JPH1177222A - 等速ジョイント外輪の製造方法 - Google Patents
等速ジョイント外輪の製造方法Info
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- JPH1177222A JPH1177222A JP24800397A JP24800397A JPH1177222A JP H1177222 A JPH1177222 A JP H1177222A JP 24800397 A JP24800397 A JP 24800397A JP 24800397 A JP24800397 A JP 24800397A JP H1177222 A JPH1177222 A JP H1177222A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】製造装置のコストを低廉化することができ、工
程数を減少させて製造時間を短縮するとともに、溶接強
度を向上することが可能な等速ジョイント外輪の製造方
法を提供する。 【解決手段】先ず、棒部材４０に後方押出加工を施して
凹部３６および短軸部５２を形成する。次に、前記短軸
部５２と軸部材４６とを摩擦溶接により接合する。次い
で、バリ５４を切削加工により取り除いた後、カップ状
部３２をしごき加工により成形すると、等速ジョイント
外輪３０が得られる。
程数を減少させて製造時間を短縮するとともに、溶接強
度を向上することが可能な等速ジョイント外輪の製造方
法を提供する。 【解決手段】先ず、棒部材４０に後方押出加工を施して
凹部３６および短軸部５２を形成する。次に、前記短軸
部５２と軸部材４６とを摩擦溶接により接合する。次い
で、バリ５４を切削加工により取り除いた後、カップ状
部３２をしごき加工により成形すると、等速ジョイント
外輪３０が得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製造工程を減少さ
せることが可能な等速ジョイント外輪の製造方法に関す
る。
せることが可能な等速ジョイント外輪の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、車両等に使用される等速ジョイン
ト外輪の製造方法は、先ず、所定の長さに切断された円
柱状のワーク１０の表面にボンデライト処理によって燐
酸塩被膜等の潤滑用化成被膜を形成した後（図６Ａ参
照）、前方押出加工により、軸部１２が形成される（図
６Ｂ参照）。次に、ワーク１０の未加工部１４に据込加
工を施し、据込部１６が形成される（図６Ｃ参照）。
ト外輪の製造方法は、先ず、所定の長さに切断された円
柱状のワーク１０の表面にボンデライト処理によって燐
酸塩被膜等の潤滑用化成被膜を形成した後（図６Ａ参
照）、前方押出加工により、軸部１２が形成される（図
６Ｂ参照）。次に、ワーク１０の未加工部１４に据込加
工を施し、据込部１６が形成される（図６Ｃ参照）。
【０００３】次いで、ワーク１０に低温焼鈍を施し、こ
のとき発生するスケールをショットブラスト処理によっ
て除去し、さらに、ボンデライト処理によって潤滑用化
成被膜を再形成する。そして、後方押出加工によりワー
ク１０に凹部１８を画成する（図６Ｄ参照）。
のとき発生するスケールをショットブラスト処理によっ
て除去し、さらに、ボンデライト処理によって潤滑用化
成被膜を再形成する。そして、後方押出加工によりワー
ク１０に凹部１８を画成する（図６Ｄ参照）。
【０００４】再び、ワーク１０に低温焼鈍、ショットブ
ラスト処理、ボンデライト処理を施した後、前記凹部１
８にポンチ（図示せず）を挿入してしごき加工を行うこ
とにより、等速ジョイント外輪が得られる。
ラスト処理、ボンデライト処理を施した後、前記凹部１
８にポンチ（図示せず）を挿入してしごき加工を行うこ
とにより、等速ジョイント外輪が得られる。
【０００５】また、特公昭６１−１９３４９号公報に
は、等速機構部の底付の外筒と、伝動軸部となる小径部
とを、それぞれ芯出し中子と規制用補助冶具とによって
保持した状態で摩擦圧接する等速自在接手外輪の摩擦圧
接による製造方法が開示されている。
は、等速機構部の底付の外筒と、伝動軸部となる小径部
とを、それぞれ芯出し中子と規制用補助冶具とによって
保持した状態で摩擦圧接する等速自在接手外輪の摩擦圧
