JPH1150227A - Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成方法 - Google Patents
Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成方法Info
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- JPH1150227A JPH1150227A JP9201551A JP20155197A JPH1150227A JP H1150227 A JPH1150227 A JP H1150227A JP 9201551 A JP9201551 A JP 9201551A JP 20155197 A JP20155197 A JP 20155197A JP H1150227 A JPH1150227 A JP H1150227A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｔｉ合金の機械的強度を弱めることなくＴｉ
合金の表面に耐剥離性に優れた表面酸化膜を形成する方
法を提供する。 【解決手段】 α＋β型Ｔｉ合金、Ｎｅａｒβ型Ｔｉ合
金、β型Ｔｉ合金の内のいずれかのＴｉ合金にサンドブ
ラスト処理を施した後、大気中、温度：β変態点−１０
０℃〜β変態点、保持時間：１０〜１２０分の条件で加
熱し、必要に応じて、さらにショットブラスト処理を施
す。
合金の表面に耐剥離性に優れた表面酸化膜を形成する方
法を提供する。 【解決手段】 α＋β型Ｔｉ合金、Ｎｅａｒβ型Ｔｉ合
金、β型Ｔｉ合金の内のいずれかのＴｉ合金にサンドブ
ラスト処理を施した後、大気中、温度：β変態点−１０
０℃〜β変態点、保持時間：１０〜１２０分の条件で加
熱し、必要に応じて、さらにショットブラスト処理を施
す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、Ｔｉ合金の機械
的強度を弱めることなくＴｉ合金の表面に耐剥離性に優
れた表面酸化膜を形成する方法に関するものであり、特
にバルブ・スプリング・リテーナ、バルブ・リフタ、バ
ルブ・コッタなどの耐摩耗性を必要とするＴｉ合金製動
弁系機械部品、ボール・ジョイント、ベアリングケー
ス、ピン、ピロー・ボルト、ローラ、クランクシャフ
ト、コネクティングロッドなどの耐摩耗性を必要とする
Ｔｉ合金製摺動機械部品など各種Ｔｉ合金製機械部品の
強度を弱めることなくその表面に耐剥離性に優れた表面
酸化膜を形成する方法に関するものである。
的強度を弱めることなくＴｉ合金の表面に耐剥離性に優
れた表面酸化膜を形成する方法に関するものであり、特
にバルブ・スプリング・リテーナ、バルブ・リフタ、バ
ルブ・コッタなどの耐摩耗性を必要とするＴｉ合金製動
弁系機械部品、ボール・ジョイント、ベアリングケー
ス、ピン、ピロー・ボルト、ローラ、クランクシャフ
ト、コネクティングロッドなどの耐摩耗性を必要とする
Ｔｉ合金製摺動機械部品など各種Ｔｉ合金製機械部品の
強度を弱めることなくその表面に耐剥離性に優れた表面
酸化膜を形成する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｔｉ合金は、高強度、高靭性を有
しかつ軽量であるところから、各種エンジン部品の材料
として使用されているが、Ｔｉ合金を使用した機械部品
としては耐摩耗性、耐焼付き性に劣るところから、Ｔｉ
合金製機械部品を窒素雰囲気中で加熱することによる窒
化処理を施して表面に窒化膜を形成するかまたは大気中
で加熱することによる酸化処理を施して表面に酸化膜を
形成し、耐摩耗性および耐焼付き性を改善していた。窒
化処理して形成されるＴｉＮなどの窒化膜は耐摩耗性に
優れているが、高硬度であるが故にバルブ・スプリング
・リテーナのようなスプリングと常に接触している部品
は、その相手材であるスプリング端面への攻撃性が強過
ぎるので好ましくなく、また特殊な雰囲気で行われるの
で処理費用が高額である。そこで、近年、エンジンのＴ
ｉ合金製部品を大気中で加熱することにより表面に酸化
膜を形成する方法が実用化されている。この酸化膜形成
処理は、大気中で行われるために処理費用が安価である
特徴を有しており、この酸化膜形成後さらに軽くショッ
トブラスト処理を施すことも行われている。
しかつ軽量であるところから、各種エンジン部品の材料
として使用されているが、Ｔｉ合金を使用した機械部品
としては耐摩耗性、耐焼付き性に劣るところから、Ｔｉ
合金製機械部品を窒素雰囲気中で加熱することによる窒
化処理を施して表面に窒化膜を形成するかまたは大気中
で加熱することによる酸化処理を施して表面に酸化膜を
形成し、耐摩耗性および耐焼付き性を改善していた。窒
化処理して形成されるＴｉＮなどの窒化膜は耐摩耗性に
優れているが、高硬度であるが故にバルブ・スプリング
・リテーナのようなスプリングと常に接触している部品
は、その相手材であるスプリング端面への攻撃性が強過
ぎるので好ましくなく、また特殊な雰囲気で行われるの
で処理費用が高額である。そこで、近年、エンジンのＴ
ｉ合金製部品を大気中で加熱することにより表面に酸化
膜を形成する方法が実用化されている。この酸化膜形成
処理は、大気中で行われるために処理費用が安価である
特徴を有しており、この酸化膜形成後さらに軽くショッ
トブラスト処理を施すことも行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この従来のＴ
ｉ合金またはＴｉ合金製機械部品の表面酸化処理方法
は、（ａ）Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械部品の表面に
厚い酸化膜を形成することができるが、酸化処理温度が
β変態点（以下、Ｔβと記す）＋１００℃前後の高温で
行われるため、表面酸化膜が形成されて耐摩耗性が向上
するものの、高温で処理されるためにＴｉ合金またはＴ
ｉ合金製機械部品自体の衝撃値および疲労強度が大幅に
劣化し、Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械部品自体の強度
が不足するようになる、（ｂ）表面酸化膜が形成されて
も、酸化膜の密着性が十分でなく、密着性の劣る酸化膜
は脱落しやすく、従って長期にわたって耐摩耗性を維持
することができない、などの課題があった。
ｉ合金またはＴｉ合金製機械部品の表面酸化処理方法
は、（ａ）Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械部品の表面に
厚い酸化膜を形成することができるが、酸化処理温度が
β変態点（以下、Ｔβと記す）＋１００℃前後の高温で
行われるため、表面酸化膜が形成されて耐摩耗性が向上
するものの、高温で処理されるためにＴｉ合金またはＴ
ｉ合金製機械部品自体の衝撃値および疲労強度が大幅に
劣化し、Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械部品自体の強度
が不足するようになる、（ｂ）表面酸化膜が形成されて
も、酸化膜の密着性が十分でなく、密着性の劣る酸化膜
は脱落しやすく、従って長期にわたって耐摩耗性を維持
することができない、などの課題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械
部品の衝撃値および疲労強度を劣化させることなく密着
性の優れた酸化膜を形成して機械的強度および耐摩耗性
に優れたＴｉ合金およびＴｉ合金製機械部品を製造すべ
く研究を行なった結果、（ｉ）Ｔｉ合金またはＴｉ合金
製機械部品にサンドブラスト処理を施した後、大気中で
酸化処理を施すと、Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械部品
の表面に形成される酸化膜の密着性が向上する、（ii）
酸化膜を形成するには、大気中でＴβ−１００℃〜Ｔβ
の範囲内の温度で１０〜１２０分加熱すれば十分であ
り、この温度で加熱による酸化処理を施してもＴｉ合金
またはＴｉ合金製機械部品自体の衝撃値および疲労強度
を劣化させることはない、（iii)Ｔｉ合金にサンドブラ
スト処理を施した後、大気中、温度：Ｔβ−１００℃〜
Ｔβ、保持時間：１０〜１２０分の条件の加熱を行い、
その後さらに軽くショットブラスト処理を施すと、酸化
膜の表面が滑らかとなり、バルブ・スプリング・リテー
ナの場合はスプリングに対する攻撃性が弱くなる、とい
う研究結果が得られたのである。
上述のような観点から、Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械
