JPH1158553A - ボンド磁石の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形物に反りがないこと、磁性粉の高含率化
が可能であり優れた磁気特性を発揮できること、表面平
滑性に優れ且つ表面部分での磁性粉の配向乱れもなく長
手方向の表面磁束密度が均一であること、等のボンド磁
石に求められる各種特性の全てを満足させることがで
き、しかもタクトタイムが短く生産性に優れたボンド磁
石の製造方法を提供せんとするものである。 【解決手段】 磁性粉に磁性粉同士を結合させるための
バインダーを混合した可塑化物（Ｂ）を、作製目的であ
る成形体の必要長さに対応した長さを有する冷却調温さ
れた金型（１）の成形ゾーンに、所定量ずつ断続的に押
し出すことにより成形することを特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば複写機やフ
ァクシミリ、プリンタ等の電子写真方式の現像装置にお
ける現像ロールやクリーニングロール、搬送ロール等に
用いられるボンド磁石や、その他用途に用いられるボン
ド磁石の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、複写機やファクシミリ、プリン
タ等の電子写真方式の現像装置においては現像ロールや
クリーニングロール、更には搬送ロール等のボンド磁石
が用いられている。またこれら以外にもボンド磁石の利
用対象は広がりつつある。これら用途に使用されるボン
ド磁石としては、焼結磁石が最も古典的なものとして知
られているが、近年にいたって、成形容易性や形状任意
性の観点から合成樹脂又は低融点金属等のバインダーに
磁性粉を配合した可塑化物を成形して作製したボンド磁
石が主流になりつつある。そして、このようなボンド磁
石は従来、射出成形法や押出し成形法、プレス成形法等
によって作製されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の成形法ではそれぞれ次のような問題があった。射出成
形法では成形体の取り出しは、成形体の長手方向におい
て所定間隔をあけて配置したエジェクトピンを成形体の
長手方向と直交する方向に突き出して行うため、成形体
取り出し時に反りが生じ易く、反りを抑制するためには
冷却時間を長くしなければならないという問題がある。
また冷却時間が長くなるとタクトタイムが長くなり、生
産性が低くなってしまう。また射出成形法はある空間体
積を持ったキャビティ（成形空間）の中へ溶融物を注入
するため、注入時のフローによって成形体表面上に皺状
の薄い固化膜が発生し、表面粗度が粗くなってしまう問
題がある。このことは磁性粉を磁場配向させる場合には
表面部分での配向度の乱れの原因となり、表面磁束密度
がばらついてしまう。現像ロールなどの用途に使用する
場合は、表面磁束密度のばらつきは現像画像に悪影響を
与えるため特に好ましくない。更に射出成形法ではある
空間体積を持ったキャビティの中へ溶融物を一挙に注入
するためジェッティングや空気の巻き込み現象も生じや
すく成形体の均質性が損なわれやすく、表面磁力分布の
乱れの原因のひとつとなっいる。

【０００４】また高磁力化をはかるために磁性粉の含率
を上げると溶融物の流動性が損なわれるが、射出成形法
では溶融物の流動性が要求されるため、磁性粉の高含率
化ができず、高磁力化が難しいという問題がある。その
他にも射出成形法ではランナー部分は廃棄されるので原
料の使用効率が低いという問題もある。

【０００５】一方、押出し成形法では、押出し物がバイ
ンダーとして熱硬化性樹脂や硬質の熱可塑性樹脂を用い
たものである場合、一般的に固化押出しは難しく押出し
線速を上げることは困難である。特に押出し物が肉厚な
ものの場合であって剪断速度勾配が大きくなる系におい
ては押出し線速は低いものとなり、生産性を向上させる
ことは困難である。また、押出し物の溶融粘度が低い場
合、ダイス内でサイジングしなければならず、長手方向
の外径の寸法精度を向上させることが難しい。さらに、
磁性粉を磁場配向させる場合、押出し時にダイス内壁よ
り受ける摩擦抵抗による磁性粒子の配向乱れやダイス外
での固化するまでにおこる配向乱れのため、高配向化が
困難であり、高磁力化が難しいという問題がある。

