JPH1157995A - アルミニウム部材と異種材との接合方法 - Google Patents
アルミニウム部材と異種材との接合方法Info
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- JPH1157995A JPH1157995A JP23055197A JP23055197A JPH1157995A JP H1157995 A JPH1157995 A JP H1157995A JP 23055197 A JP23055197 A JP 23055197A JP 23055197 A JP23055197 A JP 23055197A JP H1157995 A JPH1157995 A JP H1157995A
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- dissimilar
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 めっき処理を不要にし、コスト低減を図る。
【解決手段】 肉盛溶接にて、異種材としての鉄部材１
の接合部分３の表面の酸化膜６を破壊するとともに、鉄
部材１の表面を保護するために活性化した鉄部材１の表
面に皮膜層４を形成した後に、アルミニウム部材２及び
鉄部材１に超音波振動を与えつつ該アルミニウム部材２
と鉄部材１の表面に溶融した軟ろう材であるはんだ５を
付着させて接合する。
の接合部分３の表面の酸化膜６を破壊するとともに、鉄
部材１の表面を保護するために活性化した鉄部材１の表
面に皮膜層４を形成した後に、アルミニウム部材２及び
鉄部材１に超音波振動を与えつつ該アルミニウム部材２
と鉄部材１の表面に溶融した軟ろう材であるはんだ５を
付着させて接合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ろう材を介して接
合を行うアルミニウム部材と異種材との接合方法に関す
るものであって、四輪車用インテーク・マニホールドの
パイプの接合等に適している。
合を行うアルミニウム部材と異種材との接合方法に関す
るものであって、四輪車用インテーク・マニホールドの
パイプの接合等に適している。
【０００２】
【従来の技術】従来のアルミニウム部材と異種材との接
合方法としては、特開平５−１８５２１７号公報に開示
されている方法がある。この公報には、前処理として異
種材である鉄部材にめっきを施しておき、このめっきを
施した鉄部材の接合部分を溶融ろう材中に浸漬し、超音
波振動を与えて接合部分にろう材を付着させ、アルミニ
ウム部材と鉄部材とを接合する方法が開示されている。
合方法としては、特開平５−１８５２１７号公報に開示
されている方法がある。この公報には、前処理として異
種材である鉄部材にめっきを施しておき、このめっきを
施した鉄部材の接合部分を溶融ろう材中に浸漬し、超音
波振動を与えて接合部分にろう材を付着させ、アルミニ
ウム部材と鉄部材とを接合する方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の接
合方法では、次のような欠点がある。めっき処理を行
うための前処理として、脱酸、水洗、酸洗、水洗等を必
要とし、後処理として水洗を必要とする。廃液処理が
必要である。接合部のみに選択的にめっきを施す場
合、マスキングが必要であるため、コストが高くなり、
部材全体にめっきを施す場合、無駄が多い。部材全体
に銅めっきを施す場合、電位差の点から耐食性に問題が
ある。
合方法では、次のような欠点がある。めっき処理を行
うための前処理として、脱酸、水洗、酸洗、水洗等を必
要とし、後処理として水洗を必要とする。廃液処理が
必要である。接合部のみに選択的にめっきを施す場
