減する効果があり、これにより生
産性が向上する。しかし、Ｔｉの含有量が０．００４％
より少ない場合は上述の微細化効果が得られず、また
０．１％を越えるとマトリクスのＡｌ中に固溶して導電
率を低下させる。
不純物と化合して結晶の核となり、鋳造組織を微細化す
る効果がある。より具体的には、組織の均一性や鋳造時
の表面性を良好にし、表面欠陥等に起因する後工程の圧
延や伸線中の断線を低減する効果があり、これにより生
産性が向上する。しかし、Ｔｉの含有量が０．００４％
より少ない場合は上述の微細化効果が得られず、また
０．１％を越えるとマトリクスのＡｌ中に固溶して導電
率を低下させる。
【００１０】次に、上述の組成を有するＡｌ合金から導
線を製造する条件について説明する。先ず、鋳造時の冷
却速度を５℃／ｓｅｃ以上としたのは、固溶限を越えて
添加したＺｒを強制固溶させるためである。冷却速度が
これ未満では固溶限を越える部分のＺｒが鋳造中に析出
してしまう。
線を製造する条件について説明する。先ず、鋳造時の冷
却速度を５℃／ｓｅｃ以上としたのは、固溶限を越えて
添加したＺｒを強制固溶させるためである。冷却速度が
これ未満では固溶限を越える部分のＺｒが鋳造中に析出
してしまう。
【００１１】圧延時おいては、５℃／ｓｅｃの冷却速度
で冷却しながら、４５０〜５８０℃の温度から加工を開
始し、Ａｌ合金を２００℃以下になるまで７０％以上の
減面率で加工する。圧延開始温度が４５０℃未満では鋳
塊が硬くて加工が困難であり、割れが入ることもある。
圧延開始温度が５８０℃を越えると、高温割れをおこし
易い。圧延終了温度が２００℃を越える場合には、冷却
による効果が弱いため、Ｚｒの強制固溶が十分になされ
ない。また、圧延における減面率が７０％未満では、最
終線材とした場合の強度が不足する。
で冷却しながら、４５０〜５８０℃の温度から加工を開
始し、Ａｌ合金を２００℃以下になるまで７０％以上の
減面率で加工する。圧延開始温度が４５０℃未満では鋳
塊が硬くて加工が困難であり、割れが入ることもある。
圧延開始温度が５８０℃を越えると、高温割れをおこし
易い。圧延終了温度が２００℃を越える場合には、冷却
による効果が弱いため、Ｚｒの強制固溶が十分になされ
ない。また、圧延における減面率が７０％未満では、最
終線材とした場合の強度が不足する。
【００１２】その後、圧延線材を３００〜５００℃の温
度で６〜２５０時間熱処理することにより、Ｚｒは微細
なＡｌ3Ｚｒとして分散析出し、これによりＡｌ合金の
強度，耐熱性及び導電率が向上する。熱処理温度が３０
０℃未満では、Ｚｒの析出が十分ではなく、所望の強
度，導電率及び耐熱性が得られず、熱処理温度が５００
℃を越えると、再結晶化が始まり析出物が粗大となって
強度が低下すると共に、高価なＺｒの浪費となる。上記
熱処理温度範囲でも、熱処理時間が６時間未満ではＺｒ
の析出が十分行われず、また２５０時間を越えると強度
低下が大きくなる。この熱処理のより好ましい条件は、
４００〜５００℃の温度で３０〜５０時間である。この
熱処理の後、６０％以上の減面率の冷間加工を加える
が、これはＡｌ合金の強度を上昇させるためであり、減
面率が６０％未満では加工硬化が不足し、十分な強度が
得られない。
度で６〜２５０時間熱処理することにより、Ｚｒは微細
なＡｌ3Ｚｒとして分散析出し、これによりＡｌ合金の
強度，耐熱性及び導電率が向上する。熱処理温度が３０
０℃未満では、Ｚｒの析出が十分ではなく、所望の強
度，導電率及び耐熱性が得られず、熱処理温度が５００
℃を越えると、再結晶化が始まり析出物が粗大となって
強度が低下すると共に、高価なＺｒの浪費となる。上記
熱処理温度範囲でも、熱処理時間が６時間未満ではＺｒ
の析出が十分行われず、また２５０時間を越えると強度
低下が大きくなる。この熱処理のより好ましい条件は、
４００〜５００℃の温度で３０〜５０時間である。この
熱処理の後、６０％以上の減面率の冷間加工を加える
が、これはＡｌ合金の強度を上昇させるためであり、減
面率が６０％未満では加工硬化が不足し、十分な強度が
得られない。
【００１３】以上の冷間伸線処理により、仕上がり線と
して所望の性能を満足する特性が得られるが、更に冷間
伸線後、２００〜４５０℃で１〜１００時間の熱処理を
線材に加えると、導電率及び耐熱性が一層改善された導
電線が得られる。この場合、熱処理温度が２００℃未満
では特性改善は認められない。また熱処理温度が４５０
℃を越えると、軟化が著しくなるという不都合が生じ