【０００６】本発明は、これらの問題点を解決するため
になされたものであり、射出成形法及び押出し成形法の
抱える上記問題の大半を解決することができるボンド磁
石の製造方法を提案するものであり、具体的には、成形
物に反りがないこと、磁性粉の高含率化が可能であり優
れた磁気特性を発揮できること、表面平滑性に優れ且つ
表面部分での磁性粉の配向乱れもなく長手方向の表面磁
束密度の均一化がはかれること等のボンド磁石に求めら
れる各種特性の全てを満足させることができるボンド磁
石の製造方法であって、しかもタクトタイムが短く生産
性にも優れたボンド磁石の製造方法を提供せんとするも
のである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】このような多くの課題を
解決した本発明は、磁性粉に磁性粉同士を結合させるた
めのバインダーを混合した可塑化物を、作製目的である
成形体の必要長さに対応した長さを有する冷却調温され
た金型の成形ゾーンに、所定量ずつ断続的に押し出すこ
とにより成形することを特徴としている。

【０００８】本発明はより具体的には次の構成を要点と
している。即ち本発明は、前回の固化物が存在する成形
ゾーンがあり、且つ当該成形ゾーンが冷却調温された金
型の前記成形ゾーンに、磁性粉に磁性粉同士を結合させ
るためのバインダーを混合した可塑化物（溶融樹脂磁石
材料）を、前回の可塑化物の注入によって成形ゾーンに
形成された固化物をその長手方向終端が成形ゾーンから
逸脱しない範囲内で押出しながら所定量注入する注入工
程と、所定量の可塑化物が成形ゾーンに充填されたなら
ば可塑化物の注入を中断して、成形ゾーンに充填された
可塑化物の冷却硬化を行う冷却工程と、より構成される
成形サイクルを繰り返すことが要点である。

【０００９】成形体の長手方向の寸法精度を向上させる
観点からは、溶融状態である可塑化物に若干の内圧をか
けることが好ましく、このために、成形体を所定長さ分
押出した段階で成形体を切断したうえ、金型の先端開放
部を遮蔽して押出し機側より若干の圧力を加えてもよ
い。成形体の切断単位は、目的とする最終製品の１本分
の長さやあるいは複数本分の長さに設定することができ
る。この場合の本発明の要点は次の通りである。即ち、
先端が開放されるとともに長手方向全長にわたって横断
面同一形状の成形ゾーンが形成され且つ当該成形ゾーン
が冷却調温された金型の前記成形ゾーンに、磁性粉に磁
性粉同士を結合させるためのバインダーを混合した可塑
化物を、前回の可塑化物の注入によって成形ゾーンに形
成された固化物をその長手方向終端が成形ゾーンから逸
脱しない範囲内で押出しながら所定量注入する注入工程
と、所定量の可塑化物が成形ゾーンに充填されたならば
可塑化物の注入を中断し、押し出された固化物を金型の
先端開放位置で切断するとともに金型の先端開放部を遮
蔽して成形ゾーンの固化物の長手方向への移動を規制す
る工程と、前記固化物によって一端を規制しながら成形
ゾーンに充填された可塑化物を加圧する工程と、金型の
先端開放部の遮蔽を解除したのち成形ゾーンに充填され
た可塑化物の冷却硬化を行うか、あるいは成形ゾーンに
充填された可塑化物の冷却硬化を行ったのち金型の先端
開放部の遮蔽を解除する冷却工程と、より構成される成
形サイクルを繰り返すことが要点である。