合、マスキングが必要であるため、コストが高くなり、
部材全体にめっきを施す場合、無駄が多い。部材全体
に銅めっきを施す場合、電位差の点から耐食性に問題が
ある。
【０００４】本発明は、上述のような従来の欠点に鑑み
なされたものであり、その目的とするところは、めっき
処理を行う必要がなく、コスト低減を図ることができる
アルミニウム部材と異種材との接合方法を提供すること
にある。
なされたものであり、その目的とするところは、めっき
処理を行う必要がなく、コスト低減を図ることができる
アルミニウム部材と異種材との接合方法を提供すること
にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、ろう材を介して接合を行うアルミニウム
部材と異種材との接合方法において、異種材の表面を保
護するために該異種材の少なくとも接合部分の表面に肉
盛溶接にて皮膜層を形成した後に、前記アルミニウム部
材及び異種材に超音波振動を与えつつ該アルミニウム部
材と異種材の表面に溶融した前記ろう材を付着させて接
合することを特徴とする。
に、本発明は、ろう材を介して接合を行うアルミニウム
部材と異種材との接合方法において、異種材の表面を保
護するために該異種材の少なくとも接合部分の表面に肉
盛溶接にて皮膜層を形成した後に、前記アルミニウム部
材及び異種材に超音波振動を与えつつ該アルミニウム部
材と異種材の表面に溶融した前記ろう材を付着させて接
合することを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態に係るアルミ
ニウム部材と異種材との接合方法について、異種材が鉄
部材であり、超音波はんだ付けにより接合する場合を例
として、図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本
発明の実施の形態に係る前処理された鉄部材を示す断面
図、図２は本発明の実施の形態に係る異種材である鉄部
材に施す前処理の説明用断面図、図３は本発明の実施の
形態に係る超音波はんだ付けによるアルミアルミニウム
部材と鉄部材との接合方法の中間工程を説明するための
断面図、図４は本発明の実施の形態に係る接合方法の最
終工程の説明用断面図である。
ニウム部材と異種材との接合方法について、異種材が鉄
部材であり、超音波はんだ付けにより接合する場合を例
として、図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本
発明の実施の形態に係る前処理された鉄部材を示す断面
図、図２は本発明の実施の形態に係る異種材である鉄部
材に施す前処理の説明用断面図、図３は本発明の実施の
形態に係る超音波はんだ付けによるアルミアルミニウム
部材と鉄部材との接合方法の中間工程を説明するための
断面図、図４は本発明の実施の形態に係る接合方法の最
終工程の説明用断面図である。
【０００７】この実施の形態に係る接合方法は、いずれ
もパイプである異種材としての鉄部材１とアルミアルミ
ニウム部材２とを接合対象とし、鉄部材１の接合部分３
の表面に肉盛溶接にて皮膜層４を形成して該接合部分３
の表面を保護した状態にして、超音波振動を与え、軟ろ
う材である溶融したはんだ５を付着させ、アルミニウム
部材２と鉄部材１とを接合する方法である。
もパイプである異種材としての鉄部材１とアルミアルミ
ニウム部材２とを接合対象とし、鉄部材１の接合部分３
の表面に肉盛溶接にて皮膜層４を形成して該接合部分３
の表面を保護した状態にして、超音波振動を与え、軟ろ
う材である溶融したはんだ５を付着させ、アルミニウム
部材２と鉄部材１とを接合する方法である。
【０００８】鉄部材１は、図１に示すように、一様な断
面形状のパイプであって、通常は表面全体が酸化膜６で
覆われており、この酸化膜６がはんだ付けの妨げになる