部品の衝撃値および疲労強度を劣化させることなく密着
性の優れた酸化膜を形成して機械的強度および耐摩耗性
に優れたＴｉ合金およびＴｉ合金製機械部品を製造すべ
く研究を行なった結果、（ｉ）Ｔｉ合金またはＴｉ合金
製機械部品にサンドブラスト処理を施した後、大気中で
酸化処理を施すと、Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械部品
の表面に形成される酸化膜の密着性が向上する、（ii）
酸化膜を形成するには、大気中でＴβ−１００℃〜Ｔβ
の範囲内の温度で１０〜１２０分加熱すれば十分であ
り、この温度で加熱による酸化処理を施してもＴｉ合金
またはＴｉ合金製機械部品自体の衝撃値および疲労強度
を劣化させることはない、（iii)Ｔｉ合金にサンドブラ
スト処理を施した後、大気中、温度：Ｔβ−１００℃〜
Ｔβ、保持時間：１０〜１２０分の条件の加熱を行い、
その後さらに軽くショットブラスト処理を施すと、酸化
膜の表面が滑らかとなり、バルブ・スプリング・リテー
ナの場合はスプリングに対する攻撃性が弱くなる、とい
う研究結果が得られたのである。
【０００５】この発明は、かかる研究結果に基づいて成
されたものであって、（１）Ｔｉ合金にサンドブラスト
処理を施した後、大気中で加熱するＴｉ合金の表面酸化
膜形成方法、（２）Ｔｉ合金にサンドブラスト処理を施
した後、大気中で加熱することによる酸化処理を施し、
その後さらにショットブラスト処理を施すＴｉ合金の表
面酸化膜形成方法、（３）Ｔｉ合金にサンドブラスト処
理を施した後、大気中、温度：β変態点−１００℃〜β
変態点、保持時間：１０〜１２０分の条件で加熱するＴ
ｉ合金の表面酸化膜形成方法、（４）Ｔｉ合金にサンド
ブラスト処理を施した後、大気中、温度：β変態点−１
００℃〜β変態点、保持時間：１０〜１２０分の条件で
加熱することによる酸化処理を施し、その後さらにショ
ットブラスト処理を施すＴｉ合金の表面酸化膜形成方
法、に特徴を有するものである。
されたものであって、（１）Ｔｉ合金にサンドブラスト
処理を施した後、大気中で加熱するＴｉ合金の表面酸化
膜形成方法、（２）Ｔｉ合金にサンドブラスト処理を施
した後、大気中で加熱することによる酸化処理を施し、
その後さらにショットブラスト処理を施すＴｉ合金の表
面酸化膜形成方法、（３）Ｔｉ合金にサンドブラスト処
理を施した後、大気中、温度：β変態点−１００℃〜β
変態点、保持時間：１０〜１２０分の条件で加熱するＴ
ｉ合金の表面酸化膜形成方法、（４）Ｔｉ合金にサンド
ブラスト処理を施した後、大気中、温度：β変態点−１
００℃〜β変態点、保持時間：１０〜１２０分の条件で
加熱することによる酸化処理を施し、その後さらにショ
ットブラスト処理を施すＴｉ合金の表面酸化膜形成方
法、に特徴を有するものである。
【０００６】前記Ｔｉ合金は、α＋β型Ｔｉ合金、Ｎｅ
ａｒβ型Ｔｉ合金、β型Ｔｉ合金の内のいずれでもよ
い。従って、この発明は、（５）α＋β型Ｔｉ合金、Ｎ
ｅａｒβ型Ｔｉ合金、β型Ｔｉ合金の内のいずれかのＴ
ｉ合金を前記（１）、（２）、（３）または（４）表面
酸化膜を形成する方法、に特徴を有するものである。
ａｒβ型Ｔｉ合金、β型Ｔｉ合金の内のいずれでもよ
い。従って、この発明は、（５）α＋β型Ｔｉ合金、Ｎ
ｅａｒβ型Ｔｉ合金、β型Ｔｉ合金の内のいずれかのＴ
ｉ合金を前記（１）、（２）、（３）または（４）表面
酸化膜を形成する方法、に特徴を有するものである。
【０００７】α＋β型Ｔｉ合金として、Ｔｉ−３Ａｌ−
２．５Ｖで代表されるＡｌ：２．５〜３．５重量％、
Ｖ：１．５〜３．０重量％を含有し、残りがＴｉと不可
避不純物からなる組成のＴｉ合金、またはＴｉ−６Ａｌ
−４Ｖで代表されるＡｌ：５．５〜６．８重量％、Ｖ：
３．５〜４．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不
純物からなる組成のＴｉ合金などがあるが、この中でも
Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖで代表されるＡｌ：５．５〜６．８
重量％、Ｖ：３．５〜４．５重量％を含有し、残りがＴ
ｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金が一層好まし
い。
２．５Ｖで代表されるＡｌ：２．５〜３．５重量％、
Ｖ：１．５〜３．０重量％を含有し、残りがＴｉと不可
避不純物からなる組成のＴｉ合金、またはＴｉ−６Ａｌ
−４Ｖで代表されるＡｌ：５．５〜６．８重量％、Ｖ：
３．５〜４．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不
純物からなる組成のＴｉ合金などがあるが、この中でも
Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖで代表されるＡｌ：５．５〜６．８
重量％、Ｖ：３．５〜４．５重量％を含有し、残りがＴ
ｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金が一層好まし
い。
【０００８】従って、この発明は、（６）Ａｌ：５．５
〜６．８重量％、Ｖ：３．５〜４．５重量％を含有し、
残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金を、
前記（１）、（２）、（３）または（４）記載の方法で
表面酸化膜を形成する方法、に特徴を有するものであ
る。
〜６．８重量％、Ｖ：３．５〜４．５重量％を含有し、
残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金を、
前記（１）、（２）、（３）または（４）記載の方法で
表面酸化膜を形成する方法、に特徴を有するものであ
る。
【０００９】Ｎｅａｒβ型Ｔｉ合金として、Ｔｉ−１０
Ｖ−２Ｆｅ−３Ａｌで代表されるＶ：９．０〜１１．０
重量％、Ｆｅ：１．５〜２．５重量％、Ａｌ：２．５〜
３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不純物から
なる組成のＴｉ合金、Ｔｉ−９Ｖ−２Ｍｏ−３Ａｌで代
表されるＶ：８．５〜１１．０重量％、Ｍｏ：１．０〜
４．０重量％、Ａｌ：２．０〜３．５重量％を含有し、
残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金など
がある。
Ｖ−２Ｆｅ−３Ａｌで代表されるＶ：９．０〜１１．０
重量％、Ｆｅ：１．５〜２．５重量％、Ａｌ：２．５〜
３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不純物から
なる組成のＴｉ合金、Ｔｉ−９Ｖ−２Ｍｏ−３Ａｌで代
表されるＶ：８．５〜１１．０重量％、Ｍｏ：１．０〜
４．０重量％、Ａｌ：２．０〜３．５重量％を含有し、
残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金など
がある。
【００１０】従って、この発明は、（７）Ｖ：９．０〜
１１．０重量％、Ｆｅ：１．５〜２．５重量％、Ａｌ：
２．５〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不
純物からなる組成のＴｉ合金を、前記（１）、（２）、
（３）または（４）記載の方法で表面酸化膜を形成する
方法、（８）Ｖ：８．５〜１１．０重量％、Ｍｏ：１．
０〜４．０重量％、Ａｌ：２．０〜３．５重量％を含有
し、残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金
を、前記（１）、（２）、（３）または（４）記載の方
法で表面酸化膜を形成する方法、に特徴を有するもので
ある。
１１．０重量％、Ｆｅ：１．５〜２．５重量％、Ａｌ：
２．５〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不
純物からなる組成のＴｉ合金を、前記（１）、（２）、
（３）または（４）記載の方法で表面酸化膜を形成する
方法、（８）Ｖ：８．５〜１１．０重量％、Ｍｏ：１．
０〜４．０重量％、Ａｌ：２．０〜３．５重量％を含有
し、残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金
を、前記（１）、（２）、（３）または（４）記載の方
法で表面酸化膜を形成する方法、に特徴を有するもので
ある。
【００１１】β型Ｔｉ合金として、Ｔｉ−１５Ｖ−３Ｃ
ｒ−３Ｓｎ−３Ａｌで代表されるＶ：１４〜１６重量
％、Ｃｒ：２．５〜３．５％、Ａｌ：２．５〜３．５
