KR20190122219A - 용사 중간층들을 갖는 용접 불가능한 금속들의 저항 용접 - Google Patents

용사 중간층들을 갖는 용접 불가능한 금속들의 저항 용접 Download PDF

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Abstract

본 발명은 랩 조인트 구성에서 열적 접합 프로세스들로 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법에 관한 것이고, 여기서 (스테인리스) 강 기재 (1) 의 표면 상에 열기계적 또는 기계적 표면 보호층을 도포하는 제 1 단계와 열적 접합 프로세스가 전체 재료 구성에서 취성 금속간 상들을 갖지 않으면서 도포된 알루미늄 시트 (3) 와 용사층 (2) 을 용접하는데 사용되는 제 2 단계로 이루어진 2 개의 단계 순서가 사용된다.

Description

용사 중간층들을 갖는 용접 불가능한 금속들의 저항 용접
본 발명은 명확하게 규정된 두께, 표면 거칠기 및 전이 저항을 갖는 (스테인리스) 강의 표면 상에 알루미늄 용사층 (aluminum thermal-sprayed layer) 을 도포함으로써 (스테인리스) 강에 대한 알루미늄과 같은 용접 불가능한 금속 조합물들을 저항 용접 가능하게 하는 것에 관한 것이다. 이어서, 제 2 단계에서, 저항 (스폿) 용접 프로세스가 이어진다. 사용된 용접 매개 변수들은 알루미늄 접촉 영역에 대한 알루미늄 만이 알루미늄 층과 (스테인리스) 강 사이에 취성 금속간 상들을 갖고 있지 않으면서 용융되는 방식으로 선택되어야 한다.
저항 용접은 금속 제조 산업들에서 가장 많이 사용되는 용접 절차들 중 하나이다. 저항 용접은, 예를 들면, 백색 가전 제품들, 연료 탱크들, 자동차들의 바디 구조물, 철도들 또는 트럭들을 용접하기 위하여 스폿 용접, 롤러 시임 용접, 프로젝션 용접 또는 용접 결합에 의해서 수행될 수 있다. 하지만, 열간 성형된 마텐자이트계 스테인리스 강들 또는 저항 용접 프로세스를 위한 용접성을 갖고 있지 않은 2 개 및 3 개의 조인트 재료 조합물들과 같은 많은 재료들이 존재한다. 이들 재료들의 경우, 재료에 기계적 땜납 또는 브레이징 디포들 (depots) 을 형성하려는 몇 가지 아이디어들이 있다. 하지만, 이들 기계적 땜납 또는 브레이징 디포들은 재료와 기계적 땜납 또는 브레이징 디포들 사이에서 양호한 결합을 형성하거나 또는 폐쇄를 형성하기 위하여 재료의 변형 및/또는 절삭을 필요로 한다. 재료들이 전통적인 저항 용접 프로세스들에 의해서 추가로 처리될 때, 용접 스폿은 일반적으로 결과적으로 냉간 균열 취성 파괴 거동을 갖고, 그리고 따라서 낮은 파워 전달 뿐만 아니라 낮은 강도 레벨을 갖는다.
전체 자동차 차체 엔지니어링 산업은 이종 조인트들 (dissimilar joints) 이 있는 다중 재료 설계에서 (스테인리스) 강들 및 알루미늄과 같은 상이한 금속들을 사용하기를 원한다. 최신 기술로는 열적 용접 방법이 이용 가능하지 않고, 결합 및 기계적 접합만이 사용될 수 있다. 종래의 용접 방법들에 따르면, 알루미늄과 (스테인리스) 강 사이에서 취성 금속간 상들이 생성된다. 본 발명에 따르면, 저렴하고 사이클 타임이 빠른 저항 스폿 용접이 사용될 수 있다. 게다가, (접촉) 내부식성이 증가될 수 있다. 본 발명에 따르면, 유사한 알루미늄 조인트들과 같은 접합력들이 이종 조합물들의 경우에 도달될 수 있다.