ため、前処理として肉盛溶接により、アルミニウム部材
２との接合部分３の表面の酸化膜６を除去しながら接合
部分３の表面に皮膜層４を形成し、この皮膜層４によっ
て該接合部分３の表面が酸化されないように保護されて
いる。
面形状のパイプであって、通常は表面全体が酸化膜６で
覆われており、この酸化膜６がはんだ付けの妨げになる
ため、前処理として肉盛溶接により、アルミニウム部材
２との接合部分３の表面の酸化膜６を除去しながら接合
部分３の表面に皮膜層４を形成し、この皮膜層４によっ
て該接合部分３の表面が酸化されないように保護されて
いる。
【０００９】肉盛溶接の方法は、プラズマ粉体肉盛溶接
装置（市販されている。）を用い、図２に示すように、
プラズマトーチ９で発生するプラズマアーク１０から供
給される熱により、鉄部材１の表面の酸化膜６を不安定
な状態にし、この状態で粉体皮膜材１１を供給して、酸
化膜６を破壊すると同時に、皮膜層４を形成し、この皮
膜層４によって活性な鉄部材１の表面を保護する。この
とき、雰囲気ガスとして、アルゴンガス等を供給し、粉
体皮膜材１１の酸化を防ぐ。雰囲気ガスはプラズマアー
ク１０を発生維持させる効果ももつ。
装置（市販されている。）を用い、図２に示すように、
プラズマトーチ９で発生するプラズマアーク１０から供
給される熱により、鉄部材１の表面の酸化膜６を不安定
な状態にし、この状態で粉体皮膜材１１を供給して、酸
化膜６を破壊すると同時に、皮膜層４を形成し、この皮
膜層４によって活性な鉄部材１の表面を保護する。この
とき、雰囲気ガスとして、アルゴンガス等を供給し、粉
体皮膜材１１の酸化を防ぐ。雰囲気ガスはプラズマアー
ク１０を発生維持させる効果ももつ。
【００１０】肉盛溶接における溶接電流、溶接速度、ア
ーク長等の溶接条件は、アーク１０を発生維持させ、か
つ、鉄部材１の変形や溶け落ちが発生しない範囲とす
る。供給する皮膜材１１は、鉄部材１の酸化を防ぎ、ア
ルミニウム部材用のはんだ（Ｚｎ−Ａｌ系、Ｚｎ−Ｓｎ
系、Ｚｎ−Ｃｄ系など）と合金化する銅（Ｃｕ）、アル
ミニウム（Ａｌ）、亜鉛（Ｚｎ）、銀（Ａｇ）、ニッケ
ル（Ｎｉ）及びこれらのうちの１種以上を含んでいる合
金を用いる。形成する皮膜層４の厚さは、鉄部材１の表
面の酸化を確実に防ぐために、１０μｍ以上が望まし
く、コストの点から１０００μｍ以下が良い。
ーク長等の溶接条件は、アーク１０を発生維持させ、か
つ、鉄部材１の変形や溶け落ちが発生しない範囲とす
る。供給する皮膜材１１は、鉄部材１の酸化を防ぎ、ア
ルミニウム部材用のはんだ（Ｚｎ−Ａｌ系、Ｚｎ−Ｓｎ
系、Ｚｎ−Ｃｄ系など）と合金化する銅（Ｃｕ）、アル
ミニウム（Ａｌ）、亜鉛（Ｚｎ）、銀（Ａｇ）、ニッケ
ル（Ｎｉ）及びこれらのうちの１種以上を含んでいる合
金を用いる。形成する皮膜層４の厚さは、鉄部材１の表
面の酸化を確実に防ぐために、１０μｍ以上が望まし
く、コストの点から１０００μｍ以下が良い。
【００１１】アルミニウム部材２は、図３及び図４に示
すように、一様な断面形状のパイプ本体１３と、段差面
１４を介して内径を大きくした継手端部１５とを一体に
有し、継手端部１５の軸線方向に沿った長さが鉄部材１
の皮膜層４で覆われた接合部分３の長さにほぼ合うよう
に寸法設定してあり、継手端部１５の内径が鉄部材１の
皮膜層４で覆われた接合部分３の外径よりも大きい。そ
して、図３に示すように、接合前、継手端部１５の内周
面１７と鉄部材１の皮膜層４の外周面１８との間には、
約０．６ｍｍ程度の隙間Ｓがあり、鉄部材１の皮膜層４
で覆われた接合部分３が継手端部１５に遊嵌入される。
すように、一様な断面形状のパイプ本体１３と、段差面
１４を介して内径を大きくした継手端部１５とを一体に
有し、継手端部１５の軸線方向に沿った長さが鉄部材１
の皮膜層４で覆われた接合部分３の長さにほぼ合うよう