％、Ｓｎ：２．５〜３．５％を含有し、残りがＴｉと不
可避不純物からなる組成のＴｉ合金、Ｔｉ−１３Ｖ−１
１Ｃｒ−３Ａｌで代表されるＶ：１２．５〜１４．５重
量％、Ｃｒ：１０．０〜１２．０重量％、Ａｌ：２．５
〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不純物か
らなる組成のＴｉ合金などがあるが、この中でもＴｉ−
１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ｓｎ−３Ａｌで代表されるＶ：１４
〜１６重量％、Ｃｒ：２．５〜３．５％、Ａｌ：２．５
〜３．５％、Ｓｎ：２．５〜３．５％を含有し、残りが
Ｔｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金が一層好ま
しい。。
ｒ−３Ｓｎ−３Ａｌで代表されるＶ：１４〜１６重量
％、Ｃｒ：２．５〜３．５％、Ａｌ：２．５〜３．５
％、Ｓｎ：２．５〜３．５％を含有し、残りがＴｉと不
可避不純物からなる組成のＴｉ合金、Ｔｉ−１３Ｖ−１
１Ｃｒ−３Ａｌで代表されるＶ：１２．５〜１４．５重
量％、Ｃｒ：１０．０〜１２．０重量％、Ａｌ：２．５
〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不純物か
らなる組成のＴｉ合金などがあるが、この中でもＴｉ−
１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ｓｎ−３Ａｌで代表されるＶ：１４
〜１６重量％、Ｃｒ：２．５〜３．５％、Ａｌ：２．５
〜３．５％、Ｓｎ：２．５〜３．５％を含有し、残りが
Ｔｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金が一層好ま
しい。。
【００１２】従って、この発明は、（９）Ｖ：１４〜１
６重量％、Ｃｒ：２．５〜３．５重量％、Ｓｎ：２．５
〜３．５重量％、Ａｌ：２．５〜３．５重量％を含有
し、残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合
金、前記（１）、（２）、（３）または（４）記載の方
法で表面酸化膜を形成する方法、に特徴を有するもので
ある。
６重量％、Ｃｒ：２．５〜３．５重量％、Ｓｎ：２．５
〜３．５重量％、Ａｌ：２．５〜３．５重量％を含有
し、残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合
金、前記（１）、（２）、（３）または（４）記載の方
法で表面酸化膜を形成する方法、に特徴を有するもので
ある。
【００１３】この発明の表面酸化膜形成方法は、前記
（１）〜（９）記載のＴｉ合金で作製した機械部品にも
適用することができ、機械部品の内でもバルブ・スプリ
ング・リテーナ、バルブ・リフタ、バルブ・コッタなど
の動弁系機械部品、ボール・ジョイント、ベアリングケ
ース、ピン、ローラ、コネクティングロッド、クランク
シャフトなどの摺動機械部品など耐摩耗性を必要とする
各種Ｔｉ合金製機械部品の製造に適用することが好まし
い。
（１）〜（９）記載のＴｉ合金で作製した機械部品にも
適用することができ、機械部品の内でもバルブ・スプリ
ング・リテーナ、バルブ・リフタ、バルブ・コッタなど
の動弁系機械部品、ボール・ジョイント、ベアリングケ
ース、ピン、ローラ、コネクティングロッド、クランク
シャフトなどの摺動機械部品など耐摩耗性を必要とする
各種Ｔｉ合金製機械部品の製造に適用することが好まし
い。
【００１４】この発明の表面酸化膜形成方法は、前記
（１）〜（９）記載のＴｉ合金で作製した耐摩耗性に優
れた機械部品の表面酸化膜形成方法に特徴を有するもの
であり、前記機械部品の内でもバルブ・スプリング・リ
テーナなどの動弁系部品およびボール・ジョイントなど
の可動継ぎ手の製造に適用することが好ましい。
（１）〜（９）記載のＴｉ合金で作製した耐摩耗性に優
れた機械部品の表面酸化膜形成方法に特徴を有するもの
であり、前記機械部品の内でもバルブ・スプリング・リ
テーナなどの動弁系部品およびボール・ジョイントなど
の可動継ぎ手の製造に適用することが好ましい。
【００１５】従って、この発明は、（10）Ｔｉ合金製機
械部品にサンドブラスト処理を施した後、大気中で加熱
する耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜
形成方法、（11）Ｔｉ合金製機械部品にサンドブラスト
処理を施した後、大気中で加熱し、その後さらにショッ
トブラスト処理を施す耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械
部品の表面酸化膜形成方法、（12）Ｔｉ合金製機械部品
にサンドブラスト処理を施した後、大気中、温度：β変
態点−１００℃〜β変態点、保持時間：１０〜１２０分
の条件で加熱する耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品
の表面酸化膜形成方法、（13）Ｔｉ合金製機械部品にサ
ンドブラスト処理を施した後、大気中、温度：β変態点
−１００℃〜β変態点、保持時間：１０〜１２０分の条
件で加熱し、その後さらにショットブラスト処理を施す
耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成
方法、（14）前記Ｔｉ合金製機械部品は、Ａｌ：５．５
〜６．８重量％、Ｖ：３．５〜４．５重量％を含有し、
残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金製機
械部品である前記（10）、（11）、（12）または（13）
記載の耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化
膜形成方法、（15）前記Ｔｉ合金製機械部品は、Ｖ：
９．０〜１１．０重量％、Ｆｅ：１．５〜２．５重量
％、Ａｌ：２．５〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉ
と不可避不純物からなる組成のＴｉ合金製機械部品であ
る（10）、（11）、（12）または（13）記載の耐摩耗性
に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成方法、
（16）前記Ｔｉ合金製機械部品は、Ｖ：８．５〜１１．
０重量％、Ｍｏ：１．０〜４．０重量％、Ａｌ：２．０
〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不純物か
らなる組成のＴｉ合金製機械部品である（10）、（1
1）、（12）または（13）記載の耐摩耗性に優れたＴｉ
合金製機械部品の表面酸化膜形成方法、（17）前記Ｔｉ
合金製機械部品は、Ｖ：１４〜１６重量％、Ｃｒ：２．
５〜３．５重量％、Ｓｎ：２．５〜３．５重量％、Ａ
ｌ：２．５〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可
避不純物からなる組成のＴｉ合金製機械部品である（1
0）、（11）、（12）または（13）記載の耐摩耗性に優
れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成方法、（18）
前記Ｔｉ合金製機械部品は、バルブ・スプリング・リテ
ーナである（10）、（11）、（12）または（13）記載の
耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成
方法、（19）前記Ｔｉ合金製機械部品は、可動継ぎ手で
あることを特徴とする請求項（10）、（11）、（12）ま
たは（13）記載の耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品
の表面酸化膜形成方法、に特徴を有するものである。
械部品にサンドブラスト処理を施した後、大気中で加熱
する耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜
形成方法、（11）Ｔｉ合金製機械部品にサンドブラスト
処理を施した後、大気中で加熱し、その後さらにショッ
トブラスト処理を施す耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械
部品の表面酸化膜形成方法、（12）Ｔｉ合金製機械部品
にサンドブラスト処理を施した後、大気中、温度：β変
態点−１００℃〜β変態点、保持時間：１０〜１２０分
の条件で加熱する耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品