【００１０】金型には、磁場配向させるための磁気回路
を付設又は内蔵させることもできる。

【００１１】

【作用】本発明方法によれば、射出成形法や押出し成形
法が内包していた諸問題が解消できる。特に本発明方法
によれば優れた表面平滑性が実現でき、表面磁力分布が
均一なボンド磁石が得られるが、その理由は次の通りで
ある。図１（ａ）は前回の固化物Ａが成形された直後の
状態を示し、図１（ｂ）は本発明の製造方法における第
１段階である注入工程を示している。図中１は金型、２
は注入路、３は成形ゾーン（キャビティ）である。ま
た、図中Ａは前回注入した磁性粉配合樹脂等を冷却硬化
させた固化物であり、Ｂは磁性粉配合溶融樹脂等の冷却
固化する前の可塑化物である。本発明では金型１内への
可塑化物の注入が開始されると、可塑化物による圧力が
金型内面及び前回形成した固化物Ａの端面に作用し、金
型内面と前回の固化物Ａ端面との間を可塑化物で完全に
満たした状態で固化物Ａを軸方向外側に押し退ける。

【００１２】これに対して図１０は従来公知の射出成形
法における注入工程を示し、図中１ａは射出成形金型、
２ａはランナ、３ａは成形空間、ｂは磁性粉配合溶融樹
脂等の可塑化物である。射出成形法では、大きな空間体
積をもった成形空間３ａの中に可塑化物ｂが注入される
ために、注入された可塑化物ｂは何の規制を受けること
もなく、図１０に示すように成形空間３ａに侵入してい
く。成形空間３ａは広いので可塑化物ｂが全体に行き渡
るまでには一定の時間を要し、この時間経過の中で可塑
化物ｂと成形空間３ａとの境界部ｂ’である可塑化物ｂ
の表面には極薄い固化膜が生成される。この固化膜の内
面には可塑化物ｂのフローが自由に奔流しているため、
前記固化膜は皺状になる。そしてこの皺状の固化膜は可
塑化物ｂが成形空間３ａの内奥側に進行するにしたがっ
て成形空間３ａの内周面側に移行し、結果的には図１１
に示す如く、固化物Ａの外周面が皺状の固化膜で覆われ
ることになる。また、射出成形法では可塑化物Ｂが成形
空間３ａ全体に行き渡るまでは可塑化物ｂと成形空間３
ａの内壁との接触部に、表面性を良好にするに足る大き
さの内圧が作用せず、このため皺状固化膜をフラットな
固化膜となるように加圧修正することもできず、成形さ
れた固化物の表面粗度は粗くなってしまい、これが表面
磁力の均一化を乱す要因のひとつとなる。

【００１３】一方、押出し成形法によって得られる固化
物も、その表面粗度は粗く、表面磁力の均一化をはかる
ことは困難である。即ち、押出し成形法ではダイス内を
通過する溶融物は常に押出し方向に向かって流動してお
り、ダイス内壁面と接触する溶融物もダイス内壁面に対
して平行な方向に常に移動していることから、ダイス内
壁との間に摩擦抵抗が作用して表面が荒れる現象が生ず
る。そして磁場配向する場合には、可塑化物の表面部分
に位置する磁性粉が磁場配向中又は磁場配向後に摩擦抵
抗によって配向乱れが生じ、表面磁力の均一化が阻害さ
れる。