る。上記温度範囲でも、処理時間１時間未満では十分な
特性改善は認められず、また１００時間を越えると軟化
が無視できなくなる。この熱処理のより好ましい条件
は、３５０〜４００℃で５〜１０時間である。
して所望の性能を満足する特性が得られるが、更に冷間
伸線後、２００〜４５０℃で１〜１００時間の熱処理を
線材に加えると、導電率及び耐熱性が一層改善された導
電線が得られる。この場合、熱処理温度が２００℃未満
では特性改善は認められない。また熱処理温度が４５０
℃を越えると、軟化が著しくなるという不都合が生じ
る。上記温度範囲でも、処理時間１時間未満では十分な
特性改善は認められず、また１００時間を越えると軟化
が無視できなくなる。この熱処理のより好ましい条件
は、３５０〜４００℃で５〜１０時間である。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、この発明の方法により種々
の条件で製造した実施例のＡｌ合金導線の特性データを
比較例と共に説明する。下記実験データはいずれも、連
続鋳造圧延法によるものであるが、棹を圧延する方法に
よっても同様の特性を得ることができる。
の条件で製造した実施例のＡｌ合金導線の特性データを
比較例と共に説明する。下記実験データはいずれも、連
続鋳造圧延法によるものであるが、棹を圧延する方法に
よっても同様の特性を得ることができる。
【００１５】各元素（Ｚｒ，Ｓｉ，Ｆｅ，Ｔｉ）の添加
量と特性との関係 下記表１に示す組成の合金を溶解し、１５℃／ｓｅｃの
冷却速度で鋳造し、鋳塊の温度が５２０℃となった時か
ら、１５℃／ｓｅｃの冷却速度で圧延を開始し、加工度
９０％、仕上がり温度１７０℃の条件で９．５ｍｍ径の
荒引線を作製した。得られた荒引線を３８０℃，４８時
間の条件で熱処理した後、連続伸線機により冷間加工し
て２．８ｍｍ径の線材とした。表１に各試料の線材の特
性を示す。
量と特性との関係 下記表１に示す組成の合金を溶解し、１５℃／ｓｅｃの
冷却速度で鋳造し、鋳塊の温度が５２０℃となった時か
ら、１５℃／ｓｅｃの冷却速度で圧延を開始し、加工度
９０％、仕上がり温度１７０℃の条件で９．５ｍｍ径の
荒引線を作製した。得られた荒引線を３８０℃，４８時
間の条件で熱処理した後、連続伸線機により冷間加工し
て２．８ｍｍ径の線材とした。表１に各試料の線材の特
性を示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】表１中、耐熱性は、得られた線材を４２０
℃で１時間加熱した後の引張強さを、加熱前のそれに対
する比（残存率％）で表したものである。実施例のＡｌ
合金は、比較例のものに比べて、引張強さ、導電率及び
耐熱性のいずれにおいても優れている。比較例１７，１
８，２１，２２は鋳造困難であった。
℃で１時間加熱した後の引張強さを、加熱前のそれに対
する比（残存率％）で表したものである。実施例のＡｌ
合金は、比較例のものに比べて、引張強さ、導電率及び
耐熱性のいずれにおいても優れている。比較例１７，１
８，２１，２２は鋳造困難であった。
【００１８】鋳造及び圧延時の冷却速度と特性の関係 表１のデータは、いずれの組成系においても鋳造時の冷
却速度を１５℃／ｓｅｃ一定とした場合のものである
が、表１の試料Ｎｏ．１３のＡｌ合金を、いくつかの冷
却速度により鋳造及び圧延したときの特性を下記表２に
示す。
却速度を１５℃／ｓｅｃ一定とした場合のものである
が、表１の試料Ｎｏ．１３のＡｌ合金を、いくつかの冷
却速度により鋳造及び圧延したときの特性を下記表２に
示す。
【００１９】
【表２】
【００２０】表２に示すように、鋳造時及び圧延時の冷
却速度を５℃／ｓｅｃ未満とすると、強度及び耐熱性が
十分ではない。これは、強制固溶されるＺｒの量が少な
いためである。
却速度を５℃／ｓｅｃ未満とすると、強度及び耐熱性が
十分ではない。これは、強制固溶されるＺｒの量が少な
いためである。
【００２１】圧延終了温度と特性の関係 表１の試料Ｎｏ．３の組成のＡｌ合金を冷却速度１５℃
／ｓｅｃで鋳造及び圧延し、圧延終了温度を種々変化さ
せて直径９．５ｍｍの荒引線を試作した。圧延終了温度
は冷却液の量により調整した。得られた荒引線を３８０
℃で４８時間熱処理した後、冷間伸線により直径２．８
ｍｍの線材とした。得られた線材の特性を表３に示す。
／ｓｅｃで鋳造及び圧延し、圧延終了温度を種々変化さ
せて直径９．５ｍｍの荒引線を試作した。圧延終了温度
は冷却液の量により調整した。得られた荒引線を３８０