の表面酸化膜形成方法、（13）Ｔｉ合金製機械部品にサ
ンドブラスト処理を施した後、大気中、温度：β変態点
−１００℃〜β変態点、保持時間：１０〜１２０分の条
件で加熱し、その後さらにショットブラスト処理を施す
耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成
方法、（14）前記Ｔｉ合金製機械部品は、Ａｌ：５．５
〜６．８重量％、Ｖ：３．５〜４．５重量％を含有し、
残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金製機
械部品である前記（10）、（11）、（12）または（13）
記載の耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化
膜形成方法、（15）前記Ｔｉ合金製機械部品は、Ｖ：
９．０〜１１．０重量％、Ｆｅ：１．５〜２．５重量
％、Ａｌ：２．５〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉ
と不可避不純物からなる組成のＴｉ合金製機械部品であ
る（10）、（11）、（12）または（13）記載の耐摩耗性
に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成方法、
（16）前記Ｔｉ合金製機械部品は、Ｖ：８．５〜１１．
０重量％、Ｍｏ：１．０〜４．０重量％、Ａｌ：２．０
〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不純物か
らなる組成のＴｉ合金製機械部品である（10）、（1
1）、（12）または（13）記載の耐摩耗性に優れたＴｉ
合金製機械部品の表面酸化膜形成方法、（17）前記Ｔｉ
合金製機械部品は、Ｖ：１４〜１６重量％、Ｃｒ：２．
５〜３．５重量％、Ｓｎ：２．５〜３．５重量％、Ａ
ｌ：２．５〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可
避不純物からなる組成のＴｉ合金製機械部品である（1
0）、（11）、（12）または（13）記載の耐摩耗性に優
れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成方法、（18）
前記Ｔｉ合金製機械部品は、バルブ・スプリング・リテ
ーナである（10）、（11）、（12）または（13）記載の
耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成
方法、（19）前記Ｔｉ合金製機械部品は、可動継ぎ手で
あることを特徴とする請求項（10）、（11）、（12）ま
たは（13）記載の耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品
の表面酸化膜形成方法、に特徴を有するものである。
【００１６】つぎに、この発明のＴｉ合金またはＴｉ合
金製機械部品の表面酸化膜形成方法においてサンド・ブ
ラスト処理、加熱処理、およびショット・ブラスト処理
を施す理由を説明する。
金製機械部品の表面酸化膜形成方法においてサンド・ブ
ラスト処理、加熱処理、およびショット・ブラスト処理
を施す理由を説明する。
【００１７】Ａ． サンド・ブラスト処理 一般に、機械加工上がりまたは鍛造上がりのままでは、
油脂類の付着および表面粗度の問題から、酸化膜の密着
性が悪く、摩耗により酸化膜が脱落し、そのため十分な
耐摩耗性が得られない。そこで下地処理としてサンド・
ブラスト処理を施すことにより、機械加工時または鍛造
時の油脂類が除去され、同時にサンド・ブラスト処理は
表面を削り取って表面粗度を大きくするため、大気中で
の加熱による酸化膜の密着性が非常によくなり、使用時
に酸化膜の脱落がなく、従って優れた耐摩耗性を示すも
のと考えられる。この発明においては、このサンド・ブ
ラスト処理は必須の要件であり、下地処理としてその他
の処理を施しても十分な酸化膜の密着性は得られない。
油脂類の付着および表面粗度の問題から、酸化膜の密着
性が悪く、摩耗により酸化膜が脱落し、そのため十分な
耐摩耗性が得られない。そこで下地処理としてサンド・
ブラスト処理を施すことにより、機械加工時または鍛造
時の油脂類が除去され、同時にサンド・ブラスト処理は
表面を削り取って表面粗度を大きくするため、大気中で
の加熱による酸化膜の密着性が非常によくなり、使用時
に酸化膜の脱落がなく、従って優れた耐摩耗性を示すも
のと考えられる。この発明においては、このサンド・ブ
ラスト処理は必須の要件であり、下地処理としてその他
の処理を施しても十分な酸化膜の密着性は得られない。
【００１８】Ｂ．大気中加熱による酸化処理 Ｔｉ合金におけるＴβ（β変態点）は、α相（稠密六方
晶）またはα＋β相からβ相（体心立方晶）単相へ完全
に変態する温度であるため、この温度を越えると急激に
酸化が進行する。そのため、大気中での加熱による酸化
処理温度はＴβ（β変態点）−１００℃〜Ｔβ（β変態
点）の範囲にあることが好ましく、Ｔβ−７５℃〜Ｔβ
−２５℃の範囲にあることが一層好ましい。その理由
は、Ｔβ−１００℃未満では十分な酸化膜は得られず、
一方、Ｔβを越えて加熱すると酸化が急激に酸化が進行
し、母材深部まで酸素が拡散して疲労強度が劣化するの
で好ましく無いことによるものである。前記Ｔβ（β変
態点）−１００℃〜Ｔβ（β変態点）の範囲にある酸化
処理温度は１０〜１２０分保持することが好ましく、３
０〜９０分保持することが一層好ましい。その理由は、
１０分未満では十分な酸化膜は得られず、一方、１２０
分を越えて加熱すると母材深部まで酸素が拡散して疲労
強度が劣化するので好ましく無いことによるものであ
る。
晶）またはα＋β相からβ相（体心立方晶）単相へ完全
に変態する温度であるため、この温度を越えると急激に
酸化が進行する。そのため、大気中での加熱による酸化
処理温度はＴβ（β変態点）−１００℃〜Ｔβ（β変態
点）の範囲にあることが好ましく、Ｔβ−７５℃〜Ｔβ
−２５℃の範囲にあることが一層好ましい。その理由
は、Ｔβ−１００℃未満では十分な酸化膜は得られず、
一方、Ｔβを越えて加熱すると酸化が急激に酸化が進行
し、母材深部まで酸素が拡散して疲労強度が劣化するの
で好ましく無いことによるものである。前記Ｔβ（β変
態点）−１００℃〜Ｔβ（β変態点）の範囲にある酸化
処理温度は１０〜１２０分保持することが好ましく、３
０〜９０分保持することが一層好ましい。その理由は、
１０分未満では十分な酸化膜は得られず、一方、１２０
分を越えて加熱すると母材深部まで酸素が拡散して疲労
強度が劣化するので好ましく無いことによるものであ
る。
【００１９】Ｃ．ショット・ブラスト処理 さらに、この発明では酸化処理後にショット・ブラスト
処理を施すことにより酸化膜表面が滑らかになりスプリ
ングなどその他の接触部品に対する相手攻撃性を軽減す
るところから、必要に応じて施される。
処理を施すことにより酸化膜表面が滑らかになりスプリ
ングなどその他の接触部品に対する相手攻撃性を軽減す
るところから、必要に応じて施される。
【００２０】
【発明の実施の形態】表１に示される成分組成のＴｉ合
金Ａ〜Ｄを用意した。
金Ａ〜Ｄを用意した。
【００２１】
【表１】
【００２２】実施例１〜９ 表１に示される成分組成のＴｉ合金Ｂを機械加工するこ
とにより引張試験片、シャルピー衝撃試験片、幅：２０
ｍｍ、長さ：４０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの寸法を有する
摩耗試験片、先端直径：１ｍｍのピンディスク試験片お
よび幅：３０ｍｍ、長さ：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの寸
法を有する耐剥離試験片を作製し、これら試験片に＃８
０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施したのち、大
気中にて表２に示される条件で加熱することにより表面
酸化膜を形成し、これら表面酸化膜を形成した各種試験
片を用いて以下の試験を行った。
とにより引張試験片、シャルピー衝撃試験片、幅：２０
ｍｍ、長さ：４０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの寸法を有する
摩耗試験片、先端直径：１ｍｍのピンディスク試験片お
よび幅：３０ｍｍ、長さ：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの寸
法を有する耐剥離試験片を作製し、これら試験片に＃８