EP 특허 출원 2679328 A1 은 2 개의 접합 파트너들 사이의 절차적 현대적 영구 연결 및 전기 저항 용접에 의해서 제 2 접합 파트너와 제 1 접합 파트너를 접합하기 위한 방법에 관한 것이다. 목적은 접합 보조물 및 용접 프로세스를 사용하여 제 2 접합 파트너와 제 1 접합 파트너를 접합하기 위한 대안적인 방법을 제공하고, 특히 적어도 하나가 산화물층을 포함하는 접합될 상이한 부분들, 특히, 상이한 접합 파트너들을 추가하는 방식을 제공하는데 있다.
DE 특허 출원 102016106756 은 부식 방지를 위한 용사, 예를 들면, 알루미늄 용사에 관한 것이다. 일 실시 형태에서, 제 2 금속 구성 요소와 조립되는 제 1 금속 구성 요소, 상기 제 1 금속 구성 요소와 상기 제 2 금속 구성 요소 사이의 조인트 및 상기 조인트의 적어도 일부가 커버되는 부식 방지층을 포함하고 상기 부식 방지층은 알루미늄 또는 아연인 내부식성 어셈블리가 제공된다.
DE 특허 출원 102014011599 는 적어도 2 개의 구성 요소들을 접합하기 위한 방법에 관한 것으로서, 프로세스 및 생산 기술적인 간단한 방식으로 2 개의 구성 요소들의 신뢰할 수 있는 연결이 가능하다. 용접 너깃은 접합 보조 요소와 제 2 구성 요소 (강) 의 내부 사이에서 중심에 형성된다. 이것은 편심 재료 잠금 연결의 단점들을 허용할 뿐만 아니라 배드 렌즈 형성 (bad lens formation), 접합 보조 요소의 경사, 기공 및 보이드 형성, 및 동위 원소적으로 강도 특성들 (isotopically strength properties) 이 감소될 수 있다. 재료 후육부 위의 돔의 직경은 요소 헤드 직경 보다 더 작을 수도 있고, 그리고 2 개의 구성 요소들 사이에 여전히 허용되는 갭이 얻어질 정도로만 치수화될 수도 있다.
EP 특허 출원 1582283 은 전기 영동조 (electrophoretic bath) 에서 최종적으로 프라이밍되거나 페인팅되는 2 개의 강성 강 시트 부분들을 스폿 용접하기 위한 프로세스에 관한 것으로서, 상기 프로세스는 용접 지점들에서 상기 시트들 사이에서, 바람직하게는 저탄소 철과 같은 용이하게 용접되는 금속의 작은 소판 (platelets) 을 배열하는 단계를 포함한다. 이어서, 전기 영동조에 의해서 페인팅되거나 페인팅되는 고강도 강으로 제조된 2 개의 시트 금속 부분들을 스폿 용접하기 위한 방법이다.
DE 특허 출원 10251414 는 접합 보조 부재를 수행하기 위한 특정 방법 뿐만 아니라 구성 요소들, 특히 금속 재료들로 제조된 시트 금속 부분들의 저항 또는 유도 가열에 의한 스폿 용접 또는 납땜하기 위한 방법에 관한 것이다. 저항 또는 유도 가열을 사용하여 스폿 용접 또는 납땜하기 위한 프로세스는 용접되거나 납땜될 구성 요소들 사이에 삽입된 조인트 보조 요소의 선택된 단면 윤곽에 따라 전류 강도 및 접합력의 제어된 변화에 의해서 열 도입을 결정하는 단계를 포함한다.
DE 특허 출원들 102004025493 및 102004025492 는 구성 요소들을 접합하기 위한 방법, 접합 요소 및 구성 요소들을 접합하기 위한 구성 요소에 관한 것이다. 접합 요소들에 의한 2 개 이상의 접합 부분들, 특히 금속 시트들 및/또는 플라스틱 시트들은 함께 접합된다. 요소들을 접합할 때, 리벳들 또는 볼트들이 제공될 수 있다. 접합될 구성 요소들에는 개구부들이 제공되고, 특히 접합 요소들이 삽입될 수 있는 보어들이 제공된다. 상기 부분들은 서로 위치되고 나서 접합 요소들의 납땜에 의해서 접합된다. 유리하게는 종래의 용접으로서 종래의 용접 건이 사용될 수 있지만, 용접과 비교하여 납땜으로 인하여 요구되는 열 입력이 상당히 낮다.