℃で４８時間熱処理した後、冷間伸線により直径２．８
ｍｍの線材とした。得られた線材の特性を表３に示す。
【００２２】
【表３】
【００２３】表３の結果から、圧延終了温度（仕上がり
温度）が２００℃を越えると、強度及び耐熱性が十分で
なくなる。これはやはり、強制固溶されるＺｒ量が少な
くなる結果である。
温度）が２００℃を越えると、強度及び耐熱性が十分で
なくなる。これはやはり、強制固溶されるＺｒ量が少な
くなる結果である。
【００２４】荒引線径に至るまでの圧延時の減面率と特
性の関係 表１の試料Ｎｏ．１３のＡｌ合金を、圧延時の減面率を
種々変化させて、１５℃／ｓｅｃの冷却速度で鋳造及び
圧延し、圧延終了温度を１７０℃として、直径９．５ｍ
ｍの荒引線を試作した。更にその荒引線を３８０℃で４
８時間熱処理した後、連続伸線機により冷間伸線し、直
径２．８ｍｍの線材とした。その線材の特性を下記表４
に示す。
性の関係 表１の試料Ｎｏ．１３のＡｌ合金を、圧延時の減面率を
種々変化させて、１５℃／ｓｅｃの冷却速度で鋳造及び
圧延し、圧延終了温度を１７０℃として、直径９．５ｍ
ｍの荒引線を試作した。更にその荒引線を３８０℃で４
８時間熱処理した後、連続伸線機により冷間伸線し、直
径２．８ｍｍの線材とした。その線材の特性を下記表４
に示す。
【００２５】
【表４】
【００２６】表４から、圧延時の減面率が７０％未満で
は強度及び耐熱性が低い。これは、減面率が低いと圧延
時に転位が入りにくく、その結果Ａｌ3Ｚｒを微細に分
散析出させることができないためである。
は強度及び耐熱性が低い。これは、減面率が低いと圧延
時に転位が入りにくく、その結果Ａｌ3Ｚｒを微細に分
散析出させることができないためである。
【００２７】荒引線の熱処理条件と特性の関係 表１の試料Ｎｏ．１３のＡｌ合金を、１５℃／ｓｅｃの
冷却速度で鋳造及び圧延し、圧延終了温度を１７０℃と
して、直径９．５ｍｍの荒引線を試作した。得られた荒
引線を、温度及び時間を種々異ならせて熱処理し、その
後連続伸線機により冷間伸線して、直径２．８ｍｍの線
材とした。下記表５はその線材の特性である。
冷却速度で鋳造及び圧延し、圧延終了温度を１７０℃と
して、直径９．５ｍｍの荒引線を試作した。得られた荒
引線を、温度及び時間を種々異ならせて熱処理し、その
後連続伸線機により冷間伸線して、直径２．８ｍｍの線
材とした。下記表５はその線材の特性である。
【００２８】
【表５】
【００２９】表５に示すように、熱処理温度が３００℃
未満では、Ｚｒの析出が不十分であり、引張強度、導電
率及び耐熱性が低い。熱処理温度が５００℃を越える
と、再結晶化が始まり、強度低下が見られる。３００〜
５００℃の温度範囲であっても、熱処理時間が６時間未
満では引張強度、導電率及び耐熱性が十分ではなく、ま
た２５０時間を越えるとやはり強度低下が認められる。
特に熱処理温度が高い場合、粗大な析出物が多く認めら
れ、軟化が著しいことが確認された。
未満では、Ｚｒの析出が不十分であり、引張強度、導電
率及び耐熱性が低い。熱処理温度が５００℃を越える
と、再結晶化が始まり、強度低下が見られる。３００〜
５００℃の温度範囲であっても、熱処理時間が６時間未
満では引張強度、導電率及び耐熱性が十分ではなく、ま
た２５０時間を越えるとやはり強度低下が認められる。
特に熱処理温度が高い場合、粗大な析出物が多く認めら
れ、軟化が著しいことが確認された。
【００３０】素線段階での熱処理条件と特性の関係 表５において、直径９．５ｍｍの荒引線段階で３８０
℃，１２時間の熱処理を行った試料（表５に＊印で示
す）に対し、冷間加工した直径２．８ｍｍの素線段階で
更に種々の条件で熱処理を行った。その結果の特性を下
記表６に示す。
℃，１２時間の熱処理を行った試料（表５に＊印で示
す）に対し、冷間加工した直径２．８ｍｍの素線段階で
更に種々の条件で熱処理を行った。その結果の特性を下
記表６に示す。
【００３１】
【表６】
【００３２】表６から、２００〜４５０℃の熱処理温度
で導電率及び耐熱性向上等の効果が認められる。ただ
し、上記温度範囲でも、熱処理時間１時間未満では効果
が十分ではなく、また１００時間を越えると強度低下が
認められる。
で導電率及び耐熱性向上等の効果が認められる。ただ
し、上記温度範囲でも、熱処理時間１時間未満では効果
が十分ではなく、また１００時間を越えると強度低下が
認められる。
【００３３】
【発明の効果】以上述べたようにこの発明によれば、組
成、及び鋳造時や圧延時の条件を最適化することによ