０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施したのち、大
気中にて表２に示される条件で加熱することにより表面
酸化膜を形成し、これら表面酸化膜を形成した各種試験
片を用いて以下の試験を行った。
【００２３】（イ）引張試験およびシャルピー衝撃試験 表面酸化膜を形成した引張試験および片シャルピー衝撃
試験片を用いて、引張試験およびシャルピー衝撃試験を
行い、引張強度、伸びおよび衝撃値を測定し、その結果
を表２に示した。
試験片を用いて、引張試験およびシャルピー衝撃試験を
行い、引張強度、伸びおよび衝撃値を測定し、その結果
を表２に示した。
【００２４】（ロ）大越式摩耗試験 表面酸化膜を形成した摩耗試験片を用い、荷重：１８．
２ｋｇｆ、速度：０．１１９ｍ／ｓｅｃ．、距離：１０
０ｍ、相手材：ＳＵＪ−２の条件により大越式摩耗試験
を行い、比摩耗量を測定し、その結果を表２に示した。
２ｋｇｆ、速度：０．１１９ｍ／ｓｅｃ．、距離：１０
０ｍ、相手材：ＳＵＪ−２の条件により大越式摩耗試験
を行い、比摩耗量を測定し、その結果を表２に示した。
【００２５】（ハ）ピンショット摩耗試験 表面酸化膜を形成したピンディスク摩耗試験片を用い、
潤滑剤：オイル、速度：８ｍ／ｓｅｃ．、荷重：２分ご
とに１ｋｇｆ増量、相手材：ＳＣＭ−２１の条件により
ピンショット摩耗試験を行い、焼き付きが発生するまで
の荷重を測定し、その結果を表２に示した。
潤滑剤：オイル、速度：８ｍ／ｓｅｃ．、荷重：２分ご
とに１ｋｇｆ増量、相手材：ＳＣＭ−２１の条件により
ピンショット摩耗試験を行い、焼き付きが発生するまで
の荷重を測定し、その結果を表２に示した。
【００２６】（ニ）耐剥離試験 表面酸化膜を形成した剥剥離試験片に＃１２０のスチー
ル・ショットを用い、通常のショット・ブラスト処理よ
りも強力な条件のショット・ブラスト処理（処理時間：
３時間、ショット吹き付け圧力：５ｋｇ／ｃｍ2 ）を施
し、この結果得られた剥剥離試験片の表面状態を調べ、
その結果を表２に示した。
ル・ショットを用い、通常のショット・ブラスト処理よ
りも強力な条件のショット・ブラスト処理（処理時間：
３時間、ショット吹き付け圧力：５ｋｇ／ｃｍ2 ）を施
し、この結果得られた剥剥離試験片の表面状態を調べ、
その結果を表２に示した。
【００２７】比較例１〜５ 前記Ｔｉ合金Ｂを用い、実施例１〜９で作製した各種試
験片と同じ引張試験片、シャルピー衝撃試験片、摩耗試
験片、ピンディスク試験片および剥剥離試験片に＃８０
の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施しまたは施さず
に、大気中にて表３に示される条件で加熱することによ
り表面酸化膜を形成する比較例１〜５を実施し、この比
較例１〜５で表面酸化膜を形成した各種試験片について
実施例１〜９と同じ試験を行い、その結果を表３に示し
た。
験片と同じ引張試験片、シャルピー衝撃試験片、摩耗試
験片、ピンディスク試験片および剥剥離試験片に＃８０
の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施しまたは施さず
に、大気中にて表３に示される条件で加熱することによ
り表面酸化膜を形成する比較例１〜５を実施し、この比
較例１〜５で表面酸化膜を形成した各種試験片について
実施例１〜９と同じ試験を行い、その結果を表３に示し
た。
【００２８】
【表２】
【００２９】
【表３】
【００３０】表２および表３に示される結果から、実施
例１〜９で作製した各種試験片はいずれも優れた機械的
特性を示しさらにその表面酸化膜は優れた耐剥離性を示
すが、サンド・ブラスト処理を施さない比較例５による
表面酸化膜は強力なショット・ブラスト処理を施すと剥
離が生じるので好ましくなく、また加熱温度が低すぎる
比較例１および加熱時間が短すぎる比較例３で得られた
各種試験片はいずれも比摩耗量が大きく焼付加重が小さ
いので好ましくなく、さらに加熱温度が高過ぎる比較例
２および加熱時間が長すぎる比較例４はいずれも伸びお
よび衝撃値が極端に低下するなど好ましくないことが分
かる。
例１〜９で作製した各種試験片はいずれも優れた機械的
特性を示しさらにその表面酸化膜は優れた耐剥離性を示
すが、サンド・ブラスト処理を施さない比較例５による
表面酸化膜は強力なショット・ブラスト処理を施すと剥
離が生じるので好ましくなく、また加熱温度が低すぎる
比較例１および加熱時間が短すぎる比較例３で得られた
各種試験片はいずれも比摩耗量が大きく焼付加重が小さ
いので好ましくなく、さらに加熱温度が高過ぎる比較例
２および加熱時間が長すぎる比較例４はいずれも伸びお
よび衝撃値が極端に低下するなど好ましくないことが分
かる。
【００３１】実施例１０〜１８ 表１に示される成分組成のＴｉ合金Ａを機械加工するこ
とにより引張試験片、シャルピー衝撃試験片、幅：２０
ｍｍ、長さ：４０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの寸法を有する
摩耗試験片、先端直径：１ｍｍのピンディスク試験片お
よび幅：３０ｍｍ、長さ：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの寸
法を有する耐剥離試験片を作製し、これら試験片に＃８
０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施したのち、大
気中にて表４に示される条件で加熱することにより表面
酸化膜を形成する実施例１０〜１８を実施し、これら実
施例１０〜１８で得られた表面酸化膜を形成した各種試
験片を用いて実施例１〜９と同じ試験を行い、その結果
を表４に示した。
とにより引張試験片、シャルピー衝撃試験片、幅：２０
ｍｍ、長さ：４０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの寸法を有する
摩耗試験片、先端直径：１ｍｍのピンディスク試験片お
よび幅：３０ｍｍ、長さ：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの寸
法を有する耐剥離試験片を作製し、これら試験片に＃８
０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施したのち、大
気中にて表４に示される条件で加熱することにより表面
酸化膜を形成する実施例１０〜１８を実施し、これら実
施例１０〜１８で得られた表面酸化膜を形成した各種試
験片を用いて実施例１〜９と同じ試験を行い、その結果
を表４に示した。
【００３２】比較例６〜１０ 前記Ｔｉ合金Ａを用い、実施例１０〜１８で作製した各
種試験片と同じ引張試験片、シャルピー衝撃試験片、摩
耗試験片、ピンディスク試験片および剥剥離試験片に＃
８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施しまたは施
さずに、大気中にて表５に示される条件で加熱すること
により表面酸化膜を形成する比較例６〜１０を実施し、
この比較例６〜１０で表面酸化膜を形成した各種試験片
について実施例１〜９と同じ試験を行い、その結果を表
５に示した。
種試験片と同じ引張試験片、シャルピー衝撃試験片、摩
耗試験片、ピンディスク試験片および剥剥離試験片に＃
８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施しまたは施
さずに、大気中にて表５に示される条件で加熱すること
により表面酸化膜を形成する比較例６〜１０を実施し、
この比較例６〜１０で表面酸化膜を形成した各種試験片
について実施例１〜９と同じ試験を行い、その結果を表
５に示した。
【００３３】
【表４】
【００３４】
【表５】
【００３５】表４および表５に示される結果から、実施
例１０〜１８で作製した各種試験片はいずれも優れた機
械的特性を示しさらにその表面酸化膜は優れた耐剥離性
を示すが、サンド・ブラスト処理を施さない比較例１０
による表面酸化膜は強力なショット・ブラスト処理を施
すと剥離が生じるので好ましくなく、また加熱温度が低
すぎる比較例６および加熱時間が短すぎる比較例８で得
られた各種試験片はいずれも比摩耗量が大きく焼付加重
が小さいので好ましくなく、さらに加熱温度が高過ぎる
比較例７および加熱時間が長すぎる比較例９はいずれも
伸びおよび衝撃値が極端に低下するなど好ましくないこ
とが分かる。
例１０〜１８で作製した各種試験片はいずれも優れた機
械的特性を示しさらにその表面酸化膜は優れた耐剥離性
を示すが、サンド・ブラスト処理を施さない比較例１０
による表面酸化膜は強力なショット・ブラスト処理を施