に寸法設定してあり、継手端部１５の内径が鉄部材１の
皮膜層４で覆われた接合部分３の外径よりも大きい。そ
して、図３に示すように、接合前、継手端部１５の内周
面１７と鉄部材１の皮膜層４の外周面１８との間には、
約０．６ｍｍ程度の隙間Ｓがあり、鉄部材１の皮膜層４
で覆われた接合部分３が継手端部１５に遊嵌入される。
【００１２】本発明の実施の形態に係る継手端部１５を
有するアルミニウム部材２と、皮膜層４を形成された接
合部分３をもつ鉄部材１とを超音波はんだ付けによって
接合する接合方法について説明する。図３に示すよう
に、アルミニウム部材２の継手端部１５へ鉄部材１の接
合部分３を同心的に挿入して、段差面１４に鉄部材１の
端面を当接させ、加熱溶融させたアルミニウム部材用は
んだ５を鉄部材１の接合部分３の皮膜層４の外周面１８
とアルミニウム部材２の継手端部１５の内周面１７との
隙間Ｓに供給し、軸線方向に互いに加圧力Ｐを作用させ
る。
有するアルミニウム部材２と、皮膜層４を形成された接
合部分３をもつ鉄部材１とを超音波はんだ付けによって
接合する接合方法について説明する。図３に示すよう
に、アルミニウム部材２の継手端部１５へ鉄部材１の接
合部分３を同心的に挿入して、段差面１４に鉄部材１の
端面を当接させ、加熱溶融させたアルミニウム部材用は
んだ５を鉄部材１の接合部分３の皮膜層４の外周面１８
とアルミニウム部材２の継手端部１５の内周面１７との
隙間Ｓに供給し、軸線方向に互いに加圧力Ｐを作用させ
る。
【００１３】次に、図４に示すように、超音波振動を与
えて、皮膜層４を破壊・拡散あるいは合金化させ、鉄部
材１とアルミニウム部材２とを接合する。加える超音波
は、周波数が１０〜１００ｋＨｚ、出力が１００〜６０
０Ｗとし、１秒間以上振動を与え続ける。はんだ５の加
熱方法としては、高周波誘導加熱やガスバーナー加熱等
が適している。
えて、皮膜層４を破壊・拡散あるいは合金化させ、鉄部
材１とアルミニウム部材２とを接合する。加える超音波
は、周波数が１０〜１００ｋＨｚ、出力が１００〜６０
０Ｗとし、１秒間以上振動を与え続ける。はんだ５の加
熱方法としては、高周波誘導加熱やガスバーナー加熱等
が適している。
【００１４】本発明の上記実施の形態に係る接合方法で
は、鉄部材１の前処理として、肉盛溶接を行い、その
後、アルミニウム部材２と超音波はんだ付けにより接合
するので、メッキ処理に必要な前処理、後処理、廃液処
理が不要になる。また、容易に必要最小限の一部分のみ
に処理を施すことができるため、処理材の使用量が少な
く、鉄部材１への防錆処理も、通常のものを適用するこ
とができるという利点がある。
は、鉄部材１の前処理として、肉盛溶接を行い、その
後、アルミニウム部材２と超音波はんだ付けにより接合
するので、メッキ処理に必要な前処理、後処理、廃液処
理が不要になる。また、容易に必要最小限の一部分のみ
に処理を施すことができるため、処理材の使用量が少な
く、鉄部材１への防錆処理も、通常のものを適用するこ
とができるという利点がある。
【００１５】
【実施例】図５及び図６は、本発明の実施例の説明用図
であって、図５が異種材の前処理工程を示す側面図、図
６が接合工程を示す側面図である。外径が31.8ｍｍ、肉
厚が1.2 ｍｍの鉄パイプ（ＪＩＳ（日本工業規格）材料
記号ＳＴＫＭ１１Ａ）と、外径が38ｍｍ、肉厚が５ｍｍ
のアルミニウムパイプ（ＪＩＳ材料記号Ａ５０５２）と
を接合する方法の一例である。
であって、図５が異種材の前処理工程を示す側面図、図
６が接合工程を示す側面図である。外径が31.8ｍｍ、肉
厚が1.2 ｍｍの鉄パイプ（ＪＩＳ（日本工業規格）材料
記号ＳＴＫＭ１１Ａ）と、外径が38ｍｍ、肉厚が５ｍｍ
のアルミニウムパイプ（ＪＩＳ材料記号Ａ５０５２）と
を接合する方法の一例である。
【００１６】図５に示すように、取付台１９にチャック
