JPH1140066A

JPH1140066A - プラズマディスプレイパネル

Info

Publication number: JPH1140066A
Application number: JP19405597A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Kawamura; 浩幸河村; Mitsuhiro Otani; 光弘大谷; Masaki Aoki; 正樹青木; Shigeo Suzuki; 茂夫鈴木; Hiroyuki Kado; 博行加道
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1997-07-18
Filing date: 1997-07-18
Publication date: 1999-02-12
Anticipated expiration: 2017-07-18
Also published as: JP3251206B2

Abstract

(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイパネルの蛍光体層の高
輝度化を図ることを目的とする。【解決手段】プラズマディスプレイに用いられる蛍光
体の比表面積（ＢＥＴ値）を１ｍ²／ｇ以上と大きく
し、加えて蛍光体の付活剤の濃度を多くすることによっ
て高輝度なプラズマディスプレイパネルを得ることがで
きる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表示デバイスなど
に用いるプラズマディスプレイパネルに関するものであ
り、特に、蛍光体の改良に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般的にテレビに用いるディスプレイと
して、まず従来から用いられているＣＲＴが考えられる
わけであるが、ＣＲＴは解像度・画質の点でプラズマデ
ィスプレイや液晶に対して優れているものの、奥行きと
重量の点で４０インチ以上の大画面にはあまり向いてい
ない。また、液晶は消費電力が少なく、駆動電圧も低い
という優れた性能を有しているが、画面の大きさや視野
角に限界がある。

【０００３】これに対して、プラズマディスプレイは、
奥行きや視野角の問題点は存在しないため、大画面ディ
スプレイの実現が可能であり、すでに４０インチクラス
の製品が開発されている（例えば、機能材料１９９６年
２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、７ページ参照）。この
プラズマディスプレイパネルの従来の構成について図面
を参照しながら説明する。図３は、交流型（ＡＣ型）の
プラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図であ
る。

【０００４】図３において、４１は、フロントカバープ
レート（前面ガラス基板）であり、この前面ガラス基板
４１上に表示電極４２が形成されている。さらに、表示
電極４２が形成されているフロントカバープレート４１
は、誘電体ガラス層４３及び酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）からなる保護層４４により覆われている（例えば、
特開平５−３４２９９１号公報参照）。

【０００５】また、４５は、バックプレート（背面ガラ
ス基板）であり、この背面ガラス基板４５上には、アド
レス電極４６および隔壁４７、蛍光体層４８が設けられ
ており、４９が放電ガスを封入する放電空間となってい
る。そして、上記した現行の４０〜４２インチクラスの
プラズマディスプレイの輝度は、ＮＴＳＣの画素レベル
（画素数６４０×４８０個、セルピッチ０．４３ｍｍ×
１．２９ｍｍ、１セルの面積０．５５ｍｍ²）におい
て、１５０〜２５０ｃｄ／ｍ²である（例えば、機能材
料１９９６年２月号Ｖｏｌ．１６、Ｎｏ．２、ページ７
参照）。なお、これに対して従来のＣＲＴでは５００ｃ
ｄ／ｍ²程度の輝度を得ることが可能と言われている。

【０００６】近年期待されているフルスペックのハイビ
ジョンテレビの画素レベルでは、画素数が１９２０×１
１２５となり、セルピッチも４２インチクラスで、０．
１５ｍｍ×０．４８ｍｍで１セルの面積は０．０７２ｍ
ｍ²の細かさになる。同じ４２インチの大きさでプラズ
マディスプレイパネルのハイビジョンテレビを作製した
時、１画素の面積でＮＴＳＣと比較すると、１／７〜１
／８の細かさとなる。