DE 특허 출원 102012013325 는 특히 전체 복합 구성 요소의 최종 제조 전에 부분 복합재에 대한 2 개 이상의 구성 요소들의 단순화된 사전 고정 (pre-fixing) 을 통하여 제조하기 쉬운 3 개 이상의 구성 요소들의 복합재에 관한 것이다. 상이한 재료들의 구성 요소들을 조립하기 위한 방법. 제 2 구성 요소 및 제 3 구성 요소를 가능하게 하기 위해 수행되는 제 1 구성 요소의 개선된 복합재 구성 요소, 보조 결합 수단의 제공, 접합 보조물 (joining aid) 에 의한 상기 구성 요소들 중 2 개의 침투 및 상기 구성 요소들 중 2 개와 접합 공구 사이의 포지티브 및/또는 논포지티브 연결의 생성과 함께, 접합 보조물에 의한 2 개의 구성 요소들 중 하나의 부분 복합재의 제조, 및 압력 용접에 의한 상기 구성 요소들 중 나머지 하나에 대한 부분 복합재 침투 접합 보조물의 접합.
DE 특허 출원 102012013589 는 편평한 재료 구성 요소들로부터 형성된 2 개 이상의 구성 요소들을 접합하기 위한 저항기 요소 용접을 위한 자체 천공 체결 요소에 관한 것이다. 언급된 타입의 자체 관통 체결 요소는 2 개 이상의 구성 요소들의 접합에 적합하며, 이들 구성 요소들 중 적어도 하나는 또한 비소성 (non-plastic) 변형 재료로 형성될 수도 있다.
WO 특허 출원 2010022709 는 적어도 강, 특히 열간 성형된 고강도 강으로 제조된 시트 금속 부분과 알루미늄 재료로부터의 적어도 하나의 시트 금속 구성 요소 사이에 그렇게 제공된 조인트 연결부를 제조하는 방법에 관한 것이고, 여기서 먼저 금속 구성 요소들 중 하나로의 안전한 운반을 보장하는 아크 또는 레이저 프로세스에 의한 땜납 디포짓이 고정되고 나서, 강으로 제조된 시트 금속 부분과 땜납 디포짓 사이에 땜납이, 그리고 알루미늄으로부터의 시트 금속 구성 요소와 땜납 디포짓 사이에 용접 또는 납땜이 형성되도록 조인트의 영역에 전류를 인가하고, 그리고 금속 구성 요소들에 압축성 압력을 가함으로써 또는 유도 가열에 의해서 가열되게 배열된 땜납 디포짓 상의 시트 금속 부분들과 금속 구성 요소들 사이에 배치된다.
미국 특허 출원 5273204 는 맞대기 접합 구성이 v자 형상 맞대기 접합부 내로 용접 시임부를 용사하는데 사용되는 방법에 관한 것이다. 용사 재료는 동시에 용접 시임부에 있다.
미국 특허 출원 20100089977A1 은 마찰 교반 용접 프로세스를 설명하며, 여기서 분말은 특수 야금을 생성하고 예를 들면 알루미늄 합금을 경화시키도록 2 개의 금속들 사이에 루스하게 (loosely) 도포된다.
최신 기술에는 (스테인리스) 강에 알루미늄과 같은 이종 금속 조합물들을 접합하는 어떠한 접합 방법도 존재하지 않고, 결합 또는 기계적 접합 (둘 다 낮은 파워 전달을 갖는) 만이 가능하다. 종래의 (저항) 용접 동안, 용접 접촉 영역은 350℃ 이상의 온도 영역들에서 FeAl3 및 Fe2Al5 의 취성 금속간 상들을 생성하면서 용융된다.
차체 엔지니어링을 위한 다중 재료 설계를 증가시키는 과정에서, 제조 산업은 알루미늄과 (스테인리스) 강을 동시에 사용한다. 저항 스폿 용접은 차체 엔지니어링에서 주로 사용되는 접합 방법이다.