接による製造方法が開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
従来技術に係る等速ジョイント外輪の製造方法では、塑
性加工として、前方押出加工、据込加工、後方押出加工
およびしごき加工の工程があるため、それぞれの工程に
金型が必要で製造装置のコストが高騰するという問題が
あった。また、それぞれの塑性加工のたびにそれぞれ低
温焼鈍やボンデライト処理等の前処理が必要であるた
め、工程数が多く、製造時間が長くなるという欠点があ
った。
従来技術に係る等速ジョイント外輪の製造方法では、塑
性加工として、前方押出加工、据込加工、後方押出加工
およびしごき加工の工程があるため、それぞれの工程に
金型が必要で製造装置のコストが高騰するという問題が
あった。また、それぞれの塑性加工のたびにそれぞれ低
温焼鈍やボンデライト処理等の前処理が必要であるた
め、工程数が多く、製造時間が長くなるという欠点があ
った。
【０００７】また、後者の等速自在接手外輪の摩擦圧接
による製造方法では、底付の外筒端面と柱状半製品とで
大きさや形状が大きく異なるため、両者のヒートマスが
相違し、それぞれの溶接条件に違いが現れて溶接強度が
低下する懸念がある。
による製造方法では、底付の外筒端面と柱状半製品とで
大きさや形状が大きく異なるため、両者のヒートマスが
相違し、それぞれの溶接条件に違いが現れて溶接強度が
低下する懸念がある。
【０００８】本発明は前記の課題を解決すべくなされた
ものであって、製造装置のコストを低廉化することがで
き、工程数を減少させて製造時間を短縮するとともに、
溶接強度を向上することが可能な等速ジョイント外輪の
製造方法を提供することを目的とする。
ものであって、製造装置のコストを低廉化することがで
き、工程数を減少させて製造時間を短縮するとともに、
溶接強度を向上することが可能な等速ジョイント外輪の
製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、本発明は、後方押出加工により、棒部材の一端側
に凹部を画成してカップ状部を形成するとともに、前記
棒部材の他端側に短軸部を形成する工程と、前記短軸部
に該短軸部と略同径の軸部材を摩擦溶接により接合する
工程と、前記カップ状部にしごき加工を施して等速ジョ
イントの外輪を得る工程と、を有することを特徴とす
る。
めに、本発明は、後方押出加工により、棒部材の一端側
に凹部を画成してカップ状部を形成するとともに、前記
棒部材の他端側に短軸部を形成する工程と、前記短軸部
に該短軸部と略同径の軸部材を摩擦溶接により接合する
工程と、前記カップ状部にしごき加工を施して等速ジョ
イントの外輪を得る工程と、を有することを特徴とす
る。
【００１０】本発明によれば、棒部材から軸部を形成す
る前方押出加工と棒部材に対する据込加工とが不要とな
り、金型を少なくすることができるとともに、作業工程
を短縮することが可能となり、好適である。また、軸部
材の径に略等しい短軸部を設けたため、両者の溶接条件
が一致し、溶接強度が向上する。
る前方押出加工と棒部材に対する据込加工とが不要とな
り、金型を少なくすることができるとともに、作業工程
を短縮することが可能となり、好適である。また、軸部
材の径に略等しい短軸部を設けたため、両者の溶接条件
が一致し、溶接強度が向上する。
【００１１】この場合、前記後方押出加工をする工程の
前に、前記棒部材の表面に潤滑用化成皮膜を形成する工
程を有すると、前記後方押出加工が容易となり、一層好
適である。
前に、前記棒部材の表面に潤滑用化成皮膜を形成する工
程を有すると、前記後方押出加工が容易となり、一層好
適である。
【００１２】また、この場合、前記摩擦溶接をする工程
の後に、前記短軸部と前記軸部材との接合部位に形成さ
れたバリを取る工程を有すると、前記接合部の成形品質
が向上し、好ましい。
の後に、前記短軸部と前記軸部材との接合部位に形成さ
れたバリを取る工程を有すると、前記接合部の成形品質
が向上し、好ましい。
【００１３】さらに、この場合、前記カップ状部にしご
き加工を施す工程の前に、前記カップ状部に低温焼鈍を
施す工程と、前記カップ状部および前記軸部材にショッ
トブラスト処理を施して前記低温焼鈍の工程で生じたス
ケールを除去する工程と、前記カップ状部に潤滑用化成