【００１４】これに対して本発明方法では、射出成形法
や押出し成形法が抱える上記問題は発生しない。即ち、
本発明方法では、大きな空間体積を持った成形空間の中
へ可塑化物を押し出すのではなく、図１に示すように、
既に前回の注入によって押し出された固化物Ａが存在す
る金型１中へ可塑化物Ｂを押し出す。即ち本発明方法で
は、可塑化物Ｂを注入する成形ゾーンが最初から用意さ
れているのではなく、前回の注入によって成形された固
化物Ａを押出しながら次回の可塑化物Ｂを充填すること
によって成形ゾーン３を形成していくものである。可塑
化物Ｂは前回の固化物の長手方向終端面Ａ’によってそ
の注入範囲を規定されており、可塑化物Ｂには適度な内
圧が作用した状態となっている。そして、可塑化物Ｂの
進行方向側前端面は前回の固化物Ａの終端面Ａ’に加圧
状態で接触していることから、金型と可塑化物Ｂの境界
部に形成される固化膜は緻密な状態となっており皺状に
なることはない。したがって、この固化膜を順次、外周
面側に送り出すことによって最終的に得られる固化物Ａ
の表面には皺は生成されない。また、本発明方法では、
可塑化物Ｂは常に進行方向前端面を規制された状態で注
入されるので、従来公知の押出し成形法に比べて可塑化
物の進行速度が遅く、また可塑化物Ｂの内圧も大きいの
で、金型１の内周面との接触圧も大きく、金型１内壁近
傍では可塑化物Ｂはほとんど流動しておらず、これによ
り、押出し成形法による場合のようなダイス内面との摩
擦抵抗に起因する表面荒れの現象は発生しない。また特
に、磁場配向させる場合、可塑化物Ｂの充填停止後に磁
場印加することとすれば、磁場印加時には溶融状態にあ
る押出し物は静止した状態に近いため、配向乱れが生じ
にくく、磁性粉の一層の高配向化が可能である。尚、磁
場印加を可塑化物Ｂの充填中に行った場合であっても、
本発明方法の場合、金型内壁と可塑化物Ｂとの接触部付
近における溶融物の流動は従来の押出し成形法に比較し
て格段に少ないから、押出し成形法に比べればはるかに
優れた磁性粉の高配向化が成しえる。このような理由に
より、本発明方法によれば、優れた表面平滑性が実現で
き、表面磁力分布が均一なボンド磁石が得られるものと
推定される。

【００１５】請求項３記載のように、成形体を所定長さ
分押出した段階で成形体を切断したうえ、金型の先端開
放部を遮蔽して押出し機側より若干の圧力を加えたとき
には、可塑化物Ｂに作用する内圧はより一層高まり、成
形体の長手方向の寸法精度をより向上させることができ
る。

【００１６】

【発明の実施の形態】次に本発明の詳細を図示した実施
例に基づき説明する。本発明が対象とするボンド磁石
は、例えば複写機やファクシミリ、プリンタ等の電子写
真方式の現像装置に用いる現像ロール、クリーニングロ
ール、搬送ロール等に用いられるボンド磁石であるが、
更に他の用途に利用することも除外するものではない。
本発明に用いる可塑化物は、磁性粉と当該磁性粉同士を
結合させるためのバインダーとの混合物であり、磁性粉
としては、フェライト系、希土類系（ＳｍＣｏ系、Ｎｄ
系）、ＭｎＡｌ系、アルニコ系、ＳｍＦｅＮ系のものか
ら選択することができ、また、バインダーとしては、熱
可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、低融点合金などを用いるこ
とができる。

【００１７】図２は本発明の製造方法における成形サイ
クルの概略を示したものであり、その内容は次の通りで
ある。 （Ｉ）先ず、金型１内の成形ゾーン３内に前回に注入さ
れて硬化した柱状の固化物Ａが存在する状態から成形サ
イクルが始まる。この状態では成形ゾーン３の全ては固
化物Ａで満たされており、可塑化物Ｂは注入路２内に存
在するのみである。 （II）可塑化物Ｂの注入が開始され、可塑化物Ｂが固化
物Ａを押出しながら成形ゾーン３内に徐々に注入され
る。可塑化物Ｂの注入は固化物Ａの終端面Ａ’によって
規制された状態で行われ、可塑化物Ｂには常に適度な内
圧が作用した状態が維持される。 （III)可塑化物Ｂは固化物Ａを押出しながら、その充填
範囲を拡大していく。 （IV）固化物Ａの長手方向終端が金型１の先端開放部４
に接近したならば、固化物Ａが成形ゾーン３から逸脱す
る手前位置で、可塑化物Ｂの注入を中断する。 （Ｖ）成形ゾーンに充填された所定量の可塑化物を冷却
して、前回の注入によって成形された固化物Ａと一体化
する。 本発明の一実施例はこのような断続的な注入工程と冷却
工程よりなる成形サイクルを繰り返すことによって実現
される。この実施例では、固化物Ａが順次押し出される
ことによって固化物Ａの長尺連続体が形成されるが、こ
の長尺連続体は所定寸法単位で切断される。この切断は
インラインで行うこともオフラインで行うことも可能で
ある。また、切断は最終製品１本分の寸法単位で行うこ
ともあるいは複数本分の寸法単位で行うことも可能であ
る。