【０００７】したがって、同じ蛍光体と、ガス組成、ガ
ス圧を使用して４２インチのハイビジョンテレビをプラ
ズマディスプレイパネルで作製すると輝度が３０〜４０
ｃｄ／ｍ²と低くなることが予想され、輝度に対する改
善が望まれる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】以上のように、プラズ
マディスプレイパネルによってハイビジョンテレビのよ
うな画素の小さなテレビを作製するにあたり、現行のＮ
ＴＳＣ並の明るさにしようと思えば、輝度を大幅に向上
させなければならないという課題が存在する。そこで本
願発明は、蛍光体を改良することによって蛍光体輝度の
向上を図り、これにより高輝度化を実現したプラズマデ
ィスプレイパネルを提供することを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明のプラズマディス
プレイパネルは、上記した目的を達成するために、一対
の平行に配されたプレートの間に、電極及び複数色の蛍
光体層とが配設され、ガス媒体が封入された放電空間が
形成され、放電に伴って紫外線を発し、前記蛍光体層で
可視光に変換することによって発光するプラズマディス
プレイパネルであって、少なくとも一色の蛍光体層を構
成する蛍光体粒子の比表面積（ＢＥＴ値）は１ｍ²／ｇ
以上であることを特徴とする。

【００１０】従来のプラズマディスプレイパネル用の蛍
光体は、一般的に、結晶が成長されやすい高温（この焼
成温度は、蛍光体の組成によって変わるが、例えば１２
００℃以上であった。）で焼成された、粒子径が大きな
（５〜１０μｍ程度）蛍光体粒子が用いられてきた。こ
のように作製された蛍光体粒子は、比表面積が比較的小
さく以下の実施例でも示すようにＢＥＴ法による測定値
で１ｍ²／ｇ未満である。

【００１１】これに対して、蛍光体粒子の比表面積（Ｂ
ＥＴ値）を１ｍ²／ｇ以上と従来よりも大きく設定する
ことによって、蛍光体層の紫外線吸収量の向上を図り、
パネルの輝度の向上を実現することができる。これは、
波長が１４３ｎｍや１７３ｎｍの紫外線は、ＣＲＴに用
いられている電子線と異なり、蛍光体のごく表面層しか
進入できず（０．１μｍ以下）、蛍光体の表面で多重反
射しながら減衰して行くから、蛍光体粒子の比表面積を
大きくすれば、紫外線が蛍光体粒子の表面から吸収され
る量を多くすることができるからである。

【００１２】そして、その効果は、全色の蛍光体層に、
比表面積の大きな蛍光体粒子を用いることにより顕著に
得られる。上記のように比表面積の大きな蛍光体粒子を
得る上で、蛍光体を作製するときの焼成を従来よりも、
低い焼成温度で長時間行うことが好ましい。即ち、焼成
温度を低くかつ長時間焼成することにより蛍光体の粒成
長（結晶成長）を抑え、蛍光体粒子を粉砕しなくとも、
粒径を小さく比表面積を大きくし、且つ、十分に結晶成
長させることが可能となるので、良好な蛍光体粒子を得
ることができる。

【００１３】なお、あまり比表面積が大き過ぎると、粒
子径が小さくなり過ぎ、蛍光体粒子が凝集することによ
って、かえって蛍光体輝度が低下することになるので、
実際には、２０ｍ²／ｇ以下に設定することが望まし
い。ところで、上記のように比表面積（ＢＥＴ値）が大
きな蛍光体粒子では、吸収する紫外線量に対して十分な
発光点を確保するために、付活剤を多めに添加して作製
することが望ましい。従って、請求項３〜５のように、
付活剤の含有量を規定してある。

【００１４】

【発明の実施の形態】

〔実施の形態〕以下、本発明実施の形態に係るプラズマ
ディスプレイパネル及びその製造方法について図面を参
照しながら説明する。図１は、本発明の一実施の形態に
おける交流面放電型プラズマディスプレイパネル（以
下、「ＰＤＰ」という。）の概略を示す断面図である。