皮膜を形成する工程と、を有すると、前記カップ状部に
容易にしごき加工を施すことができ、一層好ましい。
き加工を施す工程の前に、前記カップ状部に低温焼鈍を
施す工程と、前記カップ状部および前記軸部材にショッ
トブラスト処理を施して前記低温焼鈍の工程で生じたス
ケールを除去する工程と、前記カップ状部に潤滑用化成
皮膜を形成する工程と、を有すると、前記カップ状部に
容易にしごき加工を施すことができ、一層好ましい。
【００１４】さらにまた、この場合、前記短軸部を形成
する工程の後に、該短軸部の端面に平滑加工を施す工程
を有すると、短軸部と軸部材とを摩擦溶接により接合す
る際、精度良く、しかも高い強度で溶接することがで
き、一層好適である。
する工程の後に、該短軸部の端面に平滑加工を施す工程
を有すると、短軸部と軸部材とを摩擦溶接により接合す
る際、精度良く、しかも高い強度で溶接することがで
き、一層好適である。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明に係る等速ジョイント外輪
の製造方法について、好適な実施の形態を挙げ、添付の
図面を参照しながら以下詳細に説明する。
の製造方法について、好適な実施の形態を挙げ、添付の
図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００１６】図１において、参照符号３０は、本発明の
実施の形態に係る等速ジョイント外輪の製造方法によっ
て製造される、トリポート型（ローラタイプ）の等速ジ
ョイント外輪を示す。この等速ジョイント外輪３０は、
カップ状部３２と軸部３４とを備え、前記カップ状部３
２には凹部３６が画成される。該凹部３６を形成する壁
部には、図２に示すように、軸線方向に沿って３本の転
動溝３８ａ〜３８ｃが画成される。
実施の形態に係る等速ジョイント外輪の製造方法によっ
て製造される、トリポート型（ローラタイプ）の等速ジ
ョイント外輪を示す。この等速ジョイント外輪３０は、
カップ状部３２と軸部３４とを備え、前記カップ状部３
２には凹部３６が画成される。該凹部３６を形成する壁
部には、図２に示すように、軸線方向に沿って３本の転
動溝３８ａ〜３８ｃが画成される。
【００１７】次に、前記等速ジョイント外輪３０の製造
方法について、図３を参照して説明する。
方法について、図３を参照して説明する。
【００１８】先ず、図３Ａに示すように、円柱状で所定
の長さに切断された棒部材４０と、製造される等速ジョ
イント外輪３０の軸部３４（図３Ｄ参照）と略同径を有
する軸部材４６とが用意される。この軸部材４６の一方
の端面は平滑加工により平滑面４８として形成される。
の長さに切断された棒部材４０と、製造される等速ジョ
イント外輪３０の軸部３４（図３Ｄ参照）と略同径を有
する軸部材４６とが用意される。この軸部材４６の一方
の端面は平滑加工により平滑面４８として形成される。
【００１９】次に、前記棒部材４０の表面にボンデライ
ト処理により燐酸塩被膜等の潤滑用化成被膜を形成す
る。
ト処理により燐酸塩被膜等の潤滑用化成被膜を形成す
る。
【００２０】次いで、棒部材４０の一端側に後方押出加
工により凹部３６を画成し、カップ状部３２を形成す
る。同時に、前記棒部材４０の他端側に前記軸部材４６
と等しい径を有する短軸部５２を形成する（図３Ｂ参
照）。このとき、棒部材４０は、例えば、鋸等によって
切断されて形成される場合があるため、短軸部５２の端
面に微小な凹凸が生じることがある。そこで、この端面
に平滑加工を施して平滑面５３として形成する。
工により凹部３６を画成し、カップ状部３２を形成す
る。同時に、前記棒部材４０の他端側に前記軸部材４６
と等しい径を有する短軸部５２を形成する（図３Ｂ参
照）。このとき、棒部材４０は、例えば、鋸等によって
切断されて形成される場合があるため、短軸部５２の端
面に微小な凹凸が生じることがある。そこで、この端面
に平滑加工を施して平滑面５３として形成する。
【００２１】次に、前記短軸部５２の平滑面５３と前記
軸部材４６の平滑面４８とを互いに押圧し、短軸部５２
と前記軸部材４６とを相対的に回転させて当接部位の温
度を上昇させ、その熱で摩擦溶接を施して短軸部５２と
軸部材４６とを接合させる（図３Ｃ参照）。このとき、
短軸部５２と軸部材４６との径は略等しいため、それぞ