り、高強度且つ高導電率で耐熱性に優れた高力耐熱Ａｌ
合金導線を得ることができる。この様な高力耐熱Ａｌ合
金導線を用いることにより、送電容量を高めることが可
能であり、この発明は電力需要の増大に応える上で実益
が大きい。
成、及び鋳造時や圧延時の条件を最適化することによ
り、高強度且つ高導電率で耐熱性に優れた高力耐熱Ａｌ
合金導線を得ることができる。この様な高力耐熱Ａｌ合
金導線を用いることにより、送電容量を高めることが可
能であり、この発明は電力需要の増大に応える上で実益
が大きい。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８１ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８１ ６８３ ６８３ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ａ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ ６９２ ６９２Ａ ６９４ ６９４Ａ ６９４Ｂ
Claims (2)
- 【請求項１】 ０．２９〜１．０重量％のＺｒ、０．０
３〜０．４重量％のＳｉ、０．０８〜０．８重量％のＦ
ｅ、０．００４〜０．１重量％のＴｉを含有し、残部が
Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金を溶
製した後、５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却しながら
鋳造し、４５０〜５８０℃の温度から５℃／ｓｅｃ以上
の冷却速度で冷却しながら２００℃以下の仕上がり温度
になるまで７０％以上の減面率の加工を加え、次いで３
００〜５００℃で６〜２５０時間熱処理した後、６０％
以上の加工率で冷間加工を施すことを特徴とする耐熱ア
ルミニウム合金導線の製造方法。 - 【請求項２】 前記冷間加工を施した後更に、２００〜
４５０℃で１〜１００時間の熱処理を施すことを特徴と
する請求項１記載の耐熱アルミニウム合金導線の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25834197A JPH1192896A (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | 耐熱アルミニウム合金導線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25834197A JPH1192896A (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | 耐熱アルミニウム合金導線の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1192896A true JPH1192896A (ja) | 1999-04-06 |
Family
ID=17318904
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25834197A Pending JPH1192896A (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | 耐熱アルミニウム合金導線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1192896A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10796821B1 (en) | 2019-06-03 | 2020-10-06 | Mi-Song Ku | Method of manufacturing polygonal shaped Al alloy wire |
-
1997
- 1997-09-24 JP JP25834197A patent/JPH1192896A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10796821B1 (en) | 2019-06-03 | 2020-10-06 | Mi-Song Ku | Method of manufacturing polygonal shaped Al alloy wire |
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