【００１５】このＰＤＰは、前面ガラス基板１１上に放
電電極（表示電極，銀電極）１２，誘電体ガラス層１３
とＭｇＯ保護層１４が配された前面パネル１０と、背面
ガラス基板２１上にアドレス電極２２，誘電体ガラス層
２３，隔壁２４，蛍光体層２５が配された背面パネル２
０とを張り合わせ、前面パネル１０と背面パネル２０の
間に形成される放電空間２６内に放電ガスが封入された
構成となっており、以下に示すように作製される。な
お、図１では断面で示しているが、放電電極１２とアド
レス電極２２とは実際には直交して設けられる。また、
蛍光体層は赤色、緑色、青色がそれぞれ隔壁で分離され
ているが、当該図１には、便宜上一色のみ図示してい
る。

【００１６】放電電極（表示電極）１２は、前面ガラス
基板１１上に銀電極用のペーストをスクリーン印刷し、
これを焼成することによって形成する。その上に例え
ば、７５重量％の酸化鉛（ＰｂＯ）、１５重量％の酸化
硼素（Ｂ₂Ｏ₃）、１０重量％の酸化硅素（ＳｉＯ₂）か
ら成る鉛系の誘電体ガラス層１３をスクリーン印刷法と
焼成を行う方法によって、例えば２０μｍの膜厚に形成
する。

【００１７】また、背面ガラス基板２１上に形成するア
ドレス電極２２も前記表示電極１２と同様にスクリーン
印刷法と焼成によって作製し、誘電体ガラス層２３も前
記誘電体ガラス層１３と同様にして作製する。次に、前
記誘電体ガラス層１３上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）
をＣＶＤ法（化学蒸着法）にて成膜する方法について図
２を参照しながら説明する。図２は、本実施の形態にお
いて、ＰＤＰの保護層を形成する際に用いるＣＶＤ装置
の概略図を示したものである。

【００１８】図２において、３１は、マグネシウムのキ
レートあるいはシクロペンタジエニル化合物をＣＶＤ装
置内に輸送するためのアルゴン（Ａｒ）ガスボンベ、３
２は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の原料となる金属キ
レートを加熱して蒸発させる気化器（バブラー）、３３
は、ＭｇＯの原料となるシクロペンタジエニル化合物を
加熱して蒸発させる気化器（バブラー）、３４は、反応
ガスである酸素ボンベ、３５は、ＣＶＤ装置本体、３６
は、基板を加熱するヒータ、３７は、誘電体ガラス層１
３が形成された前面ガラス基板１１、３８は、排気装置
である。

【００１９】前記ＣＶＤ装置を用いて熱ＣＶＤ法によ
り、ＭｇＯ保護層を形成する。ヒータ部３６の上に、ガ
ラス基板３７を誘電体ガラス層１３を上にして置き、所
定の温度（３５０℃〜４００℃）に加熱すると共に、反
応容器内を排気装置３８で所定圧（数十Ｔｏｒｒ程度）
に減圧する。そして、気化器３２または気化器３３で、
ソースとなるマグネシウムのキレートまたはシクロペン
タジエニル化合物を所定の温度（８０℃〜１２５℃）に
加熱しながら、Ａｒガスボンベ３１ａまたは３１ｂから
Ａｒガスを送り込む。また、これと同時に、酸素ボンベ
３４から酸素を流す。

【００２０】これによって、ＣＶＤ装置本体３５内に送
り込まれるマグネシウムのキレート若しくはシクロペン
タジエニル化合物が酸素と反応し、ガラス基板３７の誘
電体ガラス層１３の表面上にＭｇＯからなる保護層１４
が形成される。次に、スクリーン印刷法と焼成によって
例えば、０．１５ｍｍのガラス製の隔壁２４（隔壁の間
隔が、０．１５ｍｍ）を作製する。

【００２１】そして、形成された隔壁２４間に蛍光体層
２５を形成する。蛍光体層２５は、例えば、各色の蛍光
体と１０％のエチルセルローズを含むα−ターピネオー
ルとを用いて、青、赤、緑の３種類それぞれの蛍光体ペ
ーストを作製し、これをスクリーン印刷法にて隔壁内に
それぞれ印刷し、例えば５００℃で焼成することで形成
する。