２０で鉄パイプ１を取付け、軸心を中心にして回転さ
せ、プラズマトーチ９を軸線に平行に移動させながら、
接合部分３にのみ肉盛溶接を行った。溶接方法は、皮膜
材を粉末として供給が可能なプラズマ粉体肉盛溶接装置
を用い、アーク１０を発生維持し得る溶接条件で、鉄パ
イプ１を変形させないように、溶接電流を５０アンペア
（交流）、溶接速度を1500ｍｍ／ｍｉｎ、プラズマアー
ク１０のアーク長を８ｍｍとした。雰囲気ガスはアルゴ
ンとし、交流電力を使用することで、クリーニング効果
を持たせ、酸化膜６の破壊及び除去と共に溶接中の再酸
化を防いだ。皮膜材１１としては、純銅粉末を用い、供
給量を４ｇ／ｍｉｎとし、膜厚が５０μｍの銅皮膜層４
を形成させた。
２０で鉄パイプ１を取付け、軸心を中心にして回転さ
せ、プラズマトーチ９を軸線に平行に移動させながら、
接合部分３にのみ肉盛溶接を行った。溶接方法は、皮膜
材を粉末として供給が可能なプラズマ粉体肉盛溶接装置
を用い、アーク１０を発生維持し得る溶接条件で、鉄パ
イプ１を変形させないように、溶接電流を５０アンペア
（交流）、溶接速度を1500ｍｍ／ｍｉｎ、プラズマアー
ク１０のアーク長を８ｍｍとした。雰囲気ガスはアルゴ
ンとし、交流電力を使用することで、クリーニング効果
を持たせ、酸化膜６の破壊及び除去と共に溶接中の再酸
化を防いだ。皮膜材１１としては、純銅粉末を用い、供
給量を４ｇ／ｍｉｎとし、膜厚が５０μｍの銅皮膜層４
を形成させた。
【００１７】接合部分３に銅皮膜層４を形成した上記鉄
パイプ１を後処理なしにて、内径３３ｍｍに削り出した
アルミニウムパイプ２の継手端部１５に接合部分３を遊
嵌入し、図６に示すように、超音波はんだ付けにより接
合した。超音波振動は、出力が３６０Ｗ、周波数が19.6
ｋＨｚで１０秒間加えて、加圧力Ｐを２ＭＰａとした。
リング状の亜鉛はんだ（Ｚｎ−５％Ａｌ、ＪＩＳ材料記
号ＡＨ−Ｚ９５Ａ）５を、バーナーで加熱し溶融させて
供給するとともに、継手端部１５の外周から高周波加熱
Ｑを行った。
パイプ１を後処理なしにて、内径３３ｍｍに削り出した
アルミニウムパイプ２の継手端部１５に接合部分３を遊
嵌入し、図６に示すように、超音波はんだ付けにより接
合した。超音波振動は、出力が３６０Ｗ、周波数が19.6
ｋＨｚで１０秒間加えて、加圧力Ｐを２ＭＰａとした。
リング状の亜鉛はんだ（Ｚｎ−５％Ａｌ、ＪＩＳ材料記
号ＡＨ−Ｚ９５Ａ）５を、バーナーで加熱し溶融させて
供給するとともに、継手端部１５の外周から高周波加熱
Ｑを行った。
【００１８】接合後、接合部のせん断強度を測定した結
果、３０ＭＰａ以上の高いせん断強度を示し、良好な接
合がなされていたことが確認された。接合部をダクロダ
イズド処理し、耐食性試験（ＳＳＴ）を行った結果、４
８０時間経過後でも鉄さびの発生はなく、良好な耐食性
が得られた。
果、３０ＭＰａ以上の高いせん断強度を示し、良好な接
合がなされていたことが確認された。接合部をダクロダ
イズド処理し、耐食性試験（ＳＳＴ）を行った結果、４
８０時間経過後でも鉄さびの発生はなく、良好な耐食性
が得られた。
【００１９】なお、本発明は、上記実施の形態によって
限定されるものではなく、種々の変更が可能である。例
えば、パイプ以外の他の形状のアルミニウム部材２と異
種材との接合にも適用することができ、肉盛溶接方法と
して、プラズマ粉体肉盛溶接に代えＭＩＧ溶接、ＴＩＧ
溶接又はガス溶接を用いてもよく、異種材として鉄合
金、チタン、ステンレス鋼等を採用することもでき、ア
ルゴンの単体ガスに代えてアルゴンとヘリウムとの混合
ガスを雰囲気ガスとして用いてもよく、軟ろう材である
はんだ５に代えて硬ろう材を使用することも可能であ
る。
限定されるものではなく、種々の変更が可能である。例
えば、パイプ以外の他の形状のアルミニウム部材２と異