본 발명의 아이디어는 명확하게 규정된 두께, 표면 거칠기 및 전이 저항을 갖는 (스테인리스) 강의 표면 상에 알루미늄 용사층을 도포함으로써 (스테인리스) 강 또는 열간 성형된 마텐자이트계 스테인리스 강들과 같은 일반적인 용접 불가능한 재료들에 대한 알루미늄과 같은 용접 불가능한 금속 조합물들을 저항 용접 가능하게 하는 것이다. 이어서, 제 2 단계에서, 저항 (스폿) 용접 프로세스가 이어진다. 사용된 용접 매개 변수들은 알루미늄 층과 (스테인리스) 강 사이에 취성 금속간 상들을 갖고 있지 않으면서 알루미늄 접촉 영역에 대한 알루미늄 만이 용융되는 방식으로 선택되어야 한다.
상 성장에 대한 공식은 포물선 성장 곡선으로 공식화될 수 있다: Xm2 = k·t, 여기서
Xm = 평균 침투 깊이 = 금속간 상 두께,
k = 성장 계수, 문헌값 : 873K 에서 8.46·10-15m2/s,
t = 용접 시간.
포물선 성장 곡선 공식은 일반적인 스폿 용접들의 경우의 층 두께에 대한 정보를 제공하며, 이는 알루미늄계 재료와 비교하여 50% 이상의 강도 감소를 의미한다.
스폿 용접들의 경우에 일반적인 층 두께는 15 μm 이상이다. 이는 알루미늄계 재료 (280 N/mm2) 와 비교하여 50% 이상의 강도 감소를 의미한다. 이에 대한 결과로서, 본 발명은 용접 동안 금속간 상의 임의의 성장을 회피해야 한다.
이 발명에 따른 열기계적 코팅 방법은 화염 스프레잉, 아크 스프레잉, 플라즈마 스프레잉, 레이저 스프레잉, 냉각 가스 스프레잉, 폭발 스프레잉 (detonation spraying), 고속 산소 연료 스프레잉 또는 용융 풀 스프레잉으로 이루어질 수 있다.
스프레이 재료 또는 스프레잉 소모품의 프로세스에서는 와이어, 로드, 바, 코드, 분말로서 또는 용융 풀로서 공급된다.
본 발명의 방법에 의해서 사용되는 용사층 없이 함께 직접 용접 불가능한 재료들은, 예를 들면, 비 합금, 저 합금 또는 스테인리스 강들, 알루미늄, 알루미늄계 합금, 마그네슘 또는 마그네슘계 합금과 같은 강들일 수 있다.
본 발명에 따라, 용사층은 아크, 레이저 빔, 전자빔, 스터드 또는 플라즈마 용접에 의해서, 바람직하게는 저항 스폿 용접, 용접 결합, 저항 롤러 시임 용접 또는 프로젝션 용접과 같은 저항 용접 프로세스에 의해서 도포 시트와 용접된다. 당연히, 다른 용접 방법들이 본 발명에 따른 용접 프로세스에서 사용될 수 있다.
도달된 스폿 용접부 직경에 대한 용사층 두께의 비는 0.25 mm 미만/이하이다.
기재, 용사층, 도포 시트를 포함하는 총 시트 두께는 1.5 mm 내지 6.0 mm 이고, 용사층과 베이스 재료 사이의 전이 구역은 350℃ 미만이다. 운반 적용들에서 얇은 시트 구조 부분들을 위한 하나의 일반적인 두께 조합은 이하일 수 있다:
T [mm] = t베이스 + t분사층 + t도포 시트 = 0.5 mm + 0.25 mm + 0.75 mm = 1.5 mm
두께 설계의 다른 실시예는 b-필러와 같은 승용차들의 충돌 관련 구조 부분들 또는 전기 차량용 배터리 하우징의 연결을 위해 생성될 수 있다.
T [mm] = t베이스 + t분사층 + t도포 시트 = 1.7 mm + 1.5 mm + 2.8 mm = 6.0 mm
이에 따라, T 는 t베이스 + t분사층 + t도포 시트 를 합산한 총 시트 두께 [mm] 이고, t베이스 는 (스테인리스) 강의 상부 실시예에서 베이스 재료의 시트 두께 [mm] 이다. t분사층 은 AlMg3 의 와이어가 사용된 아크 스프레잉 프로세스로 제조된 상부 실시예들에서 용사층의 두께 [mm] 이다. 적어도 t도포 시트 는 EN AW-6081 합금의 알루미늄 시트의 상부 실시예들에 있는 열기계적 코팅층 상에 도포되는 시트의 두께 [mm] 이다.