【００２２】このように蛍光体層２５が設けられた背面
パネル２０を、封着用ガラスを用いて前記前面パネル１
０と張り合わせる。そして、放電ガス封入の前に放電空
間部２６を例えば、８×１０^-7Ｔｏｒｒの真空度に排気
し、放電空間部内にキセノン（Ｘｅ）ガス所定量含有す
るヘリウム（Ｈｅ）ガスを放電ガスとして封入する。な
お、封入圧力は、パネル高輝度化を図るため５００Ｔｏ
ｒｒ以上とする。

【００２３】次に、蛍光体層に用いる蛍光体ついて説明
する。本実施の形態で用いる蛍光体は、組成は従来から
用いられている金属酸化物からなるもので、各色蛍光体
の具体的な組成としては、青色蛍光体には、ＢａＭｇＡ
ｌ₁₀Ｏ₁₇を結晶骨格とし、付活剤として所定量の酸化ユ
ーロピウムＥｕ₂Ｏ₃が含有されたＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：
Ｅｕ²⁺を、赤色蛍光体には、ＹＢＯ₃を結晶骨格とし、
付活剤として所定量のＥｕ₂Ｏ₃が含有されたＹＢＯ₃：
Ｅｕ³⁺を、緑色蛍光体には、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄を結晶骨格と
し、付活剤として所定量のＭｎ₂Ｏ₃が含有されたＺｎ₂
ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺を挙げることができるが、従来よりも
比表面積（ＢＥＴ値）が１ｍ²／ｇ〜２０ｍ²／ｇと大き
く、平均粒子径が０．３μｍ〜５μｍの粉体を用いる。

【００２４】なお、この平均粒子径は、レーザ回折法に
よって測定した値である（以下において同様である）。
このように比表面積が１ｍ²／ｇ以上の蛍光体を用いる
ことによって、各セルにおいて紫外線の吸収効率が向上
し、パネル輝度の向上を図ることができる。前記蛍光体
は、従来の場合よりも低い温度で焼成することによっ
て、蛍光体粒子の結晶成長を抑え、比較的小さな粒子径
になるよう制御して形成することによって得られる。こ
の比較的低温による形成法は、粒子表面が粗く形成され
るので、比表面積を大きくするには好適な方法である。

【００２５】なお、やや長時間反応することによって、
低温であっても結晶を形成する原子同士の結合を十分に
形成させることができる。平均粒子径及び比表面積（Ｂ
ＥＴ値）を上記範囲に限定するのは、平均粒子径が０．
３μｍ未満の場合や比表面積（ＢＥＴ値）が２０ｍ²／
ｇを越える場合は、粒子が細かすぎるために蛍光体粒子
同志が凝集してしまい、各粒子において紫外線の吸収が
隣接する粒子によって阻害され、吸収量が低下するから
である。また、この程度粒子径が小さいものになると結
晶構造が十分に形成されていないものが多くなるので、
蛍光体輝度が十分に得られない傾向があるからでもあ
る。

【００２６】尤も、蛍光体層を形成する際に用いる蛍光
体粒子を分散させる溶剤等のマトリックスを工夫するこ
とによってある程度は、蛍光体粒子の凝集を抑制するこ
とは可能と考えられ、その場合には、更に小さな径で比
表面積が大きな蛍光体粒子を用いることができると考え
られる。このように蛍光体粒子の比表面積（ＢＥＴ値）
が大きいぶん、従来よりやや多めに付活剤を含有させる
ことが望ましい。これにより付活剤による発光点をより
多く蛍光体粒子に形成し、蛍光体輝度の更なる向上を図
ることができる。

【００２７】これら各色蛍光体において付活剤として添
加されている金属（ＥｕやＭｎ）は、酸化物換算で、青
色蛍光体では、粒子全体に対して８モル％〜１５モル
％、赤色蛍光体では、粒子全体に対して６モル％〜１５
モル％、又、緑色蛍光体では、粒子全体に対して３モル
％〜８モル％含有させることが望ましい。これらの範囲
外では、輝度向上の効果が小さいからである。