れのヒートマスは同一で溶接条件が一致し、しかも平滑
面４８と平滑面５３とが密着した状態で摩擦溶接が施さ
れるため、溶接の精度が高く、また溶接強度が向上す
る。この場合、短軸部５２と軸部材４６との接合部位は
摩擦溶接の熱により加工硬化され、該接合部位と、接合
部位以外の部位との硬度が異なるものとなる。そこで、
前記摩擦溶接の際に形成されたバリ５４を切削加工等に
より取り除く。このとき、軸部材４６と短軸部５２との
径が略等しいため、バリ５４を削除する作業も容易とな
る。次いで、カップ状部３２および軸部材４６に低温焼
鈍を施す。この場合、短軸部５２と軸部材４６との接合
部位と他の部位との硬度の差がなくなる。そして、前記
の低温焼鈍の際に発生するスケールをショットブラスト
処理によって除去する。
軸部材４６の平滑面４８とを互いに押圧し、短軸部５２
と前記軸部材４６とを相対的に回転させて当接部位の温
度を上昇させ、その熱で摩擦溶接を施して短軸部５２と
軸部材４６とを接合させる（図３Ｃ参照）。このとき、
短軸部５２と軸部材４６との径は略等しいため、それぞ
れのヒートマスは同一で溶接条件が一致し、しかも平滑
面４８と平滑面５３とが密着した状態で摩擦溶接が施さ
れるため、溶接の精度が高く、また溶接強度が向上す
る。この場合、短軸部５２と軸部材４６との接合部位は
摩擦溶接の熱により加工硬化され、該接合部位と、接合
部位以外の部位との硬度が異なるものとなる。そこで、
前記摩擦溶接の際に形成されたバリ５４を切削加工等に
より取り除く。このとき、軸部材４６と短軸部５２との
径が略等しいため、バリ５４を削除する作業も容易とな
る。次いで、カップ状部３２および軸部材４６に低温焼
鈍を施す。この場合、短軸部５２と軸部材４６との接合
部位と他の部位との硬度の差がなくなる。そして、前記
の低温焼鈍の際に発生するスケールをショットブラスト
処理によって除去する。
【００２２】次に、カップ状部３２、軸部材４６の表面
にボンデライト処理を施して潤滑用化成被膜を形成す
る。
にボンデライト処理を施して潤滑用化成被膜を形成す
る。
【００２３】凹部３６に図示しないパンチを挿入してカ
ップ状部３２にしごき加工を施し、また、軸部材４６に
スプライン等の機械加工を施すことにより、等速ジョイ
ント外輪３０が完成する（図３Ｄ参照）。この場合、カ
ップ状部３２および軸部材４６には低温焼鈍が施されて
短軸部５２と軸部材４６との接合部位と他の部位との硬
度の差がないため、加工工具が損傷することがなく、し
ごき加工や機械加工が容易で精度良く加工することがで
きる。
ップ状部３２にしごき加工を施し、また、軸部材４６に
スプライン等の機械加工を施すことにより、等速ジョイ
ント外輪３０が完成する（図３Ｄ参照）。この場合、カ
ップ状部３２および軸部材４６には低温焼鈍が施されて
短軸部５２と軸部材４６との接合部位と他の部位との硬
度の差がないため、加工工具が損傷することがなく、し
ごき加工や機械加工が容易で精度良く加工することがで
きる。
【００２４】このように、本実施の形態では、棒部材４
０には塑性加工として、後方押出加工およびしごき加工
だけであり、必要とする金型が従来技術と比較して少な
くて済む。また、塑性加工の工程が少なくなるために、
塑性加工の前処理としての低温焼鈍、ショットブラスト
処理、ボンデライト処理等の工程も少なくなり、製造時
間が短縮される。
０には塑性加工として、後方押出加工およびしごき加工
だけであり、必要とする金型が従来技術と比較して少な
くて済む。また、塑性加工の工程が少なくなるために、
塑性加工の前処理としての低温焼鈍、ショットブラスト
処理、ボンデライト処理等の工程も少なくなり、製造時
間が短縮される。
【００２５】本実施の形態ではトリポート型の等速ジョ
イント外輪を例に挙げて説明したが、図４、図５に示す
ように、バーフィールド型（ボールタイプ）の等速ジョ
イント外輪６０も同様の方法によって製造することが可
能である。
イント外輪を例に挙げて説明したが、図４、図５に示す
ように、バーフィールド型（ボールタイプ）の等速ジョ
イント外輪６０も同様の方法によって製造することが可
能である。
【００２６】この等速ジョイント外輪６０はカップ状部
６２と軸部材６４とを備え、前記カップ状部６２には凹
部６６が画成される。該凹部６６を形成する壁部には、