용사될 기재는 강 재료, 바람직하게는 용융 및 전기 도금된 표면 코팅을 갖는 비 합금 또는 저 합금강으로 이루어질 수 있다. 더 바람직하게는, 상기 기재는 크롬-산화물 부동태화 층을 갖는 스테인리스 강이다. 또한, 본 발명의 방법에 적합하게 사용되는 재료들은 또한 알루미늄-규소 또는 아연층 코팅을 갖는 스케일링된 표면 또는 표면 보호층을 갖는 열간 성형 또는 프레스 경화된 강들일 수 있다.
이 방법은 800 MPa 이상의 인장 강도를 갖는 고강도 강들과 같은 취성 재료들에 특히 효과적이다. 또한, 용사될 기재는 0.65% 초과의 탄소 당량 (CEV) 을 갖는 비 합금 또는 저 합금강일 수 있으며, 여기서 CEV 는 공식 (원소 함량들, 중량%) CEV = C + Mn/6 + (Cu + Ni)/15 + (Cr + Mo + V)/5 을 사용하여 계산된다.
또한, 기재 표면은 클리닝 또는 탈지 및 블라스팅 또는 피닝 (peening) 에 의해서 전처리된 본 발명에 따라 처리될 수 있다. 이 경우에, 블라스팅 또는 피닝용 블라스팅 연마제는 또한 커런덤, 강 와이어, 탄화 규소 (silicium carbide) 및 경질 주조 자갈 (hard cast gravel) 또는 글라스 비드로 이루어질 수 있다.
본 발명은 이들 이종 용접부들의 높은 파워 전달을 보여준다. 파괴 거동은 도포된 시트 영역으로 집중될 수 있다. 따라서, 본 발명에서는 동일한 두께 조합물과 비교하여 최신 기술의 재료들 중 하나의 유사한 용접과 관련하여 더 높거나 동일한 파워 전달에 도달할 수 있다.
본 발명의 방법에 사용되는 바람직하게는 저항 용접 프로세스 단계는 스폿 용접, 롤러 시임 용접, 프로젝션 용접 또는 용접 결합과 같은 상이한 종류들의 저항 용접에 의해서 수행될 수 있다.
본 발명은 이하의 도면들을 참고로 하여 보다 상세하게 설명된다.
도 1 은 본 발명의 선행 기술에서 설명된 바와 같이 알루미늄과 강 사이의 상들의 이원계 Fe/Al 금속간 성장을 예시하고,
도 2 는 본 발명의 선행 기술에서 설명된 바와 같이 금속간 층 두께와 결과로 얻어진 강도 레벨의 관계를 예시하고,
도 3 은 측면도로 개략적으로 본 발명의 (스테인리스) 강 기재와 함께 알루미늄 용사층의 하나의 바람직한 실시 형태를 예시하고, 그리고 베이스 재료/기재에 알루미늄 층이 용사되는 제 1 단계를 도시하고,
도 4 는 측면도로 개략적으로 본 발명의 알루미늄의 편평한 시트와 함께 저항 스폿 용접된 알루미늄 용사층의 또 다른 바람직한 실시 형태를 예시하고, 또 다른 알루미늄의 편평한 시트와 함께 용접된 용사층/스테인리스 강이 도시된다.
일종의 실시예는 스테인리스 강 표면의 상부에 알루미늄 용사층을 생성하는 것이고, 이는 확산, 접착, 층의 기계적 인터로킹, 화학적 결합의 효과를 사용하고, 그리고 스테인리스 강 상의 층은 알루미늄계 합금으로 이루어지고, 그리고 그 조합물은 금속간 취성 상들을 회피하기 위해 도포된 알루미늄 시트와 저항 용접에 의해서 용접된다.
도 1 에서는 이원계에 대한 이론적 배경을 예시하고, 이는 무한히 긴 냉각 속도들에 대해서만 효과적이고, 그리고 그 결과로서 저항 스폿 용접은 취성 금속간 상들 (FeAl3 및 Fe2Al5) 에 대해
Figure pct00001
1,500K/s 의 냉각 속도를 갖는다. Fe/Al 의 이원계*는 온도 범위로 표시된다.