【００１８】また金型１は冷却温調されている。冷却温
調は金型１を常に一定の冷却温度に維持することや、あ
るいは可塑化物Ｂの注入時と、可塑化物Ｂの冷却硬化時
とで冷却温度を変えることもできる。

【００１９】冷却温調手段としては種々の構成が採用さ
れるが、例えば図３に示すように、成形ゾーン３に対応
する長さを有する冷却水路５を金型１内に設けることな
どが採用される。図４に示すように冷却水路５等の冷却
温調手段とともにヒータ等の加熱手段６を注入路２に近
設して設けてもよい。このような構造の金型１を採用す
れば、成形ゾーン３の冷却を効果的に行いながら、注入
路２内に充填されている可塑化物Ｂの流動性も維持でき
る。１００℃以上での冷却を行う場合、油等を冷媒とし
て使用できる。

【００２０】本発明では、磁場中成形を行うことなく成
形後に後着磁することによって、成形体に磁力を付与す
ることもできるが、異方性磁粉を用いた場合などで、よ
り強い表面磁力を有するボンド磁石を得ようとする場合
は、図５に示す如く磁気発生回路７を内蔵又は付設する
ことが好ましい。磁気発生回路７としては永久磁石や電
磁石を用いることができる。

【００２１】図６として示すものは、固化物Ａの長手方
向の寸法精度を高める目的から、所定量の可塑化物Ｂの
注入を終えた後、再度、押出し機側から若干の圧力を加
えて成形ゾーン３内に充填された可塑化物を加圧する手
法を採用した場合である。この手法を具体的に説明する
と次のようになる。 （Ｉ）先ず、金型１内の成形ゾーン３内に前回に注入さ
れて硬化した柱状の固化物Ａが存在する状態から成形サ
イクルが始まる。金型１の長さは目的とする固化物Ａの
製品長さ一本分の長さにほぼ対応しており、成形ゾーン
３の全ては固化物Ａで満たされ、可塑化物Ｂは注入路２
内に存在するのみである。 （II）可塑化物Ｂの注入が開始され、可塑化物Ｂが固化
物Ａを押出しながら成形ゾーン３内に徐々に注入され
る。可塑化物Ｂの注入は固化物Ａの終端面Ａ’によって
規制された状態で行われ、可塑化物Ｂには常に適度な内
圧が作用した状態が維持される。 （III)固化物Ａの長手方向終端が金型１の先端開放部４
に接近したならば、固化物Ａが成形ゾーン３から逸脱す
る手前位置で、可塑化物Ｂの注入を中断する。 （IV）押し出された固化物Ａを金型１の先端開放位置に
切断刃８を位置づけて固化物Ａを切断して最終製品１本
分の長さに見合った長さを有する固化物Ａを得る。この
とき、後続する可塑化物Ｂが金型先端開放部４から流出
することを防止するためにシャッター部材を適当なタイ
ミングで閉めたり固化物Ａの一部を金型１内に残してお
くという方法がある。 （Ｖ）金型１の先端開放部４にシャッター部材９を押し
当てて先端開放部４を遮蔽し、成形ゾーン３における固
化物Ａの長手方向への移動を規制するとともにこの規制
状態を維持しながら押出し機（図示せず）側から若干の
圧力を加えて成形ゾーン３に充填された可塑化物Ｂを加
圧する。 （VI）金型１の成形ゾーン３の遮蔽を解除したのち成形
ゾーン３内に充填された可塑化物Ｂの冷却硬化を行う。