種材との接合にも適用することができ、肉盛溶接方法と
して、プラズマ粉体肉盛溶接に代えＭＩＧ溶接、ＴＩＧ
溶接又はガス溶接を用いてもよく、異種材として鉄合
金、チタン、ステンレス鋼等を採用することもでき、ア
ルゴンの単体ガスに代えてアルゴンとヘリウムとの混合
ガスを雰囲気ガスとして用いてもよく、軟ろう材である
はんだ５に代えて硬ろう材を使用することも可能であ
る。
【００２０】
【発明の効果】本発明は、異種材の表面を保護するため
に該異種材の少なくとも接合部分の表面に肉盛溶接にて
皮膜層を形成した後に、アルミニウム部材及び異種材に
超音波振動を与えつつ該アルミニウム部材と異種材の表
面に溶融したろう材を付着させて接合することにより、
めっき処理を行う必要がなく、廃液処理が不要になり、
マスキングをすることなく異種材の最小限の一部にのみ
選択的に皮膜層を形成することができるので、前処理の
無駄がなく、通常の防錆処理を行うことができ、超音波
振動で皮膜がろう材中に拡散し、アルミニウム部材と異
種材との接合を確実に行うことができるという効果を奏
する。また、肉盛溶接にて異種材の表面の酸化膜を破壊
するとともに、活性化した該異種材の表面に皮膜層を形
成することにより、効率的に確実に接合部のみ皮膜層を
形成して、コスト低減を図ることができ、皮膜層の材料
として、アルミニウム部材用ろう材と合金化する銅、ア
ルミニウム、亜鉛、銀、ニッケル及びこれらのうちの１
種以上を含む合金から選定した材料を用いることによ
り、皮膜のろう材中への拡散が促進され、より強固な接
合を得ることができるという利点がある。
に該異種材の少なくとも接合部分の表面に肉盛溶接にて
皮膜層を形成した後に、アルミニウム部材及び異種材に
超音波振動を与えつつ該アルミニウム部材と異種材の表
面に溶融したろう材を付着させて接合することにより、
めっき処理を行う必要がなく、廃液処理が不要になり、
マスキングをすることなく異種材の最小限の一部にのみ
選択的に皮膜層を形成することができるので、前処理の
無駄がなく、通常の防錆処理を行うことができ、超音波
振動で皮膜がろう材中に拡散し、アルミニウム部材と異
種材との接合を確実に行うことができるという効果を奏
する。また、肉盛溶接にて異種材の表面の酸化膜を破壊
するとともに、活性化した該異種材の表面に皮膜層を形
成することにより、効率的に確実に接合部のみ皮膜層を
形成して、コスト低減を図ることができ、皮膜層の材料
として、アルミニウム部材用ろう材と合金化する銅、ア
ルミニウム、亜鉛、銀、ニッケル及びこれらのうちの１
種以上を含む合金から選定した材料を用いることによ
り、皮膜のろう材中への拡散が促進され、より強固な接
合を得ることができるという利点がある。
【図１】本発明の実施の形態に係る前処理された異種材
である鉄部材を示す断面図である。
である鉄部材を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る異種材である鉄部材
に施す前処理の説明用断面図である。
に施す前処理の説明用断面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る超音波はんだ付けに
よるアルミアルミニウム部材と鉄部材との接合方法の中
間工程を説明するための断面図である。
よるアルミアルミニウム部材と鉄部材との接合方法の中
間工程を説明するための断面図である。
【図４】本発明の実施の形態に係る接合方法の最終工程
の説明用断面図である。
の説明用断面図である。
【図５】本発明の実施例に係る異種材への肉盛溶接工程
の説明用図である。
の説明用図である。
【図６】本発明の実施例に係る接合方法の説明用断面図
である。
である。