すと剥離が生じるので好ましくなく、また加熱温度が低
すぎる比較例６および加熱時間が短すぎる比較例８で得
られた各種試験片はいずれも比摩耗量が大きく焼付加重
が小さいので好ましくなく、さらに加熱温度が高過ぎる
比較例７および加熱時間が長すぎる比較例９はいずれも
伸びおよび衝撃値が極端に低下するなど好ましくないこ
とが分かる。
【００３６】実施例１９〜２７ 表１に示される成分組成のＴｉ合金Ｃを機械加工するこ
とにより引張試験片、シャルピー衝撃試験片、幅：２０
ｍｍ、長さ：４０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの寸法を有する
摩耗試験片、先端直径：１ｍｍのピンディスク試験片お
よび幅：３０ｍｍ、長さ：６０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの
寸法を有する耐剥離試験片を作製し、これら試験片に＃
８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施したのち、
大気中にて表６に示される条件で加熱することにより表
面酸化膜を形成する実施例１９〜２７を実施し、これら
実施例１９〜２７で得られた表面酸化膜を形成した各種
試験片を用いて実施例１〜９と同じ試験を行い、その結
果を表６に示した。
とにより引張試験片、シャルピー衝撃試験片、幅：２０
ｍｍ、長さ：４０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの寸法を有する
摩耗試験片、先端直径：１ｍｍのピンディスク試験片お
よび幅：３０ｍｍ、長さ：６０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの
寸法を有する耐剥離試験片を作製し、これら試験片に＃
８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施したのち、
大気中にて表６に示される条件で加熱することにより表
面酸化膜を形成する実施例１９〜２７を実施し、これら
実施例１９〜２７で得られた表面酸化膜を形成した各種
試験片を用いて実施例１〜９と同じ試験を行い、その結
果を表６に示した。
【００３７】比較例１１〜１５ 前記Ｔｉ合金Ｃを用い、実施例１９〜２７で作製した各
種試験片と同じ引張試験片、シャルピー衝撃試験片、摩
耗試験片、ピンディスク試験片および剥剥離試験片に＃
８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施しまたは施
さずに、大気中にて表７に示される条件で加熱すること
により表面酸化膜を形成する比較例１１〜１５を実施
し、この比較例１１〜１５で表面酸化膜を形成した各種
試験片について実施例１〜９と同じ試験を行い、その結
果を表７に示した。
種試験片と同じ引張試験片、シャルピー衝撃試験片、摩
耗試験片、ピンディスク試験片および剥剥離試験片に＃
８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施しまたは施
さずに、大気中にて表７に示される条件で加熱すること
により表面酸化膜を形成する比較例１１〜１５を実施
し、この比較例１１〜１５で表面酸化膜を形成した各種
試験片について実施例１〜９と同じ試験を行い、その結
果を表７に示した。
【００３８】
【表６】
【００３９】
【表７】
【００４０】表６および表７に示される結果から、実施
例１９〜２７で作製した各種試験片はいずれも優れた機
械的特性を示しさらにその表面酸化膜は優れた耐剥離性
を示すが、サンド・ブラスト処理を施さない比較例１５
による表面酸化膜は強力なショット・ブラスト処理を施
すと剥離が生じるので好ましくなく、また加熱温度が低
すぎる比較例１１および加熱時間が短すぎる比較例１３
で得られた各種試験片はいずれも比摩耗量が大きく焼付
加重が小さいので好ましくなく、さらに加熱温度が高過
ぎる比較例１２および加熱時間が長すぎる比較例１４は
いずれも伸びおよび衝撃値が極端に低下するなど好まし
くないことが分かる。
例１９〜２７で作製した各種試験片はいずれも優れた機
械的特性を示しさらにその表面酸化膜は優れた耐剥離性
を示すが、サンド・ブラスト処理を施さない比較例１５
による表面酸化膜は強力なショット・ブラスト処理を施
すと剥離が生じるので好ましくなく、また加熱温度が低
すぎる比較例１１および加熱時間が短すぎる比較例１３
で得られた各種試験片はいずれも比摩耗量が大きく焼付
加重が小さいので好ましくなく、さらに加熱温度が高過
ぎる比較例１２および加熱時間が長すぎる比較例１４は
いずれも伸びおよび衝撃値が極端に低下するなど好まし
くないことが分かる。
【００４１】実施例２８〜３６ 表１に示される成分組成のＴｉ合金Ｄを機械加工するこ
とにより引張試験片、シャルピー衝撃試験片、幅：２０
ｍｍ、長さ：４０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの寸法を有する
摩耗試験片、先端直径：１ｍｍのピンディスク試験片お
よび幅：３０ｍｍ、長さ：６０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの
寸法を有する耐剥離試験片を作製し、これら試験片に＃
８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施したのち、
大気中にて表８に示される条件で加熱することにより表
面酸化膜を形成する実施例２８〜３６を実施し、これら
実施例２８〜３６で得られた表面酸化膜を形成した各種
試験片を用いて実施例１〜９と同じ試験を行い、その結
果を表８に示した。
とにより引張試験片、シャルピー衝撃試験片、幅：２０
ｍｍ、長さ：４０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの寸法を有する
摩耗試験片、先端直径：１ｍｍのピンディスク試験片お
よび幅：３０ｍｍ、長さ：６０ｍｍ、厚さ：１０ｍｍの
寸法を有する耐剥離試験片を作製し、これら試験片に＃
８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施したのち、
大気中にて表８に示される条件で加熱することにより表
面酸化膜を形成する実施例２８〜３６を実施し、これら
実施例２８〜３６で得られた表面酸化膜を形成した各種
試験片を用いて実施例１〜９と同じ試験を行い、その結
果を表８に示した。
【００４２】比較例１６〜２０ 前記Ｔｉ合金Ｄを用い、実施例２８〜３６で作製した各
種試験片と同じ引張試験片、シャルピー衝撃試験片、摩
耗試験片、ピンディスク試験片および剥剥離試験片に＃
８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施しまたは施
さずに、大気中にて表９に示される条件で加熱すること
により表面酸化膜を形成する比較例１６〜２０を実施
し、この比較例１６〜２０で表面酸化膜を形成した各種
試験片について実施例１〜９と同じ試験を行い、その結
果を表９に示した。
種試験片と同じ引張試験片、シャルピー衝撃試験片、摩
耗試験片、ピンディスク試験片および剥剥離試験片に＃
８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理を施しまたは施
さずに、大気中にて表９に示される条件で加熱すること
により表面酸化膜を形成する比較例１６〜２０を実施
し、この比較例１６〜２０で表面酸化膜を形成した各種
試験片について実施例１〜９と同じ試験を行い、その結
果を表９に示した。
【００４３】
【表８】
【００４４】
【表９】
【００４５】表８および表９に示される結果から、実施
例２８〜３６で作製した各種試験片はいずれも優れた機
械的特性を示しさらにその表面酸化膜は優れた耐剥離性
を示すが、サンド・ブラスト処理を施さない比較例２０
による表面酸化膜は強力なショット・ブラスト処理を施
すと剥離が生じるので好ましくなく、また加熱温度が低
すぎる比較例１６および加熱時間が短すぎる比較例１８
で得られた各種試験片はいずれも比摩耗量が大きく焼付
加重が小さいので好ましくなく、さらに加熱温度が高過
ぎる比較例１７および加熱時間が長すぎる比較例１９は
いずれも伸びおよび衝撃値が極端に低下するなど好まし
くないことが分かる。
例２８〜３６で作製した各種試験片はいずれも優れた機
械的特性を示しさらにその表面酸化膜は優れた耐剥離性
を示すが、サンド・ブラスト処理を施さない比較例２０
による表面酸化膜は強力なショット・ブラスト処理を施
すと剥離が生じるので好ましくなく、また加熱温度が低
すぎる比較例１６および加熱時間が短すぎる比較例１８