【００２２】このような一連の断続的な注入、切断、遮
蔽、冷却よりなる成形サイクルを繰り返すことによっ
て、最終製品一本分単位の成形体が次々と得られる。そ
して、、所定量の可塑化物Ｂの注入を終えた後、再度、
押出し機側から若干の圧力を加えて溶融状態の可塑化物
を加圧することにより、可塑化物Ｂと金型１内壁との接
触部には接触面に対して直交する内圧がほぼ均等にかか
ることになるので、可塑化物Ｂの表面は金型１の内壁に
強く押しつけられた状態となり、可塑化物Ｂの表面粗度
は金型内壁の表面粗度にほぼ一致するようになる。

【００２３】金型１の先端開放部４の遮蔽と冷却とは時
間的前後関係を逆にしてもよい。切断刃８は直刃及び回
転丸刃のいずれを採用することも可能である。また、固
化物Ａの切断と、金型先端開放部４へのシャッター部材
９の位置づけは同時に行うことも可能であり、更に切断
刃８の構造を工夫することにより、切断刃８自体にシャ
ッター部材としての機能を担わせることもできる。

【００２４】尚、金型１に対する可塑化物Ｂの注入は図
７に示すように、混練押出し機１０が使用される。この
混練押出し機１０としては、従来公知の射出成形機や押
出し機器、更には大型成形品の製造に用いられている断
続的押出し機などを用いることができる。

【００２５】本発明の製造方法では、成形品は金型１か
ら押し出されることによって取り出され、射出成形法の
ように成形物の取り出しにエジェクトピンを使用しない
ので、成形物の反りは大幅に抑制される。また、金型１
から押し出された成形物は充分硬化しているので自重に
よる反りも発生しない。また円筒形状の金型を用いるこ
とによりパーティングラインをなくすことができ、磁極
位置を自在に設定できるようになる。尚、従来のような
割り型を用いることも本発明の対象であることはいうま
でもない。そして本発明方法では、冷却時間も射出成形
法に比べて短く生産性も高い。

【００２６】

【実施例】次に本発明者が、本発明の効果を確認するた
めに行った比較試験結果について述べる。 「比較試験１：タクトタイムについて」

【００２７】

【表１】

【００２８】「表１」は、反りが１００μｍ以下となる
ように冷却時間を設定した場合の各製造方法によるタク
トタイムを比較したものである。射出成形のタクトタイ
ムは約５１秒、本発明では１６秒である。尚、射出成形
法及び本発明製造方法のいずれでも可塑化時間を冷却時
間としても利用している。この結果から、本発明では成
形のタクトタイムを射出成形法に比べて大幅に短縮でき
ていることがわかる。また連続固化押出しでは押出し線
速を上げることが困難である理由から、線速は２０ｃｍ
／分が限界であり、したがって成形体１本分の長さが取
れる時間は約９０秒であって本発明製造方法に比べて遙
に生産性が劣っており、逆に本発明製造方法の生産性の
高さが際立っている。

【００２９】「比較試験２：磁気特性について」

【００３０】

【表２】

【００３１】「表２」は射出成形法と押出し成形法及び
本発明製造方法で使用できる最大の磁粉含有量とそのと
きに得られる磁気特性を比較したものである。バインダ
ーとしては熱可塑性のポリアミド樹脂（ナイロン１２）
を用い、磁性粉は平均粒径１００μｍに調整した等方性
のＮｄ₂ Ｆｅ₁₄Ｂ磁性粉を用いた。成形温度は２９０℃
であり、金型の冷却温度は７０℃である。また本発明製
造方法では押出し量をコントロールできるように改良し
た混練押出し機を可塑化押出し装置として用いた。その
結果、本発明は押出し成形法とほぼ同程度の含率のもの
を成形でき、高い磁気エネルギー積が得られることがわ
かった。