１ 鉄部材（異種材） ２ アルミニウム部材 ３ 接合部分 ４ 皮膜層 ５ はんだ（ろう材） ６ 酸化膜 １１ 粉体皮膜材 １４ 段差面 １５ 継手端部 １７ 内周面 １８ 外周面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２３Ｋ 9/04 Ｂ２３Ｋ 9/04 Ｎ 35/28 ３１０ 35/28 ３１０Ｄ // Ｂ２３Ｋ 103:18
Claims (3)
- 【請求項１】 ろう材を介して接合を行うアルミニウム
部材と異種材との接合方法において、異種材の表面を保
護するために該異種材の少なくとも接合部分の表面に肉
盛溶接にて皮膜層を形成した後に、前記アルミニウム部
材及び異種材に超音波振動を与えつつ該アルミニウム部
材と異種材の表面に溶融した前記ろう材を付着させて接
合することを特徴とするアルミニウム部材と異種材との
接合方法。 - 【請求項２】 肉盛溶接にて前記異種材の表面の酸化膜
を破壊するとともに、活性化した該異種材の表面に前記
皮膜層を形成することを特徴とする請求項１に記載のア
ルミニウム部材と異種材との接合方法。 - 【請求項３】 前記皮膜層の材料として、アルミニウム
部材用ろう材中に拡散する銅、アルミニウム、亜鉛、
銀、ニッケル及びこれらのうちの１種以上を含む合金か
ら選定した材料を用いることを特徴とする請求項１又は
請求項２に記載のアルミニウム部材と異種材との接合方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23055197A JPH1157995A (ja) | 1997-08-27 | 1997-08-27 | アルミニウム部材と異種材との接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23055197A JPH1157995A (ja) | 1997-08-27 | 1997-08-27 | アルミニウム部材と異種材との接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1157995A true JPH1157995A (ja) | 1999-03-02 |
Family
ID=16909541
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23055197A Pending JPH1157995A (ja) | 1997-08-27 | 1997-08-27 | アルミニウム部材と異種材との接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1157995A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016219479A (ja) * | 2015-05-15 | 2016-12-22 | トヨタ自動車株式会社 | 半導体装置の製造方法及び半導体装置 |
| WO2018176628A1 (zh) * | 2017-04-01 | 2018-10-04 | 广东工业大学 | 一种超声波无钎剂铝管钎焊方法及装置 |
-
1997
- 1997-08-27 JP JP23055197A patent/JPH1157995A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016219479A (ja) * | 2015-05-15 | 2016-12-22 | トヨタ自動車株式会社 | 半導体装置の製造方法及び半導体装置 |
| WO2018176628A1 (zh) * | 2017-04-01 | 2018-10-04 | 广东工业大学 | 一种超声波无钎剂铝管钎焊方法及装置 |
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