*출처는 Guimaraens, E. (university of Bayreuth, 2005) 이다.
도 2 에서는 포물선 성장 곡선으로 공식화되는 상 성장에 대한 이론적 배경을 예시한다. 금속간 층 두께와 인장 강도의 관계가 제시된다. 결과로서, 일반적인 스폿 용접부들의 층 두께는 15 μm 이상이다. 곡선은 알루미늄계 재료 (280 N/mm2) 와 비교하여 50% 이상의 강도 감소를 의미한다. 본 발명의 이런 현상때문에, 용접 동안 금속간 상의 이런 임의의 성장에 관한 방법은 회피되어야 한다.
도 3 에서는 측면도로 본 발명의 바람직한 실시 형태를 개략적으로 예시한다. 용사 중간층 (2) 으로 제조된 열기계적 또는 기계적 Al-합금 표면 코팅은 서로 직접 용접 불가능한 스테인리스 강과 같은 기재 재료 (1) 의 상부에 있다.
도 4 에서는 측면도로 본 발명의 바람직한 실시 형태를 개략적으로 예시하고, 여기서 기재 (1) 상의 용사 코팅층 (2) 과 도포된 알루미늄 시트 (3) 사이에서 종래의 저항 용접 프로세스가 재료 조합물을 접합하는데 사용된다. 기재 (1), 용사 중간층 (2) 및 알루미늄 시트 (3) 사이에는 스폿 용접 영역 (4) 이 존재한다. 기재 (1) 와 용사 코팅층 사이의 접촉 영역의 온도는 350℃ 미만이다.

Claims (15)

  1. 랩 조인트 구성에서 열적 접합 프로세스들로 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법으로서,
    (스테인리스) 강 기재 (1) 의 표면 상에 열기계적 또는 기계적 표면 보호층을 도포하는 제 1 단계와 열적 접합 프로세스가 전체 재료 구성에서 취성 금속간 상들을 갖지 않으면서 도포된 알루미늄 시트 (3) 와 분사층 (2) 을 용접하는데 사용되는 제 2 단계로 이루어진 2 개의 단계 순서가 사용되는 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    알루미늄 시트 (3) 접촉 영역에 대한 상기 알루미늄 분사층 (2) 만이 상기 알루미늄 분사층 (2) 과 상기 (스테인리스) 강 기재 (1) 사이의 접촉 구역에서 취성 금속간 상들을 갖지 않으면서 용융되는 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 표면 보호층은 열기계적 코팅 방법에 의해서 수행되는 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  4. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 표면 보호층은 용사 방법에 의해서 수행되는 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    용접 구성은 랩 조인트로서 설정되는 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용사층 (2) 은 알루미늄, 알루미늄계 합금 또는 탄화물들과 알루미늄의 조합물인 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용사층 (2) 은 용접 결합, 스폿 용접, 프로젝션 용접 또는 롤러 시임 용접과 같은 저항 용접 방법에 의해서 상기 도포된 시트 (3) 와 용접되는 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    도달된 스폿 용접부 (4) 직경에 대한 상기 용사층 (2) 두께의 비는 0.25 mm 이하인 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기재 (1), 상기 용사층 (2), 상기 도포된 시트 (3) 를 포함하는 총 시트 두께는 1.5 mm 내지 6.0 mm 인 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용사층 (2) 의 두께는 0.25 내지 1.5 mm 인 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용사층 (2) 과 상기 베이스 재료 사이의 전이 구역은 350℃ 미만인 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    용사될 상기 기재 (1) 는 0.65% 초과의 탄소 당량 (CEV) 을 갖는 탄소강이며, 여기서 CEV 는 공식 (원소 함량들, 중량%) CEV = C + Mn/6 + (Cu + Ni)/15 + (Cr + Mo + V)/5 을 사용하여 계산되는 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    용사될 상기 기재 (1) 는 탄소강 재료, 바람직하게는 아연 도금 표면 코팅을 갖는 탄소강인 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    용사될 상기 기재 (1) 는 스테인리스 강인 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
  15. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기재 (1) 표면은 클리닝 및 블라스팅에 의해서 전처리되는 것을 특징으로 하는, 서로 직접 용접 불가능한 적어도 2 개의 재료들을 접합하기 위한 방법.
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