【００３２】「比較試験３：表面粗度について」

【００３３】

【表３】

【００３４】「表３」は射出成形法と本発明で成形した
成形物の表面粗度（Ｒmax)を比較したものである。バイ
ンダーとしては熱可塑性のポリアミド樹脂（ナイロン
６）を用い、磁性粉として平均粒径１．４μｍの異方性
バリウムフェライトを用いた。配合含率はバインダー対
フェライト比が３５：６５になるように調整した。成形
温度は３００℃である。射出成形金型、冷却金型の内面
は共に表面粗度０．８Ｓ以下に研磨して仕上げたものを
用いた。表面粗度の測定は株式会社ミツトヨ製サーフテ
スト２１１を用いた。「表３」より本発明で成形したも
のは射出成形法に比較して非常に表面性がよいことがわ
かる。本発明で成形したものの表面粗度が射出成形品に
比較して高い理由は、射出成形の方は成形体表面に皺状
になった極薄い固化膜が存在するが、本発明ではこのよ
うな固化膜が生成しないことによる。またこの成形体表
面の皺状の薄い固化膜は磁場配向させた場合に表面磁束
密度のばらつきにつながる。図８及び図９に同条件下に
おいて直交４極で５ｋＯｅの磁場を印加した場合での本
発明方法と従来の射出成形法とによって得られる成形物
の表面磁束密度のばらつきを示した。表面磁束密度の測
定はマグネット成形物表面と測定プローブ中のホール素
子の間隔が１．６ｍｍになるように調整して、マグネッ
ト成形物の磁極上を長手方向に測定した。図９で示すよ
うに射出成形品では表面磁束密度がばらついているのに
対して本発明製造方法によって得られた成形品では図８
で示すように表面磁束密度のばらつきが非常に小さいこ
とがわかる。

【００３５】

【発明の効果】本発明の製造方法によれば、従来公知の
射出成形法や押出し成形法に比べて次の効果を発揮する
ことができる。 成形体は溶融状態の押出し物によって金型長手方向に
押し出されるので、成形体の取り出し時の反りはほとん
ど発生しない。 成形体温度が高いうちに金型からの取り出しを行うこ
とができるから、成形サイクルを短縮化することが可能
であり、生産性が向上する。 射出成形の場合のように溶融物の高流動性は必要では
ないので、磁性粉の高含率化が可能であり、高磁力化が
容易になる。 本発明方法では溶融物のフローが射出成形と異なり、
ある空間体積を持ったキャビティ内に注入するのではな
く、固化した成形体を金型入口方向から入ってくる次の
溶融物で押し出す形態を取るので、ジェッティングなど
の現象は起こらず、空気の巻き込みも全く生じない。ま
た、射出成形で作製された成形体にみられるような成形
時のフローによって生じる成形体表面の皺状固化膜の発
生も全く生じないため、成形体表面の表面平滑性が高く
なる。そして皺状固化膜が発生しないことにより磁場配
向させる場合にも表面部分での配向度の乱れはなく表面
磁束密度の均一性が確保される。したがって本発明方法
によって作製されたボンド磁石を現像ロールとして使用
した場合には、良好な現像画像が得られる。 成形途上で磁場配向させる場合は、連続押出し成形法
では金型内壁より受ける摩擦抵抗により成形体表面部分
での配向乱れが生じるが、本発明では磁場配向時に溶融
状態にある押出し物が静止した状態に近いため、このよ
うな配向乱れが生じにくく、磁性粉の高配向化が可能
で、成形体としての高磁力化が容易である。 射出成形法の場合のようにランナ（注入路）に充填さ
れた可塑化物が無駄になることはないので、原料の使用
効率が高い。

【００３６】また、請求項３記載のように、成形体を所
定長さ分押出した段階で成形体を切断したうえ、金型の
先端開放部を遮蔽して押出し機側より若干の圧力を加え
たときには、可塑化物に作用する内圧はより一層高ま
り、成形体の長手方向の寸法精度をより向上させること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 （ａ）（ｂ）は本発明製造方法において金型
内に可塑化物が注入される様子を示す説明図