で得られた各種試験片はいずれも比摩耗量が大きく焼付
加重が小さいので好ましくなく、さらに加熱温度が高過
ぎる比較例１７および加熱時間が長すぎる比較例１９は
いずれも伸びおよび衝撃値が極端に低下するなど好まし
くないことが分かる。
【００４６】実施例３７ 表１に示される成分組成のＴｉ合金Ｂからなる直径：３
０ｍｍの丸棒素材を機械加工することによりバルブ・ス
プリング・リテーナを作製し、このバルブ・スプリング
・リテーナに＃８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理
を施したのち、大気中、温度：７５０℃｛８００℃（β
変態点）−５０℃｝、６０分保持の条件で加熱すること
により表面酸化膜を形成し、これら表面酸化膜を形成し
たバルブ・スプリング・リテーナに加熱温度：５２０
℃、保持時間：５時間の時効処理を施した後、仕上げ処
理として＃１２０のスチール・ショットを用いたショッ
ト・ブラスト処理を軽く施し、得られたバルブ・スプリ
ング・リテーナを図１に示されるようにバルブ・スプリ
ング・リテーナ１の中央穴２にテーパーの付いたマンド
レル３を差し込み、バルブ・スプリング・リテーナ１の
端部５を支持体４に支持し、マンドレル３に下方向の引
張荷重をかけた後、引張荷重×０．０５まで荷重を抜く
操作を毎秒３０回の操作速度で合計１×１０7 回施す高
サイクル疲労試験を行い、バルブ・スプリング・リテー
ナ１が疲労破壊を起こす荷重を疲労強度として測定し、
その結果を表１０に示した。
０ｍｍの丸棒素材を機械加工することによりバルブ・ス
プリング・リテーナを作製し、このバルブ・スプリング
・リテーナに＃８０の砂を用いたサンド・ブラスト処理
を施したのち、大気中、温度：７５０℃｛８００℃（β
変態点）−５０℃｝、６０分保持の条件で加熱すること
により表面酸化膜を形成し、これら表面酸化膜を形成し
たバルブ・スプリング・リテーナに加熱温度：５２０
℃、保持時間：５時間の時効処理を施した後、仕上げ処
理として＃１２０のスチール・ショットを用いたショッ
ト・ブラスト処理を軽く施し、得られたバルブ・スプリ
ング・リテーナを図１に示されるようにバルブ・スプリ
ング・リテーナ１の中央穴２にテーパーの付いたマンド
レル３を差し込み、バルブ・スプリング・リテーナ１の
端部５を支持体４に支持し、マンドレル３に下方向の引
張荷重をかけた後、引張荷重×０．０５まで荷重を抜く
操作を毎秒３０回の操作速度で合計１×１０7 回施す高
サイクル疲労試験を行い、バルブ・スプリング・リテー
ナ１が疲労破壊を起こす荷重を疲労強度として測定し、
その結果を表１０に示した。
【００４７】従来例１ 実施例３７で作製したバルブ・スプリング・リテーナに
サンド・ブラスト処理を施すことなく、大気中で従来の
加熱温度である９００℃｛８００℃（β変態点）＋１０
０℃｝に６０分保持する条件で加熱することにより表面
酸化膜を形成し、これら表面酸化膜を形成したバルブ・
スプリング・リテーナを実施例３７と同様に高サイクル
疲労試験を行い、疲労強度を測定し、その結果を表１０
に示した。
サンド・ブラスト処理を施すことなく、大気中で従来の
加熱温度である９００℃｛８００℃（β変態点）＋１０
０℃｝に６０分保持する条件で加熱することにより表面
酸化膜を形成し、これら表面酸化膜を形成したバルブ・
スプリング・リテーナを実施例３７と同様に高サイクル
疲労試験を行い、疲労強度を測定し、その結果を表１０
に示した。
【００４８】
【表１０】
【００４９】表１０に示される結果から、この発明の表
面酸化膜形成方法の実施例３７で得られたバルブ・スプ
リング・リテーナは、従来法の表面酸化膜形成方法の従
来例１で得られたバルブ・スプリング・リテーナに比べ
て、疲労強度が格段に優れていることが分かる。
面酸化膜形成方法の実施例３７で得られたバルブ・スプ
リング・リテーナは、従来法の表面酸化膜形成方法の従
来例１で得られたバルブ・スプリング・リテーナに比べ
て、疲労強度が格段に優れていることが分かる。
【００５０】実施例３８ 表１に示される成分組成のＴｉ合金Ｂからなる直径：２
０ｍｍの丸棒素材を熱間鍛造および機械加工することに
より可動継ぎ手の１種であるＭ１２のピロー・ボルトを
作製し、このピロー・ボルトに＃８０の砂を用いたサン
ド・ブラスト処理を施したのち、大気中、温度：７５０
℃｛８００℃（β変態点）−５０℃｝、６０分保持の条
件で加熱することにより表面酸化膜を形成し、これら表
面酸化膜を形成したピロー・ボルトに加熱温度：５２０
℃、保持時間：５時間の時効処理を施した後、仕上げ処
理として＃１２０のスチール・ショットを用いたショッ
ト・ブラスト処理を軽く施し、得られたピロー・ボルト
を乗用車を用いた実車搭載試験に供し、１０時間走行
後、ピロー・ボルトを取り外して摺動部の状態を観察し
た結果、焼き付きは全く観察されなかった。
０ｍｍの丸棒素材を熱間鍛造および機械加工することに
より可動継ぎ手の１種であるＭ１２のピロー・ボルトを
作製し、このピロー・ボルトに＃８０の砂を用いたサン
ド・ブラスト処理を施したのち、大気中、温度：７５０
℃｛８００℃（β変態点）−５０℃｝、６０分保持の条
件で加熱することにより表面酸化膜を形成し、これら表
面酸化膜を形成したピロー・ボルトに加熱温度：５２０
℃、保持時間：５時間の時効処理を施した後、仕上げ処
理として＃１２０のスチール・ショットを用いたショッ
ト・ブラスト処理を軽く施し、得られたピロー・ボルト
を乗用車を用いた実車搭載試験に供し、１０時間走行
後、ピロー・ボルトを取り外して摺動部の状態を観察し
た結果、焼き付きは全く観察されなかった。
【００５１】従来例２ 実施例３８で作製したピロー・ボルトにサンド・ブラス
ト処理を施すことなく、大気中で従来の加熱温度である
９００℃｛８００℃（β変態点）＋１００℃｝に６０分
保持する条件で加熱することにより表面酸化膜を形成
し、これら表面酸化膜を形成したピロー・ボルトを実施
例３８と同様に実車搭載試験に供し、１０時間走行後、
ピロー・ボルトを取り外して摺動部の状態を観察した結
果、酸化膜の剥離および母材に亀裂が入っているのが観
察された。
ト処理を施すことなく、大気中で従来の加熱温度である
９００℃｛８００℃（β変態点）＋１００℃｝に６０分
保持する条件で加熱することにより表面酸化膜を形成
し、これら表面酸化膜を形成したピロー・ボルトを実施
例３８と同様に実車搭載試験に供し、１０時間走行後、
ピロー・ボルトを取り外して摺動部の状態を観察した結
果、酸化膜の剥離および母材に亀裂が入っているのが観
察された。
【００５２】
【発明の効果】上述のように、この発明のＴｉ合金の表
面酸化膜形成方法によると、従来よりも優れたＴｉ合金
製機械部品を提供することができ、産業上優れた効果を
奏するものである。
面酸化膜形成方法によると、従来よりも優れたＴｉ合金
製機械部品を提供することができ、産業上優れた効果を
奏するものである。
【図１】バルブ・スプリング・リテーナの高サイクル疲
労試験方法の説明図である。
労試験方法の説明図である。
１ バルブ・スプリング・リテーナ ２ 中央穴 ３ マンドレル ４ 支持体 ５ 端部
Claims (19)
- 【請求項１】 Ｔｉ合金にサンドブラスト処理を施した
後、大気中で加熱することを特徴とするＴｉ合金の表面
酸化膜形成方法。 - 【請求項２】 Ｔｉ合金にサンドブラスト処理を施した
後、大気中で加熱し、その後さらにショットブラスト処
理を施すことを特徴とするＴｉ合金の表面酸化膜形成方
法。 - 【請求項３】 Ｔｉ合金にサンドブラスト処理を施した
後、大気中、温度：β変態点−１００℃〜β変態点、保
持時間：１０〜１２０分の条件で加熱することを特徴と
するＴｉ合金の表面酸化膜形成方法。 - 【請求項４】 Ｔｉ合金にサンドブラスト処理を施した
後、大気中、温度：β変態点−１００℃〜β変態点、保
持時間：１０〜１２０分の条件で加熱し、その後さらに
ショットブラスト処理を施すことを特徴とするＴｉ合金
の表面酸化膜形成方法。 - 【請求項５】 前記Ｔｉ合金は、α＋β型Ｔｉ合金、Ｎ
ｅａｒβ型Ｔｉ合金、β型Ｔｉ合金の内のいずれかのＴ
ｉ合金であることを特徴とする請求項１、２、３または
４記載のＴｉ合金の表面酸化膜形成方法。 - 【請求項６】 前記Ｔｉ合金は、Ａｌ：５．５〜６．８
重量％、Ｖ：３．５〜４．５重量％を含有し、残りがＴ
ｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金であることを
特徴とする請求項１、２、３または４記載のＴｉ合金の
表面酸化膜形成方法。 - 【請求項７】 前記Ｔｉ合金は、Ｖ：９．０〜１１．０
重量％、Ｆｅ：１．５〜２．５重量％、Ａｌ：２．５〜