【００２８】この付活金属の酸化物換算の含有量（モル
％）は、例えば青色蛍光体ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺
の場合、原子吸光で各金属元素の比率を測定し、蛍光体
成分がＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇とＥｕ₂Ｏ₃とから成るものと
見なし、以下の式１に基づいて算出する。本実施の形態で用いる各色蛍光体は、以下のようにして
作製される。

【００２９】青色蛍光体は、まず、原料として炭酸バリ
ウム（ＢａＣＯ₃），炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ₃），
酸化アルミニウム（α−Ａｌ₂Ｏ₃）をモル比で１対１対
５に配合する。次に、この混合物に対して、所定量の酸
化ユーロピウム（Ｅｕ₂Ｏ₃）を添加する。そして、適量
のフラックス（ＡｌＦ₂，ＢａＣｌ₂）と共にボールミル
で混合し、１０００℃〜１２００℃で所定時間（例え
ば、５時間）、弱還元性雰囲気（Ｈ₂，Ｎ₂中）で焼成
後、これをふるい分けして得る。

【００３０】赤色蛍光体は、原料として酸化イットリウ
ム（Ｙ₂Ｏ₃）と硼酸（Ｈ₃ＢＯ₃）とをモル比で０．５対
１に配合する。次に、この混合物に対して、所定量の酸
化ユーロピウム（Ｅｕ₂Ｏ₃）を添加し、適量のフラック
スと共にボールミルで混合し、空気中９５０℃〜１２０
０℃で所定時間（例えば、５時間）焼成した後、これを
ふるい分けして上記粉体が得る。

【００３１】緑色蛍光体は、原料として酸化亜鉛（Ｚｎ
Ｏ），酸化硅素（ＳｉＯ₂）をモル比で２対１に配合す
る。次に、この混合物に対して所定量の酸化マンガン
（Ｍｎ ₂Ｏ₃）を添加し、ボールミルで混合後、空気中９
５０℃〜１２００℃で所定時間（例えば、５時間）焼成
し、これをふるい分けして得る。なお、上記比表面積
（ＢＥＴ値）は粉体を球と仮定して算出した値であるの
で、球に近い形状の赤色蛍光体では、六角板状の青色，
緑色蛍光体と比べて、平均粒径が同一でもＢＥＴ値は小
さくなる。従って、赤色蛍光体について、他の蛍光体粒
子と同程度、比表面積（ＢＥＴ値）を大きくするには、
平均粒子径をより小さく設定する必要がある。

【００３２】なお、上記のように全色について比表面積
（ＢＥＴ値）の大きなものを用いることが望ましいが、
蛍光体の一色だけあるいは２色だけ適用することも可能
である。例えば、青色蛍光体に比表面積（ＢＥＴ値）が
大きいものを用い、従来の赤色、緑色蛍光体と組み合わ
せることによっても、パネル輝度の向上を図ることが可
能である。

【００３３】これは、従来のＰＤＰにおいては、通常、
青色蛍光体が最も輝度が得られ難い実情から、赤色，緑
色蛍光体層の塗布量を少なくしたり、シリカなどの添加
剤を加えるなどして当該蛍光体層の輝度を低く設定し白
バランスを採っていたため、パネル輝度は、青色蛍光体
の輝度に制約されざるをえなかったが、この青色蛍光体
の輝度の向上が実現されることで、その制約が解除され
るからである。

【００３４】従って、本発明により青色蛍光体の輝度向
上を実現した意義は大きいと言える。また、上記蛍光体
層はスクリーン印刷により形成したが、これ以外にも例
えば、インクジェット法によって形成してもよい。イン
クジェット法による蛍光体層の形成については、例え
ば、特開平８−１６２０７９号公報に記載されているよ
うに蛍光体インキをノズルから噴出させながら、基板に
蛍光体のパターンを描画する方法である。

【００３５】この方法の場合、比較的粘度の低いインキ
を用いるので、特に、従来のように比表面積の小さい、
大きな径の蛍光体粒子は沈降しやすく、均一な蛍光体層
を形成するには、あまり望ましいと言えなかったが、本
実施の形態のように小さい粒子径の蛍光体物質とするこ
とにより、この沈降を抑止することができる。最後に、
蛍光粒子の比表面積を大きくする方法として、上述した
ように従来の焼成温度よりも低温で焼成して、蛍光体粒
子を作製する方法以外に例えば、蛍光体粒子を多孔性の
粒子とする方法なども考えられる。