図５に示すように、６本のボール溝６８ａ〜６８ｆが画
成される。
６２と軸部材６４とを備え、前記カップ状部６２には凹
部６６が画成される。該凹部６６を形成する壁部には、
図５に示すように、６本のボール溝６８ａ〜６８ｆが画
成される。
【００２７】この等速ジョイント外輪６０を製造する場
合、カップ状部６２となる棒部材に、前記と同様に後方
押出加工を施してカップ状部６２と短軸部とを形成す
る。この場合、短軸部は前記軸部材６４と略同径に形成
される。この短軸部の端面に平滑加工を施して平滑面を
形成した後、該短軸部と軸部材６４とを摩擦溶接により
接合する。このとき、短軸部と軸部材６４との径は略等
しいため、それぞれのヒートマスは同一で溶接条件が一
致し、しかも両者の平滑面が互いに密着した状態で摩擦
溶接が施されるため、溶接の精度が高く、また溶接強度
が向上する。次に、バリを切削加工によって取り除いた
後、カップ状部６２と軸部材６４とに低温焼鈍を施す。
このため、カップ状部６２と軸部材６４との硬度の差が
なくなる。そして、カップ状部６２にしごき加工を施す
と、等速ジョイント外輪６０が完成する。
合、カップ状部６２となる棒部材に、前記と同様に後方
押出加工を施してカップ状部６２と短軸部とを形成す
る。この場合、短軸部は前記軸部材６４と略同径に形成
される。この短軸部の端面に平滑加工を施して平滑面を
形成した後、該短軸部と軸部材６４とを摩擦溶接により
接合する。このとき、短軸部と軸部材６４との径は略等
しいため、それぞれのヒートマスは同一で溶接条件が一
致し、しかも両者の平滑面が互いに密着した状態で摩擦
溶接が施されるため、溶接の精度が高く、また溶接強度
が向上する。次に、バリを切削加工によって取り除いた
後、カップ状部６２と軸部材６４とに低温焼鈍を施す。
このため、カップ状部６２と軸部材６４との硬度の差が
なくなる。そして、カップ状部６２にしごき加工を施す
と、等速ジョイント外輪６０が完成する。
【００２８】
【発明の効果】本発明に係る等速ジョイント外輪の製造
方法によれば、以下のような効果ならびに利点が得られ
る。
方法によれば、以下のような効果ならびに利点が得られ
る。
【００２９】塑性加工の工程が少なくなるため、必要と
する金型が少なくなり、製造装置のコストを低廉化する
ことが可能である。また、塑性加工の前処理の工程も少
なくなるため、製造時間が短縮され、製造効率が向上す
る。
する金型が少なくなり、製造装置のコストを低廉化する
ことが可能である。また、塑性加工の前処理の工程も少
なくなるため、製造時間が短縮され、製造効率が向上す
る。
【００３０】さらに、短軸部と軸部材とが略同径に形成
されるため、両者の溶接条件が一致し、その結果、溶接
強度が向上する。
されるため、両者の溶接条件が一致し、その結果、溶接
強度が向上する。
【図１】本発明の実施の形態で製造される等速ジョイン
ト外輪を示す概略縦断面図である。
ト外輪を示す概略縦断面図である。
【図２】図１の等速ジョイント外輪を示す概略正面図で
ある。
ある。
【図３】本発明の実施の形態に係る等速ジョイント外輪
の製造方法を示し、図３Ａは、棒部材および軸部材であ
り、図３Ｂは、棒部材に後方押出加工が施された状態で
あり、図３Ｃは、カップ状部の短軸部に軸部材が摩擦溶
接により接合された状態であり、図３Ｄは、カップ状部
にしごき加工が施された状態である。
の製造方法を示し、図３Ａは、棒部材および軸部材であ
り、図３Ｂは、棒部材に後方押出加工が施された状態で
あり、図３Ｃは、カップ状部の短軸部に軸部材が摩擦溶
接により接合された状態であり、図３Ｄは、カップ状部
にしごき加工が施された状態である。
【図４】本発明の他の実施の形態で製造される等速ジョ
イント外輪を示す概略縦断面図である。
イント外輪を示す概略縦断面図である。
【図５】図４の等速ジョイント外輪を示す概略正面図で
ある。
ある。
【図６】従来技術に係る等速ジョイント外輪の製造方法
を示し、図６Ａは、ワークであり、図６Ｂは、ワークに
前方押出加工が施された状態であり、図６Ｃは、ワーク
に据込加工が施された状態であり、図６Ｄは、ワークに
後方押出加工が施された状態である。
を示し、図６Ａは、ワークであり、図６Ｂは、ワークに
前方押出加工が施された状態であり、図６Ｃは、ワーク
に据込加工が施された状態であり、図６Ｄは、ワークに
後方押出加工が施された状態である。