【図２】 本発明の製造方法における成形サイクルの概
略を示す説明図

【図３】 冷却水路を組み込んだ金型の一例を示す断面
説明図

【図４】 冷却水路と注出路の加熱手段を組み込んだ金
型の一例を示す断面説明図

【図５】 磁気回路を組み込んだ金型の一例を示す断面
説明図

【図６】 本発明製造方法における他の実施例の成形サ
イクルの概略を示す説明図

【図７】 金型と混練押出し機とによって構成される全
体装置を示す説明図

【図８】 本発明製造方法によって作製された成形品の
表面磁束密度のばらつきを示す説明図

【図９】 射出成形法によって作製された成形品の表面
磁束密度のばらつきを示す説明図

【図１０】 従来公知の射出成形法において成形金型内
に可塑化物が注入される様子を示す説明図

【図１１】 射出成形法によって作製された成形物の外
周面に皺状の固化膜が存在する様子を示した説明図つき
を示す説明図

【符号の説明】

Ａ 固化物 Ａ’終端面 Ｂ 可塑化物 Ｂ’境界部 ｂ 可塑化物 ｂ’境界部 １ 金型 １ａ 射出成形金型 ２ 注入路 ２ａ ランナ ３ 成形ゾーン ３ａ 成形空間 ４ 先端開放部 ５ 冷却水路 ６ 加熱手段 ７ 磁気発生回路 ８ 切断刃 ９ シャッター部材 １０ 混練押出し機

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁性粉に磁性粉同士を結合させるための
   バインダーを混合した可塑化物を、作製目的である成形
   体の必要長さに対応した長さを有する冷却調温された金
   型の成形ゾーンに、所定量ずつ断続的に押し出すことに
   より成形することを特徴とするボンド磁石の製造方法。
2. 【請求項２】 前回の固化物が存在する成形ゾーンがあ
   り、且つ当該成形ゾーンが冷却調温された金型の前記成
   形ゾーンに、磁性粉に磁性粉同士を結合させるためのバ
   インダーを混合した可塑化物を、前回の可塑化物の注入
   によって成形ゾーンに形成された固化物をその長手方向
   終端が成形ゾーンから逸脱しない範囲内で押出しながら
   所定量注入する注入工程と、 所定量の可塑化物が成形ゾーンに充填されたならば可塑
   化物の注入を中断して、成形ゾーンに充填された可塑化
   物の冷却硬化を行う冷却工程と、 より構成される成形サイクルを繰り返してなるボンド磁
   石の製造方法。
3. 【請求項３】 前回の固化物が存在する成形ゾーンがあ
   り、且つ当該成形ゾーンが冷却調温された金型の前記成
   形ゾーンに、磁性粉に磁性粉同士を結合させるためのバ
   インダーを混合した可塑化物を、前回の可塑化物の注入
   によって成形ゾーンに形成された固化物をその長手方向
   終端が成形ゾーンから逸脱しない範囲内で押出しながら
   所定量注入する注入工程と、 所定量の可塑化物が成形ゾーンに充填されたならば可塑
   化物の注入を中断し、押し出された固化物を金型の先端
   開放位置で切断するとともに金型の先端開放部を遮蔽し
   て成形ゾーンの固化物の長手方向への移動を規制する工
   程と、 前記固化物によって一端を規制しながら成形ゾーンに充
   填された可塑化物を加圧する工程と、 金型の先端開放部の遮蔽を解除したのち成形ゾーンに充
   填された可塑化物の冷却硬化を行うか、あるいは成形ゾ
   ーンに充填された可塑化物の冷却硬化を行ったのち金型
   の先端開放部の遮蔽を解除する冷却工程と、 より構成される成形サイクルを繰り返してなるボンド磁
   石の製造方法。
4. 【請求項４】 磁場配向させるための磁気回路を金型に
   付設又は内蔵させてなる請求項１、２又は３記載のボン
   ド磁石の製造方法。