【００３６】なお、従来の蛍光体粒子をボールミル等で
機械的エネルギーを加え粉砕して小径にするとともに、
比表面積を大きくすることも可能であるが、このように
粉砕すると結晶構造が破壊されてしまうので、本実施の
形態の蛍光体粒子と比べて、蛍光体輝度の点で劣る。ま
た、従来のように比較的高温で短時間焼成して作製した
蛍光体粒子を分級して、小径で比表面積の大きい粒子を
得ることも可能であるが、この方法で得た小径の粒子は
結晶が十分に形成されていないものが多いので、やはり
本実施の形態の蛍光体と比べて蛍光体輝度の点では不十
分である。

【００３７】

【実施例】

〔実施例１〜５及び比較例６，７〕

【００３８】

【表１】

【００３９】試料Ｎｏ．１〜５のＰＤＰは、前記実施の
形態に基づいて作製した実施例に係るＰＤＰであって、
焼成温度を変えることで比表面積（ＢＥＴ値）及び粒子
径の異なる蛍光体を形成し、加えて付活剤の濃度を種々
の値に設定したものである。試料Ｎｏ．１〜４のＰＤＰ
は降順に各蛍光体の焼成温度をより低くして、比表面積
（ＢＥＴ値）を小さく設定してある。

【００４０】試料Ｎｏ．５のＰＤＰは、蛍光体の粒子径
及び比表面積（ＢＥＴ値）は試料Ｎｏ．２に近いが、付
活剤の濃度は、試料Ｎｏ．２のＰＤＰに比べて低めに設
定してある。なお、前記各ＰＤＰにおいて誘電体ガラス
層の厚みは２０μｍ、ＭｇＯ保護層の厚みは１μｍ、放
電電極の電極間距離は０．０８ｍｍに設定した。

【００４１】試料Ｎｏ．６，７のＰＤＰは、比較例に係
るＰＤＰである。試料Ｎｏ．６のＰＤＰは、各蛍光体粒
子を従来の焼成温度１３００℃で形成（反応時間；２時
間）することによって比表面積を小さく設定しており、
試料Ｎｏ．７のＰＤＰは、焼成温度を８００℃付近と試
料Ｎｏ．１のＰＤＰに用いる蛍光体よりも更に低温にし
て、粒子径をより小さく作製することで比表面積（ＢＥ
Ｔ値）を２０ｍ²／ｇよりも大きく設定してある。それ
ら特徴的な点以外は、前記試料Ｎｏ．１〜５のＰＤＰと
同様の設定にしてある。

【００４２】なお、前記各ＰＤＰにおいて、各色蛍光体
層は、発光時にパネルの白バランスがとれるように規定
してある。このような各ＰＤＰＮｏ．１〜７においてＭ
ｇＯ保護膜のＸ線解析を行なった結果、当該保護膜の結
晶は、（１００）面に配向していた。表１の平均粒子径
の値は、レーザ回折法によって測定した値である。

【００４３】また、試料Ｎｏ．１〜７の各ＰＤＰについ
て、パネルの輝度を以下の放電条件下で測定した。この
結果を前記表１に併記する。放電維持電圧；１５０Ｖ周波数；３０ＫＨｚ試料Ｎｏ．１〜４のＰＤＰ及び試料Ｎｏ．６のＰＤＰの
結果を比較して明らかなように、比表面積（ＢＥＴ値）
が１ｍ²／ｇ以上（１〜２０ｍ²／ｇ）の蛍光体を使用す
ることによって、比表面積が１ｍ²／ｇ未満の蛍光体を
用いる場合に比べて、特に、試料Ｎｏ．１〜４のＰＤＰ
は、５００ｃｄ／ｍ²以上と大幅に輝度が向上してい
る。