３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不純物から
なる組成のＴｉ合金であることを特徴とする請求項１、
２、３または４記載のＴｉ合金の表面酸化膜形成方法。 - 【請求項８】 前記Ｔｉ合金は、Ｖ：８．５〜１１．０
重量％、Ｍｏ：１．０〜４．０重量％、Ａｌ：２．０〜
３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可避不純物から
なる組成のＴｉ合金であることを特徴とする請求項１、
２、３または４記載のＴｉ合金の表面酸化膜形成方法。 - 【請求項９】 前記Ｔｉ合金は、Ｖ：１４〜１６重量
％、Ｃｒ：２．５〜３．５重量％、Ｓｎ：２．５〜３．
５重量％、Ａｌ：２．５〜３．５重量％を含有し、残り
がＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合金であるこ
とを特徴とする請求項１、２、３または４記載のＴｉ合
金の表面酸化膜形成方法。 - 【請求項１０】 Ｔｉ合金製機械部品にサンドブラスト
処理を施した後、大気中で加熱することを特徴とする耐
摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成方
法。 - 【請求項１１】 Ｔｉ合金製機械部品にサンドブラスト
処理を施した後、大気中で加熱し、その後さらにショッ
トブラスト処理を施すことを特徴とする耐摩耗性に優れ
たＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成方法。 - 【請求項１２】 Ｔｉ合金製機械部品にサンドブラスト
処理を施した後、大気中、温度：β変態点−１００℃〜
β変態点、保持時間：１０〜１２０分の条件で加熱する
ことを特徴とする耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品
の表面酸化膜形成方法。 - 【請求項１３】 Ｔｉ合金製機械部品にサンドブラスト
処理を施した後、大気中、温度：β変態点−１００℃〜
β変態点、保持時間：１０〜１２０分の条件で加熱し、
その後さらにショットブラスト処理を施すことを特徴と
する耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜
形成方法。 - 【請求項１４】 前記Ｔｉ合金製機械部品は、Ａｌ：
５．５〜６．８重量％、Ｖ：３．５〜４．５重量％を含
有し、残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ合
金製機械部品であることを特徴とする請求項１０、１
１、１２または１３記載の耐摩耗性に優れたＴｉ合金製
機械部品の表面酸化膜形成方法。 - 【請求項１５】 前記Ｔｉ合金製機械部品は、Ｖ：９．
０〜１１．０重量％、Ｆｅ：１．５〜２．５重量％、Ａ
ｌ：２．５〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可
避不純物からなる組成のＴｉ合金製機械部品であること
を特徴とする請求項１０、１１、１２または１３記載の
耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成
方法。 - 【請求項１６】 前記Ｔｉ合金製機械部品は、Ｖ：８．
５〜１１．０重量％、Ｍｏ：１．０〜４．０重量％、Ａ
ｌ：２．０〜３．５重量％を含有し、残りがＴｉと不可
避不純物からなる組成のＴｉ合金製機械部品であること
を特徴とする請求項１０、１１、１２または１３記載の
耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成
方法。 - 【請求項１７】 前記Ｔｉ合金製機械部品は、Ｖ：１４
〜１６重量％、Ｃｒ：２．５〜３．５重量％、Ｓｎ：
２．５〜３．５重量％、Ａｌ：２．５〜３．５重量％を
含有し、残りがＴｉと不可避不純物からなる組成のＴｉ
合金製機械部品であることを特徴とする請求項１０、１
１、１２または１３記載の耐摩耗性に優れたＴｉ合金製
機械部品の表面酸化膜形成方法。 - 【請求項１８】 前記Ｔｉ合金製機械部品は、バルブ・
スプリング・リテーナであることを特徴とする請求項１
０、１１、１２または１３記載の耐摩耗性に優れたＴｉ
合金製機械部品の表面酸化膜形成方法。 - 【請求項１９】 前記Ｔｉ合金製機械部品は、可動継ぎ
手であることを特徴とする請求項１０、１１、１２また
は１３記載の耐摩耗性に優れたＴｉ合金製機械部品の表
面酸化膜形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9201551A JPH1150227A (ja) | 1997-07-28 | 1997-07-28 | Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9201551A JPH1150227A (ja) | 1997-07-28 | 1997-07-28 | Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1150227A true JPH1150227A (ja) | 1999-02-23 |
Family
ID=16442932
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9201551A Pending JPH1150227A (ja) | 1997-07-28 | 1997-07-28 | Ｔｉ合金またはＴｉ合金製機械部品の表面酸化膜形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1150227A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001098005A1 (fr) * | 2000-06-20 | 2001-12-27 | Yamato Wire Netting Co., Ltd. | Grillage de filtrage pour coulees d'aluminium ou d'alliage de type aluminium |
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Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011116017A1 (en) * | 2010-03-17 | 2011-09-22 | Qualcomm Incorporated | Method and apparatus for establishing and maintaining peer-to-peer (p2p) communication on unlicensed spectrum |
-
1997
- 1997-07-28 JP JP9201551A patent/JPH1150227A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011116017A1 (en) * | 2010-03-17 | 2011-09-22 | Qualcomm Incorporated | Method and apparatus for establishing and maintaining peer-to-peer (p2p) communication on unlicensed spectrum |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| JPN6017011947; ＬＧ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ: 'Ｉｎｔｅｒｆｅｒｅｎｃｅ Ｃｏｏｒｄｉｎａｔｉｏｎ Ｉｓｓｕｅｓ ｆｏｒ ＬＴＥ＿ＴＤＤ＿ｅＩＭＴＡ［ｏｎｌｉｎｅ］' ３ＧＰＰ ＴＳＧ-ＲＡＮ ＷＧ１ Ｍｅｅｔｉｎｇ ＃６９ Ｒ１-１２２３１９ , 20120512, インターネット＜ＵＲＬ：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．３ｇｐｐ．ｏｒｇ／ｆｔｐ／ｔｓｇ＿ｒａ * |
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|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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