３０、６０…等速ジョイント外輪 ３２、６２…カップ
状部 ３４…軸部 ３６…凹部 ４０…棒部材 ４６、６４…軸部材 ５２…短軸部
状部 ３４…軸部 ３６…凹部 ４０…棒部材 ４６、６４…軸部材 ５２…短軸部
Claims (5)
- 【請求項１】後方押出加工により、棒部材の一端側に凹
部を画成してカップ状部を形成するとともに、前記棒部
材の他端側に短軸部を形成する工程と、 前記短軸部に該短軸部と略同径の軸部材を摩擦溶接によ
り接合する工程と、 前記カップ状部にしごき加工を施して等速ジョイントの
外輪を得る工程と、 を有することを特徴とする等速ジョイント外輪の製造方
法。 - 【請求項２】請求項１記載の方法において、 前記後方押出加工をする工程の前に、前記棒部材の表面
に潤滑用化成皮膜を形成する工程を有することを特徴と
する等速ジョイント外輪の製造方法。 - 【請求項３】請求項１または２記載の方法において、 前記摩擦溶接をする工程の後に、前記短軸部と前記軸部
材との接合部位に形成されたバリを取る工程を有するこ
とを特徴とする等速ジョイント外輪の製造方法。 - 【請求項４】請求項１乃至３のいずれか１項に記載の方
法において、 前記カップ状部にしごき加工を施す工程の前に、 前記カップ状部および前記軸部材に低温焼鈍を施す工程
と、 前記カップ状部にショットブラスト処理を施して前記低
温焼鈍の工程で生じたスケールを除去する工程と、 前記カップ状部に潤滑用化成皮膜を形成する工程と、 を有することを特徴とする等速ジョイント外輪の製造方
法。 - 【請求項５】請求項１乃至４のいずれか１項に記載の方
法において、 前記短軸部を形成する工程の後に、該短軸部の端面に平
滑加工を施す工程を有することを特徴とする等速ジョイ
ント外輪の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24800397A JPH1177222A (ja) | 1997-09-12 | 1997-09-12 | 等速ジョイント外輪の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24800397A JPH1177222A (ja) | 1997-09-12 | 1997-09-12 | 等速ジョイント外輪の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1177222A true JPH1177222A (ja) | 1999-03-23 |
Family
ID=17171752
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24800397A Pending JPH1177222A (ja) | 1997-09-12 | 1997-09-12 | 等速ジョイント外輪の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1177222A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020088800A (ko) * | 2001-05-21 | 2002-11-29 | 고명진 | 자동차용 등속조인트 재생방법 |
| CN104400357A (zh) * | 2014-11-24 | 2015-03-11 | 苏州市福迈精密机械有限公司 | 一种连杆焊接件的加工工艺 |
-
1997
- 1997-09-12 JP JP24800397A patent/JPH1177222A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020088800A (ko) * | 2001-05-21 | 2002-11-29 | 고명진 | 자동차용 등속조인트 재생방법 |
| CN104400357A (zh) * | 2014-11-24 | 2015-03-11 | 苏州市福迈精密机械有限公司 | 一种连杆焊接件的加工工艺 |
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Legal Events
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