【００４４】これに対して、試料Ｎｏ．１のＰＤＰと試
料Ｎｏ．７のＰＤＰの結果を比較して明らかなように、
粒子径が０．３μｍよりも小さくなると、すなわち、比
表面積が２０ｍ²／ｇが越えると輝度の向上効果は得ら
れないことが分かる。試料Ｎｏ．５のＰＤＰでは、比表
面積（ＢＥＴ値）を１ｍ²／ｇ以上に設定したが、試料
Ｎｏ．６のＰＤＰに対して、パネル輝度の向上は僅かで
はある。

【００４５】このことは、比表面積（ＢＥＴ値）に対し
て付活剤の濃度が低くて粒子に発光点が十分に形成され
ていないことを意味する。従って、比表面積（ＢＥＴ
値）を増加させることによる輝度向上の効果を顕著に得
るには、比表面積を大きくしたぶんある程度付活剤を多
めに含有させる必要があると言える。また、このパネル
の輝度向上効果を得るための蛍光体粒子の焼成温度とし
ては、９５０℃〜１２００℃が望ましく、それよりも低
い焼成温度になると、比表面積（ＢＥＴ値）を大きくす
ることはできるが、粒子径が小さくなり過ぎ、輝度の向
上を図れないことが分かる。

【００４６】なお、試料Ｎｏ．４のＰＤＰのように、従
来の焼成温度に近い１２００℃で焼成して得た小さい粒
子径で、比表面積の大きな蛍光体を用いても、輝度の向
上効果が得られるのは、従来の場合よりも長時間反応し
ているため、小さい粒子径であっても結晶構造が十分に
形成されているからであると考えられる。〔その他の事項〕（１）用いる蛍光体としては、上記金属酸化物以外に
も、例えば、以下の組成のものを挙げることができる。

【００４７】赤色；Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ，ＹＶＯ₄：Ｅｕ緑色；ＶａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ，ＹＢＯ₃：Ｔｂ青色；Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｓｅなお、これら組成の蛍光体の場合にも焼成は、前述した
ように焼成温度を低く且つ長時間行うことが望ましい。

【００４８】（２）上記実施の形態は、交流型のＰＤＰ
について言及したが、直流型のＰＤＰでも同様に適用可
能である。

【００４９】

【発明の効果】以上述べてきたように、本発明のプラズ
マディスプレイパネルは、一対の平行に配されたプレー
トの間に、電極及び複数色の蛍光体層とが配設され、ガ
ス媒体が封入された放電空間が形成され、放電に伴って
紫外線を発し、前記蛍光体層で可視光に変換することに
よって発光するプラズマディスプレイパネルであって、
少なくとも一色の蛍光体層を構成する蛍光体粒子の比表
面積（ＢＥＴ値）は１ｍ ²／ｇ以上であることを特徴と
する。

【００５０】このように、比表面積（ＢＥＴ値）が１ｍ
²／ｇ以上と従来よりも大きな蛍光体粒子で蛍光体層を
構成することによって、蛍光体層の紫外線を吸収する効
率の向上を図り、パネルの輝度向上を実現する。ここ
で、前記蛍光体粒子の平均粒子径を０．３μｍ〜５μｍ
に規定することで、比表面積が大きく前記効果を招来さ
せるような蛍光体粒子を合理的に得ることができる。

【００５１】このように粒子径を小さくすると、蛍光体
層をインクジェット法によって形成する場合に、粒子の
沈降を抑止でき、均一な蛍光体層を形成することができ
るといった効果も奏する。ここで、青色蛍光体として、
ユーロピウム（Ｅｕ）が酸化物換算で８モル％〜１５モ
ル％含有されたＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺からなるも
ので、その平均粒径が０．３μｍ〜５μｍで、比表面積
（ＢＥＴ値）が１．２ｍ²／ｇ〜２０ｍ²／ｇのものを用
いることができる。

【００５２】また、赤色蛍光体として、ユーロピウム
（Ｅｕ）が酸化物換算で６モル％〜１５モル％含有され
たＹＢＯ₃：Ｅｕ³⁺からなるもので、その平均粒径が
０．５μｍ〜４．５μｍで、比表面積（ＢＥＴ値）が１
ｍ²／ｇ〜１０ｍ₂／ｇのものを用いることができる。更
に、緑色蛍光体として、マンガン（Ｍｎ）が酸化物換算
で３モル％〜８モル％含有されたＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺
からなるもので、その平均粒径が０．８μｍ〜４．８μ
ｍで、比表面積（ＢＥＴ値）が２．３ｍ²／ｇ〜１５ｍ²
／ｇのものを用いることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプ
レイパネルの断面図である。

【図２】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプ
レイパネルを製造する際に用いるＣＶＤ装置の概略図で
ある。

【図３】従来の交流型のプラズマディスプレイパネルの
断面図である。

【符号の説明】

１１前面ガラス基板（フロントカバープレート）１２銀電極（表示電極）１３誘電体ガラス層１４ＭｇＯ保護層２１背面ガラス基板（バックプレート）２２アドレス電極２３誘電体ガラス層２４隔壁２５蛍光体２６放電空間３１アルゴンガスボンベ３２Ｍｇの金属キレートの気化器３３Ｍｇのシクロペンタジエニル化合物の気化器３４酸素ガスボンベ３５ＣＶＤ装置３６基板加熱ヒータ３７誘電体ガラス層が形成されたガラス基板３８排気装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＨ０１Ｊ 11/02 Ｈ０１Ｊ 11/02 Ｚ (72)発明者鈴木茂夫大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者加道博行大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一対の平行に配されたプレートの間に、
電極及び複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒体が封
入された放電空間が形成され、放電に伴って紫外線を発
し、前記蛍光体層で可視光に変換することによって発光
するプラズマディスプレイパネルであって、少なくとも一色の蛍光体層を構成する蛍光体粒子の比表
面積（ＢＥＴ値）は１ｍ²／ｇ以上であることを特徴と
するプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】前記比表面積（ＢＥＴ値）が１ｍ²／ｇ
以上である蛍光体粒子は、平均粒子径が０．３μｍ〜５
μｍであることを特徴とする請求項１記載のプラズマデ
ィスプレイパネル。
【請求項３】一対の平行に配されたプレートの間に、
電極及び複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒体が封
入された放電空間が形成され、放電に伴って紫外線を発
し、前記蛍光体層で可視光に変換することによって発光
するプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層を構成する青色蛍光体が、ユーロピウム
（Ｅｕ）が酸化物換算で８モル％〜１５モル％含有され
たＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺からなり、その平均粒径
が０．３μｍ〜５μｍで、比表面積（ＢＥＴ値）が１．
２ｍ²／ｇ〜２０ｍ²／ｇであることを特徴とするプラズ
マディスプレイパネル。
【請求項４】一対の平行に配されたプレートの間に、
電極及び複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒体が封
入された放電空間が形成され、放電に伴って紫外線を発
し、前記蛍光体層で可視光に変換することによって発光
するプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層を構成する赤色蛍光体が、ユーロピウム
（Ｅｕ）が酸化物換算で６モル％〜１５モル％含有され
たＹＢＯ₃：Ｅｕ³⁺からなり、その平均粒径が０．５μ
ｍ〜４．５μｍで、比表面積（ＢＥＴ値）が１ｍ²／ｇ
〜１０ｍ²／ｇであることを特徴とするプラズマディス
プレイパネル。
【請求項５】一対の平行に配されたプレートの間に、
電極及び複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒体が封
入された放電空間が形成され、放電に伴って紫外線を発
し、前記蛍光体層で可視光に変換することによって発光
するプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層を構成する緑色蛍光体が、マンガン（Ｍ
ｎ）が酸化物換算で３モル％〜８モル％含有されたＺｎ
₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺からなり、その平均粒径が０．８μｍ
〜４．８μｍで、比表面積（ＢＥＴ値）が２．３ｍ²／
ｇ〜１５ｍ²／ｇであることを特徴とするプラズマディ
スプレイパネル。